CN105571419B - 一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法，在预爆破露天台阶(1)上，按照设计的炮孔孔网参数—炮孔孔距(a)和炮孔排距(b)进行梅花形布孔，形成2～3排炮孔(2)组成的爆破孔网；在炮孔(2)底部加深位置设置超前起爆药卷(3)，采用“超前起爆药卷(3)先起爆、上部主装药(6)后起爆”的孔内微差起爆技术，采用微离合爆破工艺，实现孔底岩体的预先微弱裂纹损伤，并可有效避免上部炸药爆破作用对下部台阶岩体的过度损伤破坏，以控制下部台阶的大块率；同时通过精心设计可消除根底的产生，有效降低矿山开采成本，提高企业生产效率和作业安全，创造良好的经济效益和社会效益。
Description
技术领域
本发明属于露天矿山爆破工程技术领域，具体涉及一种降低露天采矿台阶大块率的爆破方法。
背景技术
目前在国内外露天矿山开采工程中,台阶深孔爆破是开挖矿岩使用最广泛的方法。影响露天采矿台阶爆破大块率的因素主要有露天采矿台阶爆孔的距离、爆破的参数、爆破的方法、装药的方式、充填的距离几部分组成。
深孔爆破是露天矿山重要的生产工艺，在矿石成本构成中，爆破成本约占矿山生产成本的15％～20％。爆破质量的好坏，直接影响到采掘、铲装效率以及运输作业环节。若爆破大块率太高，将会增加二次破碎量，增大矿石开采成本。
矿山的生产实践表明,深孔爆破大块产生的主要部位为:①地质构造复杂地带，如断层、节理、层理、裂隙、夹泥层及孤石等处；②炮孔孔口部位；③第1排炮孔前上部临空面；④孔网面积偏大的中间位置；⑤底盘抵抗线过大的台阶根部
深孔爆破中大块率偏高是露天矿中普遍存在的问题，部分矿山的大块率曾一度高达15％以上，严重影响矿山生产的正常运行。大量生产试验表明，为了克服底盘抵抗线的阻力，炸药主要置于炮孔的中下部，导致装药重心偏低、上部堵塞长度过大，使其沿炮孔轴线方向的炸药能量分布不均，孔口部分能量不足，岩石破坏不均匀；由于装药结构的问题，台阶上半部分(即炮孔上口部位，约占台阶高度的40％)炮孔内无法装填炸药，这是导致采场产生不合格大块的重要原因，其一般会占总爆破量的5％～20％。
矿山爆破大块率的增加，直接引起企业的生产成本的增大，制约着矿山的安全经济高效回采。为了降低爆破大块率，通常情况下采用分段装药或混合装药的装药结构。例如，《新疆有色金属》2010年增刊2发表的“降低露天采矿台阶爆破大块率的的几种方法”一文指出，露天深孔爆破中降低大块率的技术措施有：(1)采用大孔距小抵抗线的爆破方法。；(2)采用微差爆破；(3)改善装药结构；(4)炮孔充填的方法。采用上述几种措施和方法，对降低一矿台阶爆破的大块率起到很大的作用。但提出的上述几种方法，要么技术方案比较笼统，要么装药程序较复杂，实施难度大，影响生产效率的提高。
另外，针对爆破后的大块，通常采用液压挖掘机配破碎锤进行二次破碎，不仅破碎效率低，而且增大了矿石开采成本，直接影响着矿山的经济效益和生产安全。
发明内容
为了避免露天矿山露天台阶上部炸药爆破作用对下部台阶岩体的过度损伤破坏，以控制下部台阶的大块率，并消除根底的产生，本发明提供一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法。
为实现本发明的上述目的，本发明一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法采用以下工序：
1)爆破孔网设计与施工：首先在预爆破露天台阶上，按照设计的炮孔孔网参数—炮孔孔距和炮孔排距进行梅花形布孔，形成2～3排炮孔组成的爆破孔网，其中第一排炮孔与露天台阶外缘的距离为2.5～4m；炮孔钻孔完成后进行炮孔直径、孔深和倾角参数的检查，清理炮孔中的岩屑；所述的炮孔的炮孔深度L按照以下公式设计：
L＝H/sinα＇+h/sinα＇+△h/sinα＇ (1)，
式中：L—炮孔深度，m，
H—露天台阶高度，m，
h—炮孔超深，m，
△h—炮孔加深，m，
α＇—炮孔倾角，即炮孔与水平方向的角度；
所述炮孔倾角α＇与台阶坡面角α的关系式为：
α＇＝[(100±5)％]*α (2)；
2)炮孔的装药方式：超前起爆药卷和超前起爆雷管装在炮孔底的炮孔加深位置，所述超前起爆雷管的下部位于超前起爆药卷上部之[(100±10)％]*1/4处，超前起爆药卷导爆管的下端与超前起爆雷管相连，超前起爆药卷导爆管的上端伸出炮孔外；在所述炮孔的炮孔超深位置设置隔离段，隔离段采用钻孔岩屑堵塞；在隔离段上部的炮孔内按照设计装药量和装药长度装入主装药和主起爆雷管，所述主起爆雷管位于主装药下部之[(100±10)％]*1/4处，主装药导爆管的下端与主起爆雷管相连，主装药导爆管的上端伸出炮孔外；在主装药上部的炮孔内填入炮泥，并用炮棍轻轻压实并堵严；
