CN105605258A - 安全阀 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种安全阀，包括阀体和具有进液孔的进液接头，还包括为可移动的设置于所述阀体内且用于控制所述进液孔开闭的阀芯组件，阀体具有排液孔，阀芯组件包括滑动座、设置于滑动座内的螺套和设置于螺套内的阀垫，阀垫具有凹陷结构。本发明的安全阀，通过在阀壳内部设置可移动的阀芯组件，阀芯组件可用于控制进液孔至排液孔的油路的通断，当阀芯组件远离进液接头后可实现大流量溢流，安全阀流量大大提高，短时间的快速溢流可以缩小阀芯组件的轴向位移，阀芯组件轴向位移缩小可以使复位弹簧的轴向形变减小，最终可以降低压力波动。

Description

安全阀

技术领域

本发明属于涉及煤矿综采液压支架，具体地说，本发明涉及一种安全阀。

背景技术

随着煤矿综采液压支架的大规模的实施和发展，综采工作对液压支架的要求也越来越严格，这样就对保护支架液压油缸的安全阀有了进一步的要求，尤其是对安全阀的使用寿命和可靠性有了更一步的要求，当来自液压支架顶部的压力造成被动力时，安全阀能否在承受高压的情况下，短时间及时充分稳定的卸荷直接影响支架的使用寿命和支护安全。它不仅会损害密封件、管道和液压元件，而且还会引起震动和噪声；有时使某些压力控制的液压元件产生误差。

目前使用的安全阀，主要包括阀壳、阀体、进液接头、阀芯、阀套、复位弹簧、弹簧座和调压螺丝。在阀壳内部弹簧腔中，复位弹簧一端抵在与阀壳为螺纹连接的调压螺丝上，另一端抵在可移动的弹簧座上。阀体插入阀壳另一端且与阀壳为螺纹连接，阀体内部设有用于容纳阀套的空腔，阀芯位于阀套内，阀芯的端部与弹簧座接触，用于推动弹簧座移动实现安全阀的开启。

现有安全阀的溢流通道是采用环绕设置于阀芯侧壁上的过液孔，过液孔孔径小，导致排液流量小、流量损失大，而且由于阀芯与弹簧座相配合，弹簧座承受复位弹簧施加的轴向作用力，导致阀芯受力状况不好，工作过程中压力波动较大，进而导致安全阀的关闭压力一般都不理想，最终会导致与安全阀连接的液压元件如高压油缸的油液过多流失造成浪费。阀芯与阀套之间的密封效果不理想，阀芯表面设置的用于安装密封件的沟槽加工精度不易控制。另外，阀壳内部的弹簧腔处于开放状态，防尘、防水和防锈效果差，减少安全阀的使用寿命。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种安全阀，目的是降低压力波动。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：安全阀，包括阀体和具有进液孔的进液接头，还包括为可移动的设置于所述阀体内且用于控制所述进液孔开闭的阀芯组件，阀体具有排液孔，阀芯组件包括滑动座、设置于滑动座内的螺套和设置于螺套内的阀垫，阀垫具有凹陷结构。

所述进液接头包括与阀体连接的接头本体和与接头本体固定连接且与所述阀芯组件相配合的密封部，所述排液孔分布于密封部的周围。

所述接头本体插入所述阀体中且与所述阀体为螺纹连接。

所述阀垫由所述滑动座与所述螺套夹紧固定。

所述螺套具有用于容纳所述密封部的第一容置腔和容纳所述阀垫且与第一容置腔连通的第二容置腔，所述滑动座具有容纳螺套的第三容置腔。

所述滑动座的端面上设有用于将油液引导至排液孔的第一油道，所述螺套的端面上设有用于将油液引导至第一油道的第二油道，当所述阀垫与所述密封部分离后，所述进液孔中的油液依次经第二油道、第一油道流至所述排液孔处。

所述第一油道、第二油道与所述排液孔位于所述阀体的同一径向线上。

所述密封部为可嵌入所述螺套的第一容置腔中且与所述阀垫接触的台阶结构，所述第二容置腔的直径大于第一容置腔的直径。

所述密封部具有依次设置且外直径逐渐增大的第一轴段和第二轴段，第二轴段与所述接头本体固定连接，第一轴段与所述阀垫相配合，且第一轴段的外直径不大于所述第一容置腔的直径。

