CN105529885A - 水冷式电机壳体的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种水冷式电机壳体的加工方法，其特征是：包括以下步骤，挤压水冷式电机壳体毛坯型材；锯切；水道开口加工；环形通槽加工环形密封盖片加工；表面除油清洗；烘干；表面涂胶；粘接；接缝涂胶或焊接；打压；表面加工；打压。有益效果：与现有技术相比，本发明在保证产品冷却效果的基础上，大大减少了焊接加工的时间，提高了工作效率，保证了产品质量，降低了加工成本，解决了电机壳体加工的瓶颈问题。

Description

水冷式电机壳体的加工方法
技术领域
本发明属于电机技术领域，尤其涉及一种水冷式电机壳体的加工方法。
背景技术
现有新能源汽车的车用电动机主要用于驱动或辅助驱动汽车运行，因此除要求电机本身性能高之外，还要求电机本体的重量要轻，体积要小，即电机的功率密度要高。挤压铝合金水冷式电机壳体以其重量轻、材质不与冷却液发生反应，致密度高、硬度好，散热快而得到广泛应用。近几年，就由铝合金替代了钢、由挤压铝合金型材替代了铸造铝合金，这大大提高了生产效率，降低了成本。挤压成型的铝合金水冷式电机壳体，解决了铸造成型机壳存在的铸造缺陷多、表面粗糙度高，加工量大以及不耐腐蚀等问题。但是，挤压成型制造的机壳水道端面的焊接工艺一直都是电机壳体加工的瓶颈。通常采用熔化焊接的传统工艺，需要对电机壳体内的每条水道的端头进行封焊。不但加工设备相对复杂，且对焊工的技术要求比较严格，极易出现焊接砂眼造成机壳漏水等问题，导致废品率很高，一个技术好的工人每天只能焊接3-4个电机壳体，制造成本较高。由于上述加工方法的技术瓶颈直接影响了挤压铝合金水冷式电机壳体工艺的广泛应用。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种水冷式电机壳体的加工方法，将挤压成型制造的机壳水道端面的焊接工艺转换成机加工工艺，降低了加工技术难度，避免机壳漏水的现象发生，大幅度提高了生产效率。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种水冷式电机壳体的加工方法，其特征是：包括以下步骤，
a、挤压水冷式电机壳体毛坯型材：铝合金型材采用常规挤压工艺整体挤压出与水冷式电机壳体截面形状相同的筒形长条型材，其中水冷式电机壳体型材上沿其轴向带有若干条水道；
b、锯切：根据水冷式电机壳体的尺寸将筒形长条型材锯切合适长度；
c、水道开口加工：相邻的每两个水道在水冷式电机壳体的一端通过铣削加工形成通槽，次相邻的两个通道在水冷式电机壳体的另一端通过铣削加工形成通槽；
d、环形通槽加工：使用车床在水冷式电机壳体的两端沿水道开口方向车出一条环形通槽；
e、环形密封盖片加工：选用铝合金板材按照环形通槽的大小加工环形密封盖片；
f、表面除油清洗：对环形通槽及环形密封盖片表面进行除油清洗；
g、烘干：对水冷式电机壳体待粘接或待焊接表面进行烘干处理，烘干温度80-180℃；
h、表面涂胶：分别在水冷式电机壳体环形槽底部和环形密封盖片待粘接表面涂胶；
i、粘接：采用金属结构胶将环形密封盖片粘接于环形通槽内；
j、接缝涂胶或焊接：在环形密封盖片和环形通槽接缝内涂胶粘接或焊接；
k、打压：对粘接或焊接后的水道进行打压测试，测试压力0.6-1MPa；
l、表面加工：对粘接或焊接后的水冷式电机壳体端部表面进行加工，使表面平整；
m、打压：对机加工后的水冷式电机壳体水道进行第二遍打压测试，测试压力0.6-1MPa。
所述水冷式电机壳体毛坯型材采用6系铝合金。
所述环形密封盖片采用6系铝合金挤压或轧制成型。
所述焊接采用钎焊法或激光焊接法。
有益效果：与现有技术相比，本发明在保证产品冷却效果的基础上，大大减少了焊接加工的时间，提高了工作效率，保证了产品质量，降低了加工成本，解决了电机壳体加工的瓶颈问题。通过水道开口、环形通槽、环形密封盖片以及表面涂胶粘接等几项机加工工艺大幅度降低了加工的技术难度，有利于电机机壳的自动化生产，环形密封盖片的环形焊接可以采用专用环形焊接机床即可实现自动化生产，根本消除了焊接砂眼、漏水等技术缺陷。挤压铝合金水冷式电机壳体工艺可以得到广泛应用。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图；
图2是水冷式电机壳体毛坯的轴测图；
图3是水冷式电机壳体的剖面图；
