CN105600292A - 侧移分离水平移动托架式带式输送机 - Google Patents

Abstract

侧移分离水平移动托架式带式输送机包括机架、能够承载物料的环形的胶带、分别在机头处和机尾处设置的胶带的驱动部件、能够支撑胶带的环形的支撑部件，所述环形的胶带套挂卷绕在驱动部件上，所述支撑部件可移动的支撑在胶带与胶带下方的机架之间，所述靠近机头处和机尾处的支撑部件与胶带分离，从胶带下方向胶带的一侧偏移，偏移后的支撑部件沿水平方向旋转180°，本发明的有益效果为：采用支撑部件代替现有技术中的托辊，将托辊与胶带之间的各种阻力转变为支撑部件与导轨之间的刚性滚动摩擦，通过机械结构的改变，将输送阻力明显减小，大幅降低输送机的损耗功率。

Description

侧移分离水平移动托架式带式输送机

技术领域

本发明涉及远程物料输送技术领域，尤其涉及一种侧移分离水平移动托架式带式输送机。

背景技术

带式输送机运输系统是目前最主要的散料运输系统，可以实现连续输送物料。

传统的带式输送机中，胶带是由托辊支撑完成运输工作，多个托辊并排设置在支架上，托辊与支架之间位置相对固定，托辊可以转动，胶带移动时带动托辊转动，以向前移动，完成输送物料。

对于这种托辊式带式输送机的方式，因胶带与托辊之间的压陷阻力、胶带与物料的弯曲阻力、托辊自身的旋转阻力造成输送机模拟摩擦系数很大。根据实际输送工作中的数据分析显示，胶带与托辊之间的压陷阻力占总阻力的50%～60%；胶带与物料的弯曲阻力占总阻力的20%～30%；托辊自身的旋转阻力占总阻力的20%。因为存在着上述各种阻力，造成胶带的张力大、磨损严重，整机运行功率大。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，通过彻底改变对胶带的支撑托运的方式，使得支撑部件与胶带分离，提出一种能够降低输送机功耗、提高胶带使用寿命、进而降低成本的侧移分离水平移动托架式带式输送机。

侧移分离水平移动托架式带式输送机包括机架、能够承载物料的环形的胶带、分别在机头处和机尾处设置的胶带的驱动部件、能够支撑胶带的环形的支撑部件，所述环形的胶带套挂卷绕在驱动部件上，所述支撑部件可移动的支撑在胶带与胶带下方的机架之间，所述靠近机头处和机尾处的支撑部件与胶带分离，从胶带下方向胶带的一侧偏移，偏移后的支撑部件沿水平方向旋转180°，以使靠近机头处和机尾处的环形的支撑部件避开胶带的驱动部件，所述旋转后的支撑部件再次可移动的支撑在胶带与胶带下方的机架之间。

本发明的有益效果为：采用支撑部件代替现有技术中的托辊，将托辊与胶带之间的各种阻力转变为支撑部件与导轨之间的刚性滚动摩擦，通过机械结构的改变，将输送阻力明显减小，大幅降低输送机的损耗功率。

所述支撑部件由移动的胶带与支撑部件之间的摩擦力带动支撑部件同步移动，支撑部件与胶带之间是相对静止的，无相对位移，无跑偏现象，避免了胶带的滑动摩擦，提高胶带的使用寿命，并且胶带与支撑部件之间无功率损耗。

附图说明

图1为侧移分离水平移动托架式带式输送机的主视结构示意图。

图2为侧移分离水平移动托架式带式输送机的俯视结构示意图。

图3为侧移分离水平移动托架式带式输送机靠近机头处的结构示意图。

图4为图1沿着A-A的截面示意图。

图5为图1沿着B-B的截面示意图。

图6为所述托架的结构示意图。

图7为所述托架的另一种实施方式的结构示意图。

图8为现有技术中的托辊输送时胶带压陷变形的结构示意图。

图中：机架1、导轨11、偏移旋转导轨111、过渡段112、偏移机架12、托辊13、胶带2、上带面21、下带面22、驱动部件3、支撑部件4、托架41、横梁411、立柱412、上滚轮413、下滚轮414、钢丝绳42。