本发明的安全阀，通过在阀体内部设置可移动的阀芯组件，阀芯组件可用于控制进液孔至排液孔的油路的通断，当阀芯组件远离进液接头后可实现大流量溢流，安全阀流量大大提高，短时间的快速溢流可以缩小阀芯组件的轴向位移，阀芯组件轴向位移缩小可以使复位弹簧的轴向形变减小，最终可以降低压力波动。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明安全阀的剖视图；

图2是阀芯组件的剖视图；

图3是进液接头的剖视图；

图4是滑动座的剖视图；

图5是滑动座的侧视图；

图6是螺套的剖视图；

图7是螺套的侧视图；

图8是阀体的剖视图；

图9是阀垫的剖视图；

图10是弹簧座的剖视图；

图11是第一种结构的阀垫与密封部配合示意图；

图12是处于开启状态时第一种结构阀垫与密封部配合示意图；

图13是第二种结构的阀垫的剖视图；

图14是处于关闭状态时第二种结构阀垫的受力示意图；

图15是处于开启状态时第二种结构阀垫与密封部配合示意图；

图16是第三种结构的阀垫的剖视图；

图17是处于关闭状态时第三种结构阀垫的受力示意图；

图18是处于开启状态时第三种结构阀垫与密封部配合示意图；

图中标记为：

1、调压螺丝；2、复位弹簧；

3、阀体；31、排液孔；32、卸荷腔；

4、弹簧座；41、第一凸台；42、导向段；43、第一定位孔；

5、螺套；51、大径腔；52、小径腔；53、第二容置腔；54、第二油道；6、滑动座；61、第二定位孔；62、第三容置腔；63、第一油道；

7、阀垫；71、内底面；72、圆环面；73、凹陷结构；74、外锥面；75、底平面；8、进液接头；81、接头本体；82、第一轴段；83、第二轴段；84、进液孔；9、阀壳；10、球体；11、第一密封圈；12、第二密封圈。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图10所示，本发明提供了一种安全阀，包括具有排液孔31的阀体3、具有进液孔84的进液接头8、与阀体3连接的阀壳9和设置于阀壳9内部的复位机构，进液孔84通过阀体3内部的卸荷腔32与排液孔31连通且三者形成安全阀的溢流通道。为了解决现有技术中所存在的问题，本发明的安全阀还包括为可移动的设置于阀体3内且用于控制溢流通道通断的阀芯组件，阀芯组件位于进液接头8与复位机构之间，阀芯组件且用于控制进液孔84的开闭，即阀芯组件通过移动控制进液孔84的开闭实现溢流通道通断的控制。

现有技术的安全阀一般接在煤矿综采液压支架上且装有压力介质的液压元件如液压缸上，当液压缸内部液体处于安全阀的工作调定压力内时，溢流安全阀在弹簧预紧力作用下，处于关闭状态；当液压缸受外力作用内部压力高于安全阀调定压力时，液压介质压力超过弹簧预紧力打开阀芯溢流，开启的瞬间被称为安全阀的工作开启压力；通过安全阀的一段时间的溢流使介质流出释放压力至液压缸内部压力和弹簧预紧力平衡，此时安全阀关闭，安全阀停止溢流后所保持的稳定压力被称为关闭压力，

具体地说，如图1和图8所示，进液接头8、阀体3和阀壳9均为两端开口、内部中空的圆柱形构件，进液接头8插入阀体3的一端部内且与阀体3为螺纹连接，阀体3的另一端插入阀壳9的一端部内且与阀壳9为螺纹连接。阀壳9内部具有容纳复位机构的弹簧腔，复位机构是用于对阀芯组件施加使其朝向进液接头8处移动以实现进液孔84关闭的轴向作用力，复位机构包括弹簧座4、复位弹簧2和调压螺丝1，调压螺丝1是在阀壳9的另一端旋入弹簧腔内且与阀壳9螺纹连接，复位弹簧2是夹在调压螺丝1与弹簧座4之间，弹簧座4在阀壳9内由复位弹簧2和阀芯组件的推动可沿阀壳9的轴向移动，阀芯组件推动弹簧座4朝向调压螺丝1处移动可使安全阀开启，复位弹簧2推动弹簧座4和阀芯组件移动可使安全阀关闭。