将超前起爆药卷导爆管的上部与超前起爆药卷导爆管起爆网络进行连线，将主装药导爆管的上部与主装药导爆管起爆网络进行连线；
3)起爆方式：采用“下部超前起爆药卷先起爆、上部主装药后起爆”的孔内微差起爆方式。
所述的超前起爆雷管采用正向起爆方式，超前起爆雷管在主装药前25ms～50ms起爆，以形成对孔底岩体的预先微弱破碎，改善下面台阶的爆破块度，消除根底的产生，提高铲装效率；所述的主起爆雷管采用反向起爆方式，主起爆雷管的起爆时间与超前起爆雷管相差25ms～50ms。
所述的超前起爆药卷的长度为2.5m～3.0m，装药不耦合系数在1.5～2.5范围，根据岩体条件进行优化调整；所述隔离段的长度为8cm～15cm。
所述的超前起爆雷管的下部位于超前起爆药卷上部1/4处为佳，所述的主起爆雷管位于主装药下部1/4处为宜；一般情况下，所述炮孔的倾角α＇与台阶坡面角α的大小相同。
在主装药上部的炮孔内填入炮泥时，炮泥要慢慢放入孔内，每隔30cm～50cm用炮棍检查炮泥是否堵塞密实，防止炮泥悬空、堵塞不严实。
本发明一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法采用“下部超前起爆药卷先起爆、上部主装药后起爆”的孔内微差起爆技术，采用微离合爆破工艺，实现下面台阶岩体的预先微弱裂纹损伤，同时避免上部主装药爆破作用对下部岩体的过度损伤破坏，为下部台阶的顺利开采创造良好条件。
本发明一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法的有益效果是：本发明一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法采用微离合爆破工艺，从而为下面的生产台阶创造合理的补偿空间，既可以实现台阶上部岩体的超前预损伤，又能够有效避免因其过度破碎而影响下面台阶的穿孔爆破作业；不仅可以明显降低炮孔上口位置的大块率，减小了二次破碎量，还可以有效避免根底的产生，降低爆破下冲作用，削弱对下面台阶的过度损伤破坏，为下面台阶的穿孔爆破创造了良好的作业条件；采用本发明提供的装药系统实施爆破后，矿岩块度均匀，爆堆松散、集中，底板平整、无根底，易于铲装运输，显著提高铲装效率以及汽车的满载系数和利用率。同时该方法操作方便易行、安全可靠，成功实施后可提高矿山生产效率10％以上，使原矿生产成本降低7％以上，创造良好的经济效益和社会效益。
附图说明
图1是本发明一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法设计的爆破网络纵剖面图；
图2是本发明一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法设计的爆破网络平面图。
附图标记为：1-露天台阶，2-炮孔，3-超前起爆药卷，4-超前起爆雷管，5-隔离段，6-主装药，7-主起爆雷管，8-炮泥，9-主装药导爆管，9＇-超前起爆药卷导爆管，α＇-炮孔倾角，α-台阶坡面角；a-炮孔孔距，b-炮孔排距。
具体实施方式
为进一步描述本发明，下面结合附图和实施例对本发明一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法做进一步说明。
由图1所示的本发明一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法设计的爆破网络纵剖面图并结合图2看出，本发明一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法，采用以下工序：
1)爆破孔网设计与施工：首先在预爆破露天台阶1上，按照设计的炮孔孔网参数—炮孔孔距a和炮孔排距b进行梅花形布孔，形成2～3排炮孔2组成的爆破孔网，其中第一排炮孔2与露天台阶1外缘的距离为2.5～4m；炮孔2钻孔完成后进行炮孔直径、孔深和倾角参数的检查，清理炮孔中的岩屑；所述的炮孔2的炮孔深度L按照以下公式设计：L＝H/sinα＇+h/sinα＇+△h/sinα＇(1)，
式中：L—炮孔深度，m，
H—露天台阶高度，m，
h—炮孔超深，m，
△h—炮孔加深，m，
α＇—炮孔倾角，即炮孔与水平方向的角度；
实施例中采用的炮孔倾角α＇＝台阶坡面角α。
2)炮孔2的装药方式：超前起爆药卷3和超前起爆雷管4装在炮孔底的炮孔加深位置，所述超前起爆雷管4的下部位于超前起爆药卷3上部之1/4处，超前起爆药卷导爆管9＇的下端与超前起爆雷管4相连，超前起爆药卷导爆管9＇的上端伸出炮孔2外；在所述炮孔2的炮孔超深位置设置隔离段5，所述隔离段5的长度为8cm～15cm，隔离段5采用钻孔岩屑堵塞；在隔离段5上部的炮孔2内按照设计装药量和装药长度装入主装药6和主起爆雷管7，所述主起爆雷管7位于主装药6下部之1/4处，主装药导爆管9的下端与主起爆雷管7相连，主装药导爆管9的上端伸出炮孔2外；在主装药6上部的炮孔2内填入炮泥8，在填入炮泥8时，每隔30cm～50cm用炮棍检查炮泥是否堵塞密，实并用炮棍轻轻压实并堵严；所述的超前起爆药卷3的长度为2.5m～3.0m，装药不耦合系数在1.5～2.5范围，并根据现场岩体条件进行调整，以减小装药量，降低超前起爆药卷3对岩体破坏程度，避免爆破岩体的过度粉碎，达到既可以实现超前破岩，又不影响下面台阶钻孔爆破的目的。