具体实施方式

参见图1至图8，侧移分离水平移动托架式带式输送机包括机架1、能够承载物料的环形的胶带2、分别在机头处和机尾处设置的胶带2的驱动部件3、能够支撑胶带2的环形的支撑部件4，环形的胶带2套挂卷绕在驱动部件3上，支撑部件4可移动的支撑在胶带2与胶带2下方的机架1之间，靠近机头处和机尾处的支撑部件4与胶带2分离，从胶带2下方向胶带2的一侧偏移，偏移后的支撑部件4沿水平方向旋转180°，以使靠近机头处和机尾处的环形的支撑部件4避开胶带2的驱动部件3，旋转后的支撑部件4再次可移动的支撑在胶带2与胶带2下方的机架1之间。

例如位于胶带2的上带面21下方的支撑部件4在偏移旋转180°后，回到位于胶带2的下带面22的下方，继续支撑在胶带2的下带面22和机架1之间，完成支撑输送的任务，或者，位于胶带2的下带面22下方的支撑部件4在偏移旋转180°后，回到位于胶带2的上带面21的下方，继续支撑在胶带2的上带面21和机架1之间，完成支撑输送的任务，以此完成支撑部件4与胶带2环形闭环、不间断的运行输送。

由于胶带2是闭合的环形胶带2，环形胶带2的两端套在靠近机头处和机尾处设置的驱动部件3上，以通过驱动部件3的转动带动胶带2沿着机头与机尾之间往返移动，实现输送物料，而支撑胶带2的支撑部件4也与胶带2同步运行，也是环形的闭合部件，为了实现支撑作用，支撑部件4需要设置在胶带2下方的机架1上，这在胶带2的中间输送段，很容易实现，而在靠近机头和机尾处，由于支撑部件4是闭合环形部件，胶带2也是闭合环形结构，为了实现两个环形结构在不间断的前提下闭合连续运行，这两个环形部件就存在嵌套交叉的问题，所以，在靠近机头和机尾处，改变支撑部件4的运行路线，使其脱离胶带2原始运行路线，从胶带2的一侧偏移离开胶带2原始运行路线，即与胶带2分离，在胶带2的上带面21或下带面22经过偏移旋转导轨111改向后，使得胶带2和支撑部件4分别由各自的驱动部件3和偏移旋转导轨111实现闭环连续运行。

现有技术的技术方案是，胶带2压在托辊13上，托辊13是固定在机架1上的，所以驱动部件3带动胶带2移动时，虽然胶带2与托辊13之间也是滚动摩擦，但是由于物料将托辊13与托辊13之间的胶带2压至低于托辊13的较低位置，形成压陷区，此压陷区形成的阻力称为压陷阻力，变形的胶带2及上面的物料又形成弯曲阻力，在胶带2移动时，驱动部件3要拉动胶带2从压陷区翻越托辊13向前移动，而几公里的运行长度，很多个托辊13与胶带2之间形成很多个压陷区，使得驱动部件3就克服压陷阻力需要损耗的功率占到30%～40%，在加上托辊13自身滚动的损耗功率又占到20%。

相比较于现有技术，本发明的胶带2移动的动力和支撑部件4移动的动力均来自于胶带2的驱动部件3提供的动力，由移动的胶带2与支撑部件4之间的摩擦力带动支撑部件4同步移动，支撑部件4与胶带2之间是相对静止的，无相对位移，无跑偏现象，避免了胶带2的滑动摩擦，提高胶带2的使用寿命，并且胶带2与支撑部件4之间无功率损耗，而支撑部件4与机架1之间是无变形的刚性滚动摩擦，摩擦力很小，如此，使得驱动部件3的功率损耗至少降低60%，胶带2的强度降低40%，驱动部件3的滚筒的合张力减小40%，对降低各部件的损耗、提高寿命、节约能源、节能减排具有非常突出的贡献。