如图1和图3所示，进液接头8是用于与煤矿综采液压支架的液压元件如液压缸插接连接，如图1和图3所示，进液接头8包括与阀体3为螺纹连接的接头本体81和与接头本体81为同轴固定连接且与阀芯组件相配合的密封部，接头本体81的外表面设有外螺纹，相应在阀体3的端部内表面设有内螺纹。进液孔84为从接头本体81的端面中心开始且沿轴向贯穿至密封部的端面上的贯穿孔，密封部是位于阀体3内部且用于与阀芯组件相配合，以控制溢流通道的通断。

如图1和图8所示，阀体3内部的位于接头本体81内侧的部分腔体作为让油液通过的卸荷腔32，排液孔31与卸荷腔32连通，由于阀芯组件相对进液接头8为可移动的，则卸荷腔32的容积可调。密封部通过与阀芯组件的相接触实现进液孔84的关闭，此时卸荷腔32容积最小，进液孔84与排液孔31不连通，进而使溢流通道断开，安全阀实现关闭。当阀芯组件沿轴向朝向远离进液接头8方向移动时，卸荷腔32的容积逐渐增大，且进液孔84可通过卸荷腔32与排液孔31连通，溢流通道导通，安全阀实现开启。因此，本发明的安全阀通过阀芯组件的轴向移动，实现溢流通道通断的控制，而且通过卸荷腔32连通进液孔84和排液孔31，卸荷腔32体积大，当溢流通道导通时可实现大流量溢流，进液孔84中的油液流至排液孔31过程中阻力损失小，从而可以实现短时间内快速卸荷，与之相应的，短时间的快速溢流可以缩小阀芯组件的轴向位移，阀芯组件在阀体3内沿轴向移动很小的距离即可完成开启动作。而阀芯组件的轴向位移缩小，当本发明的安全阀与现有技术的安全阀采用具有相同弹性系数的复位弹簧2时，本发明安全阀内的复位弹簧2的行程短，复位弹簧2的轴向形变小，最终使溢流安全阀的压力波动小。

如图1和图8所示，排液孔31设置于阀体3的侧壁上，排液孔31且为沿径向贯穿设置的通孔。排液孔31并在阀体3的侧壁上沿周向均布多个，且所有排液孔31分布于卸荷腔32和进液接头8的密封部的周围，这样在安全阀开启时，进液孔84中的油液可从密封部与阀芯组件之间通过且流至排液孔31处。这种卸荷方式液流面积大，流量更大更直接，阻力损失小。

如图1和图2所示，阀芯组件包括可移动的设置于阀体3内腔中的滑动座6、设置于滑动座6内的螺套5和设置于螺套5内且与密封部相配合实现密封的阀垫7，阀垫7且由滑动座6与螺套5夹紧固定。

如图2和图6所示，螺套5为两端开口且内部中空的圆柱形结构，螺套5内部中心处的空腔为用于容纳密封部的第一容置腔和容纳阀垫7且与第一容置腔连通的第二容置腔53，第一容置腔和第二容置腔53为沿螺套5轴向依次设置，且直径为逐渐增大。阀垫7的一端朝向密封部，且阀垫7的该端端面为与进液接头8的轴线相垂直的圆形平面，如图9所示，阀垫7是通过与密封部进行平面接触实现对进液孔84关闭的控制，采用平面密封形式，密封效果好。

如图2和图6所示，第一容置腔和第二容置腔53两者同轴且连通，第一容置腔在螺套5的端面上形成让进液接头8的密封部插入的开口。阀垫7为采用聚氨酯制成的圆形块状结构，阀垫7的直径不小于第二容置腔53的直径，由于第一容置腔的直径小于第二容置腔53的直径，第一容置腔与第二容置腔53中形成一个限位台阶，阀垫7安装时是塞入第二容置腔53中，阀垫7并与螺套5过盈配合，最后通过滑动座6夹紧阀垫7，实现阀垫7的轴向固定。