将超前起爆药卷导爆管9＇的上部与超前起爆药卷导爆管起爆网络进行连线，将主装药导爆管9的上部与主装药导爆管起爆网络进行连线；
3)起爆方式：采用“下部超前起爆药卷3先起爆、上部主装药6后起爆”的孔内微差起爆方式，即：超前起爆雷管4采用正向起爆方式，超前起爆雷管4在主装药6前25ms～50ms起爆；主起爆雷管7采用反向起爆方式，主起爆雷管7的起爆时间与超前起爆雷管4相差25ms～50ms。超前起爆药卷3起爆后，在孔底形成岩体的预损伤，为下面台阶爆破质量的提高创造条件。
Claims (6)
1.一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法，其特征在于采用以下工序：
1)爆破孔网设计与施工：首先在预爆破露天台阶(1)上，按照设计的炮孔孔网参数—炮孔孔距(a)和炮孔排距(b)进行梅花形布孔，形成2～3排炮孔(2)组成的爆破孔网，其中第一排炮孔(2)与露天台阶(1)外缘的距离为2.5～4m；炮孔(2)钻孔完成后进行炮孔直径、孔深和倾角参数的检查，清理炮孔中的岩屑；所述的炮孔(2)的炮孔深度L按照以下公式设计：
L＝H/sinα＇+h/sinα＇+△h/sinα＇ (1)，
式中：L—炮孔深度，m，
H—露天台阶高度，m，
h—炮孔超深，m，
△h—炮孔加深，m，
α＇—炮孔倾角，即炮孔与水平方向的角度；
所述炮孔倾角α＇与台阶坡面角α的关系式为：
α＇＝[(100±5)％]*α (2)；
2)炮孔(2)的装药方式：超前起爆药卷(3)和超前起爆雷管(4)装在炮孔底的炮孔加深位置，所述超前起爆雷管(4)的下部位于超前起爆药卷(3)上部之[(100±10)％]*1/4处，超前起爆药卷导爆管(9＇)的下端与超前起爆雷管(4)相连，超前起爆药卷导爆管(9＇)的上端伸出炮孔(2)外；在所述炮孔(2)的炮孔超深位置设置隔离段(5)，隔离段(5)采用钻孔岩屑堵塞；在隔离段(5)上部的炮孔(2)内按照设计装药量和装药长度装入主装药(6)和主起爆雷管(7)，所述主起爆雷管(7)位于主装药(6)下部之[(100±10)％]*1/4处，主装药导爆管(9)的下端与主起爆雷管(7)相连，主装药导爆管(9)的上端伸出炮孔(2)外；在主装药(6)上部的炮孔(2)内填入炮泥(8)，并用炮棍轻轻压实并堵严；
将超前起爆药卷导爆管(9＇)的上部与超前起爆药卷导爆管起爆网络进行连线，将主装药导爆管(9)的上部与主装药导爆管起爆网络进行连线；
3)起爆方式：采用“下部超前起爆药卷(3)先起爆、上部主装药(6)后起爆”的孔内微差起爆方式。
2.如权利要求1所述的一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法，其特征在于：所述的超前起爆雷管(4)采用正向起爆方式，超前起爆雷管(4)在主装药(6)前25ms～50ms起爆；所述的主起爆雷管(7)采用反向起爆方式，主起爆雷管(7)的起爆时间与超前起爆雷管(4)相差25ms～50ms。
3.如权利要求1或2所述的一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法，其特征在于：所述的超前起爆药卷(3)的长度为2.5m～3.0m，装药不耦合系数在1.5～2.5范围。
4.如权利要求3所述的一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法，其特征在于：所述隔离段(5)的长度为8cm～15cm。
5.如权利要求4所述的一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法，其特征在于：所述的超前起爆雷管(4)的下部位于超前起爆药卷(3)上部1/4处，所述的主起爆雷管(7)位于主装药(6)下部1/4处；所述炮孔倾角α＇与台阶坡面角α的大小相同。
6.如权利要求5所述的一种能够有效降低露天矿山爆破大块率的爆破方法，其特征在于：在主装药(6)上部的炮孔(2)内填入炮泥(8)时，每隔30cm～50cm用炮棍检查炮泥是否堵塞密实。
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2016
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