进一步，在靠近机头处和机尾处的机架1上设置托辊13，以使靠近机头处和机尾处的胶带2由托辊13支撑运行。即，该输送机的机头处，机尾处设计与现有技术中的相同，仍然采用托辊13支撑胶带2输送，如此，该输送机采用三段式结构，即，靠近机头处、靠近机尾处、机头与机尾之间的机身段，靠近机头处、靠近机尾处采用托辊13支撑胶带2，机身段采用本发明的技术方案。

进一步，在胶带2下方的机架1上设置导轨11，支撑部件4与导轨11滚动配合，在靠近机头处和机尾处，支撑部件4和导轨11同步从胶带2下方向胶带2的一侧偏移，然后旋转180°，偏移旋转的支撑部件4沿着偏移旋转导轨111的导向，完成偏移、改向。

进一步，偏移旋转导轨111向胶带2的一侧偏移的同时，偏移旋转导轨111在竖直方向内向下沉降以形成过渡段112，同时支撑部件4也同步向下沉降，过渡段112与偏移旋转导轨111之间缓慢平滑过渡连接。以使偏移旋转导轨111和支撑部件4避免与托辊13干涉，偏移旋转导轨111向下沉降的垂直距离不小于托辊13的厚度，避免偏移旋转导轨111与托辊13摩擦。

进一步，在靠近机头处和机尾处还设置了偏移机架12，偏移机架12与偏移旋转导轨111同步偏移，偏移旋转导轨111固定设置在偏移的支撑部件4与偏移机架12之间。

进一步，支撑部件4包括托架41、连接在托架41与托架41之间的柔性连接件，以通过柔性连接件将多个托架41连接形成环形的支撑部件4。

进一步，托架41包括横梁411和固定在横梁411两端的滚动件，横梁411用于支撑胶带2，滚动件与机架1的导轨11滚动配合，以满足横梁411及横梁411上的胶带2相对于机架1移动，柔性连接件依次将相邻的两个托架41的横梁411固定连接。横梁411的宽度大于厚度，以增大横梁411与胶带2的接触平面的面积，增大胶带2与托架41摩擦力，使得支撑部件4与胶带2同步移动。

进一步，横梁411为平板，在横梁411的两端设置立柱412，在横梁411与立柱412之间设置胶带抬高板，或者横梁411为中间低、两端高的弧形板，在弧形板的两端设置立柱412，在立柱412上固定设置滚动件，滚动件与导轨11在竖直平面内相正对滚动配合。弧形板或抬高板的设计可以使得胶带2的两个侧边向上翘起，避免输送物料时洒料，更接近于实际操作。

进一步，滚动件包括上滚轮413，上滚轮413固定在立柱412上，上滚轮413的轮面与导轨11接触。

在其他实施方式中，滚动件包括上滚轮413、下滚轮414，上滚轮413和下滚轮414均固定在立柱412上，下滚轮414位于上滚轮413的下方，上滚轮413和下滚轮414之间的垂直距离不小于机架1的导轨11的厚度，以使上滚轮413的轮面、下滚轮414的轮面均与导轨11接触。

其中，上滚轮413和下滚轮414优选上下正对的固定在立柱412上。

当环形的胶带2载料后从机尾向机头方向运行时，承载物料的胶带2称为载料段，卸料后空载的胶带2称为空载段。此时，位于载料段下方支撑载料段的托架41也随着胶带2从机尾向机头方向运行，此时上滚轮413位于上方，下滚轮414位于下方，上滚轮413压紧在导轨11上，并与导轨11配合，起到支撑托架41、胶带2、胶带2上的物料的作用。

同时，位于空载段下方的支撑空载段的托架41中，下滚轮414位于上方，上滚轮413位于下方，下滚轮414压紧在导轨11上，并与导轨11配合，起到支撑托架41和胶带2的作用，如此，上滚轮413和下滚轮414采用竖直方向单侧两轮布置，载料段和空载段进行换轮，每个回合上滚轮413或下滚轮414交替作为支撑滚动件，相当于一个回合中，上滚轮413或下滚轮414只负载运行半程，如此大幅度提高滚轮的使用寿命。