如图2和图4所示，滑动座6为与阀体3和螺套5同轴的圆柱形结构，滑动座6的外圆面与阀体3的内圆面接触，滑动座6位于弹簧座4与进液接头8之间，滑动座6可沿阀体3轴向移动并可插入阀壳9内部。滑动座6具有容纳螺套5的第三容置腔62，第三容置腔62为在滑动座6的面朝进液接头8的端面中心处设置且朝向滑动座6内部延伸形成的圆形腔体。在安装阀垫7且将其塞入螺套5的第二容置腔53中后，将带有阀垫7的螺套5塞入滑动座6的第三容置腔62中，直至阀垫7抵触第三容置腔62的底壁，夹紧阀垫7。

如图2所示，作为优选的，螺套5插入第三容置腔62中且与滑动座6为螺纹连接，相应在螺套5外表面设有外螺纹，第三容置腔62中的内表面设有内螺纹。螺套5与滑动座6设置成螺纹连接，方便拆装螺套5，以便于对阀垫7进行更换。

如图4和图5所示，作为优选的，滑动座6的面朝进液接头8的端面上设有让油液通过且将油液引导至排液孔31的第一油道63，该第一油道63为从第三容置腔62处开始沿滑动座6的径向延伸至滑动座6的外圆面上的凹槽。如图6和图7所示，螺套5的面朝进液接头8的端面上设有让油液通过且将油液引导至第一油道63的第二油道54，该第二油道54为从第一容置腔处开始沿螺套5的径向延伸至螺套5的外圆面上的凹槽，第一油道63与第二油道54连通，且在径向上，第一油道63位于排液孔31与第二油道54之间。通过在螺套5和滑动座6的端面上设置油道，当阀垫7与密封部分离后，这些油道将从进液孔84流至卸荷腔32中的油液引导至排液孔31处，有利于安全阀实现短时间的快速溢流。

如图1和图2所示，作为优选的，第一油道63、第二油道54与排液孔31的数量相等且位置对齐，第一油道63和第二油道54分别在滑动座6和螺套5的端面上为沿周向均匀分布。在阀体3的轴向上，排液孔31位于弹簧座4与接头本体81之间，各油道分别与外侧的一个排液孔31位置对齐且位于阀体3的同一径向线上，当阀垫7与密封部分离后，进液孔84中的油液依次经第二油道54、第一油道63流至排液孔31处。

作为优选的，密封部为可嵌入螺套5的第一容置腔中且与阀垫7接触的多级台阶状结构，这样密封部可以与阀芯组件有多个平面接触，提高密封的可靠性。

如图1和图3所示，在本实施例中，密封部为两级台阶状结构，密封部具有依次设置且外直径逐渐增大的第一轴段82和第二轴段83，第一轴段82和第二轴段83两者同轴。第二轴段83与接头本体81的端部为同轴固定连接，第二轴段83的外直径小于接头本体81的外直径。第一轴段82是用于嵌入螺套5的第一容置腔中，第一轴段82是与阀垫7相配合且可进行平面接触，第一轴段82的外直径不大于一容置腔的直径。

如图1和图3所示，第一轴段82的长度不小于第一容置腔的深度，以确保第一轴段82的端面能够与阀垫7的端面接触，实现密封。进液孔84在第一轴段82的端面上形成让油液流出的开口，第一轴段82的该端面也即进液接头8的插入端的端面。第一轴段82的外直径小于阀垫7的端面直径，从而确保阀垫7的端面能够将第一轴段82的端面上的开口完全密封。而且，密封部与阀芯组件接触时，安全阀关闭，此时第一轴段82的端面与阀垫7接触，第二轴段83的端面与螺套5和滑动座6的端面接触，第一轴段82和第二轴段83的端面均为与螺套5、滑动座6和阀垫7的端面相平行的平面，即密封部有多个平面与阀芯组件相接触实现密封，密封效果好，可靠性高。另外，由于采用面结构过液方式，阀垫7只受进液接头8的端面接触作用，阀垫7承受的冲击小，使用寿命长。