图4是图3的A-A剖视图。
图中：1、环形密封盖片，2、水道，3、水冷式电机壳体，4、环形通槽。
具体实施方式
下面结合较佳实施例详细说明本发明的具体实施方式。
详见附图，一种水冷式电机壳体的加工方法，包括以下步骤，
a、挤压水冷式电机壳体毛坯型材：铝合金型材采用常规挤压工艺整体挤压出与水冷式电机壳体截面形状相同的筒形长条型材，其中水冷式电机壳体型材上沿其轴向带有若干条水道；本实施例采用6系铝合金圆棒，如6063挤压而成，水冷式电机壳体毛坯型材尺寸为长200-600mm,直径200-600mm；
b、锯切：根据水冷式电机壳体3的尺寸将筒形长条型材锯切合适长度，锯切后水冷式电机壳体毛坯尺寸略长于水冷式电机壳体的实际长度，目的是给后续加工步骤留有加工余量；
c、水道开口加工：相邻的每两个水道2在水冷式电机壳体的一端通过铣削加工形成通槽，次相邻的两个通道在水冷式电机壳体的另一端通过铣削加工形成通槽，冷却水循环水道的宽度为4-10mm,深度10-20mm；
d、环形通槽加工：使用车床在水冷式电机壳体的两端沿水道开口方向车出一条环形通槽4，环形通槽的宽度4-10mm，深度2-6mm；
e、环形密封盖片加工：选用铝合金板材按照环形通槽的大小加工环形密封盖片，所述环形密封盖片与电机壳体材质相同；本实施例采用6系铝合金挤压或轧制成型；
f、表面除油清洗：对环形通槽及环形密封盖片表面进行除油清洗；
g、烘干：对水冷式电机壳体待粘接或待焊接表面进行烘干处理，烘干温度80-180℃；
h、表面涂胶：分别在水冷式电机壳体环形槽底部和环形密封盖片待粘接表面涂胶；
i、粘接：采用金属结构胶将环形密封盖片粘接于环形通槽内；涂胶更能起到密封作用，保证机壳不会漏水。
j、接缝涂胶或焊接：在环形密封盖片和环形通槽接缝内涂胶粘接或焊接；本实施例采用钎焊法。钎焊法是加热低熔点钎料，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。此方法焊接变形小，接头光滑美观，尺寸精度高。也可以采用粘接或其他的焊接方法，如激光焊接法。
k、打压：对粘接或焊接后的水道进行打压测试，测试压力0.6-1MPa；
l、表面加工：对粘接或焊接后的水冷式电机壳体端部表面进行加工，使表面平整；
m、打压：对机加工后的水冷式电机壳体水道进行第二遍打压测试，测试压力0.6-1MPa。
上述参照实施例对该一种水冷式电机壳体的加工方法进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种水冷式电机壳体的加工方法，其特征是：包括以下步骤，
a、挤压水冷式电机壳体毛坯型材：铝合金型材采用常规挤压工艺整体挤压出与水冷式电机壳体截面形状相同的筒形长条型材，其中水冷式电机壳体型材上沿其轴向带有若干条水道；
b、锯切：根据水冷式电机壳体的尺寸将筒形长条型材锯切合适长度；
c、水道开口加工：相邻的每两个水道在水冷式电机壳体的一端通过铣削加工形成通槽，次相邻的两个通道在水冷式电机壳体的另一端通过铣削加工形成通槽；
d、环形通槽加工：使用车床在水冷式电机壳体的两端沿水道开口方向车出一条环形通槽；
e、环形密封盖片加工：选用铝合金板材按照环形通槽的大小加工环形密封盖片；
f、表面除油清洗：对环形通槽及环形密封盖片表面进行除油清洗；
g、烘干：对水冷式电机壳体待粘接或待焊接表面进行烘干处理，烘干温度80-180℃；
h、表面涂胶：分别在水冷式电机壳体环形槽底部和环形密封盖片待粘接表面涂胶；
i、粘接：采用金属结构胶将环形密封盖片粘接于环形通槽内；
j、接缝涂胶或焊接：在环形密封盖片和环形通槽接缝内涂胶粘接或焊接；
k、打压：对粘接或焊接后的水道进行打压测试，测试压力0.6-1MPa；
l、表面加工：对粘接或焊接后的水冷式电机壳体端部表面进行加工，使表面平整；
m、打压：对机加工后的水冷式电机壳体水道进行第二遍打压测试，测试压力0.6-1MPa。
2.根据权利要求1所述的水冷式电机壳体的加工方法，其特征是：所述水冷式电机壳体毛坯型材采用6系铝合金。
3.根据权利要求1所述的水冷式电机壳体的加工方法，其特征是：所述环形密封盖片采用6系铝合金挤压或轧制成型。
4.根据权利要求1所述的水冷式电机壳体的加工方法，其特征是：所述焊接采用钎焊法或激光焊接法。
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