此外，在长距离输送物料时，遇到弯道需要拐弯时，机架1、胶带2、支撑部件4都需要同步拐弯，由于托架41是刚性部件，拐弯时，存在托架41的离心段向上翘起的可能，为了避免托架41变形或一端翘起时，托架41上的滚轮与导轨11分离脱轨，将每个托架41上的滚动件设计为由上滚轮413和下滚轮414组成的结构，如此在拐弯时，如果上滚轮413由于无约束力而翘起时，此时下滚轮414与导轨11的接触力能够控制托架41不会与导轨11脱离，以确保托架41上的胶带2及物料能够稳定运行。同理在空载段拐弯时，下滚轮414存在翘起脱离导轨11的风险，此时由位于下方的上滚轮413与导轨11的接触力来控制托架41不会与导轨11脱离，以确保托架41及胶带2稳定运行。

柔性连接部件为钢丝绳42，钢丝绳42将相邻的两个托架41的横梁411连接固定，相邻的两个托架41之间的钢丝绳42为一根或两根。此处的钢丝绳42起到将多个托架41连接为一个闭合环形结构、及牵引多个托架41移动的作用。

进一步，驱动部件3包括主驱动电机和与主驱动电机的输出轴连接的滚筒，环形的胶带2套挂卷绕在滚筒上。

Claims (10)

1.侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：该带式输送机包括机架、能够承载物料的环形的胶带、分别在机头处和机尾处设置的胶带的驱动部件、能够支撑胶带的环形的支撑部件，所述环形的胶带套挂卷绕在驱动部件上，所述支撑部件可移动的支撑在胶带与胶带下方的机架之间，所述靠近机头处和机尾处的支撑部件与胶带分离，从胶带下方向胶带的一侧偏移，偏移后的支撑部件沿水平方向旋转180°，以使靠近机头处和机尾处的环形的支撑部件避开胶带的驱动部件，所述旋转后的支撑部件再次可移动的支撑在胶带与胶带下方的机架之间。

2.如权利要求1所述的侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：在靠近机头处和机尾处的机架上设置托辊，以使靠近机头处和机尾处的胶带由托辊支撑运行。

3.如权利要求2所述的侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：在胶带下方的机架上设置导轨，所述支撑部件与导轨滚动配合，在靠近机头处和机尾处，支撑部件和导轨同步从胶带下方向胶带的一侧偏移，然后旋转180°，偏移旋转的支撑部件沿着偏移旋转导轨的导向，完成偏移、改向。

4.如权利要求3所述的侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：所述偏移旋转导轨向胶带的一侧偏移的同时，偏移旋转导轨在竖直方向内向下沉降以形成过渡段，所述过渡段与偏移翻转导轨之间缓慢平滑过渡连接。

5.如权利要求4所述的侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：在靠近机头处和机尾处还设置了偏移机架，所述偏移机架与偏移旋转导轨同步偏移，所述偏移旋转导轨固定设置在偏移的支撑部件与偏移机架之间。

6.如权利要求5所述的侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：所述支撑部件包括托架、连接在托架与托架之间的柔性连接件，以通过柔性连接件将多个托架连接形成环形的支撑部件。

7.如权利要求6所述的侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：所述托架包括横梁和固定在横梁两端的滚动件，所述横梁用于支撑胶带，滚动件与机架的导轨滚动配合，以满足横梁及横梁上的胶带相对于机架移动，所述柔性连接件依次将相邻的两个托架的横梁固定连接。

8.如权利要求7所述的侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：在所述横梁的两端设置立柱，在横梁与立柱之间设置胶带抬高板，或者所述横梁为中间低、两端高的弧形板，在弧形板的两端设置立柱，在立柱上固定设置滚动件，滚动件与导轨相正对滚动配合。

9.如权利要求7所述的侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：所述滚动件包括上滚轮，所述上滚轮固定在立柱上，所述上滚轮的轮面与导轨接触。

10.如权利要求7所述的侧移分离水平移动托架式带式输送机，其特征在于：所述滚动件包括上滚轮、下滚轮，所述上滚轮和下滚轮均固定在立柱上，下滚轮位于上滚轮的下方，上滚轮和下滚轮之间的垂直距离不小于机架的导轨的厚度，以使上滚轮的轮面、下滚轮的轮面均与导轨接触。