作为优选的，如图6所示，螺套5内的第一容置腔分为圆柱形的小径腔52和圆锥形的大径腔51，大径腔51具有大径端和小径端，大径腔51的小径端的直径与小径腔52的直径大小相等，且大径腔51的小径端与小径腔52连接。大径腔51与小径腔52同轴，小径腔52并位于大径腔51与第二容置腔53之间，大径腔51的大径端的直径大于第一轴段82的外直径，第二油道54是从大径腔51处开始设置且在大径腔51的内表面形成开口。这种结构的螺套5具有朝向密封部的敞口，便于密封部嵌入，而且圆锥形的内表面对油液具有较好的导流效果。

作为优选的，如图1所示，阀芯组件还包括套设于滑动座6上的第二密封圈，第二密封圈夹在阀体3与滑动座6之间，第二密封圈且位于弹簧座4与排液孔31之间，用于实现卸荷腔32与弹簧腔之间的密封，避免油液从滑动座6与阀体3之间的缝隙中流至弹簧腔中，从而可以避免腐蚀复位弹簧2。

如图10所示，复位机构的弹簧座4是由导向段42和第一凸台41构成，导向段42为圆形块状结构，第一凸台41在导向段42的一侧中心处与导向段42连接形成一体结构的弹簧座4，第一凸台41朝向调压螺丝1凸出。第一凸台41与导向段42同轴，第一凸台41为圆柱形，导向段42的直径大于第一凸台41的直径。复位弹簧2为螺旋弹簧，第一凸台41是用于插入复位弹簧2中对复位弹簧2的一端进行定位，调压螺丝1具有用于插入复位弹簧2中对复位弹簧2的另一端进行定位的凸台。

如图1和图10所示，复位机构还包括夹在弹簧座4与滑动座6之间的球体10，球体10为完整圆球，球体10的作用是使弹簧座4和滑动座6在移动过程中具有良好的自适应性，使弹簧座4具有良好的对心性。弹簧座4的面朝滑动座6的端面中心处具有让球体10嵌入且为圆锥形的第一定位孔43，滑动座6的面朝弹簧座4的端面中心处具有让球体10嵌入且为圆锥形的第二定位孔61，第一定位孔43和第二定位孔61中的圆锥形内表面作为与球体10的球面贴合的定位面。弹簧座4由于夹在复位弹簧2与阀芯组件之间，而且弹簧座4在径向上与阀壳9内壁之间留有间隙(即弹簧座4径向上缺少支撑)，阀芯组件和复位弹簧2均对弹簧座4施加沿轴向的作用力，通过在弹簧座4和滑动座6内设置圆锥形的定位孔与球体10相配合，形成球面接触，可以确保弹簧座4受力均匀，使得弹簧座4只受轴向力，不受径向干扰，防止受径向力导致复位弹簧2卡死或者弯曲变形，提高可靠性。

如图11和图12所示，对于两端端面均为平面的阀垫7，阀垫7的一端朝向密封部，且阀垫7的该端端面为与进液接头8的轴线相垂直的平面，当安全阀开启溢流时，溢流时液体流出时产生剪切流，阀垫7的中心位置处会形成真空负压拉力，会导致阀垫7拉出失效，影响安全阀的可靠性。

因此，作为变形实施方案，如图13至图15所示，阀垫7为采用聚氨酯制成的圆形块状结构，阀垫7的一端朝向密封部，且阀垫7的该端端面是由一个内底面71和一个密封面72构成，阀垫7的该端端面形成朝向阀垫7内部凹入的凹陷结构73。密封面72为具有中心孔的圆环形平面，密封面72用于与第二容置腔53的内壁面接触，且用于与进液接头的第一轴段82的端面保持接触，将进液孔得以关闭。内底面71位于密封面72的中心孔中，两者同轴，且内底面的外缘与密封面72的内缘连接形成完整的端面。作为优选的，内底面71为球面，在阀垫7的端部中心处形成一个朝向内部凹入的球形凹槽，即形成凹陷结构73。密封面72是用于与进液接头相配合实现密封，密封面72的外直径不小于第二容置腔53的直径，密封面72的外直径大于第一轴段82的外直径，密封面72的内直径不大于第一轴段82的外直径，这样在安全阀关闭时确保密封面72能够与第一轴段82的端面保持接触，将进液孔关闭。

对于具有凹陷结构的阀垫7，如图14所示，由于阀垫7具有内凹弧面作用，来自进液接头的高压液体在曲面上会分成轴向分力Fn和径向分力Fr，分力Fr与在外圆和背面由支撑件产生的作用力Fa和Fb的共同作用下，对接头密封部位产生挤压力，并随液体压力增加而增大，而平面阀垫就不能产生这样的效果，因此相比较没有凹陷结构的阀垫(图9所示)，能够承受更高的压力。如图15所示，当安全阀开启并大流量溢流时，阀垫因内凹弧面的反射作用，流动的高压液体在阀垫的中心区域产生无序紊乱流动，这种无序紊乱流动的压力液体对阀垫接触面形成持续的压力作用，使得阀垫稳定的压在背后的支撑面上；如果阀垫表面是平面的情况下，溢流时液体会直接沿径向方向流出，并在阀垫中心位置形成真空负压区域，该负压区域的液体会对阀垫产生拉力作用而导致阀垫离开背后的支撑面直至被拉出损毁而造成密封失效。

凹陷结构73除了为球形外，还可以为其他形状，如图16所示，作为对图13所示阀垫的变形实施方案，这种结构的阀垫7的结构相对于图13所示阀垫的结构不同处在于凹陷结构73的形状不同，其余部分都相同。这种结构的阀垫7的凹陷结构73为圆锥形凹槽，内底面是由外锥面74和底平面75构成，外锥面74为圆锥面，外锥面74位于密封面72的中心孔中，两者同轴，且外锥面74的外缘与密封面72的内缘连接。外锥面74具有大径端和小径端，外锥面74的大径端与密封面72的内边缘连接，小径端与底平面75的外边缘连接。底平面75为与密封面72同轴的圆平面，底平面75位于外锥面74的中心孔中，两者同轴，且外锥面74的外缘与内锥面73的大径端外缘连接，并与密封面72形成完整的端面。图16所示结构的阀垫与图13所示结构的阀垫具有相同的效果，如图17和图18所示，在此不再赘述。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.安全阀，包括阀体和具有进液孔的进液接头，其特征在于：还包括为可移动的设置于所述阀体内且用于控制所述进液孔开闭的阀芯组件，阀体具有排液孔，阀芯组件包括滑动座、设置于滑动座内的螺套和设置于螺套内的阀垫，阀垫具有凹陷结构。

2.根据权利要求1所述的安全阀，其特征在于：所述进液接头包括与阀体连接的接头本体和与接头本体固定连接且与所述阀芯组件相配合的密封部，所述排液孔分布于密封部的周围。

3.根据权利要求2所述的安全阀，其特征在于：所述接头本体插入所述阀体中且与所述阀体为螺纹连接。

4.根据权利要求2所述的安全阀，其特征在于：所述阀垫由所述滑动座与所述螺套夹紧固定。

5.根据权利要求2所述的安全阀，其特征在于：所述螺套具有用于容纳所述密封部的第一容置腔和容纳所述阀垫且与第一容置腔连通的第二容置腔，所述滑动座具有容纳螺套的第三容置腔。

6.根据权利要求2所述的安全阀，其特征在于：所述滑动座的端面上设有用于将油液引导至排液孔的第一油道，所述螺套的端面上设有用于将油液引导至第一油道的第二油道，当所述阀垫与所述密封部分离后，所述进液孔中的油液依次经第二油道、第一油道流至所述排液孔处。

7.根据权利要求6所述的安全阀，其特征在于：所述第一油道、第二油道与所述排液孔位于所述阀体的同一径向线上。

8.根据权利要求5所述的安全阀，其特征在于：所述密封部为可嵌入所述螺套的第一容置腔中且与所述阀垫接触的台阶结构，所述第二容置腔的直径大于第一容置腔的直径。

9.根据权利要求5所述的安全阀，其特征在于：所述密封部具有依次设置且外直径逐渐增大的第一轴段和第二轴段，第二轴段与所述接头本体固定连接，第一轴段与所述阀垫相配合，且第一轴段的外直径不大于所述第一容置腔的直径。