CN105522004B - 一种热轧带钢船形卷取温度精度控制及统计方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种船形冷却热轧带钢层流冷却温度精度的控制及统计方法，通过对中间坯长度进行计算，对中间坯切头、尾后成品带钢的长度进行理论计算，对进入冷却区的带钢位置进行有效跟踪，利用开发的冷却控制模型有效控制船形冷却带钢的卷取温度精度，同时对温度命中率进行统计，对不合格品进行封锁、待处置，对封锁卷的工艺及模型控制参数进行反查和调优。

Description

一种热轧带钢船形卷取温度精度控制及统计方法

技术领域

本发明涉及一种方法，特别是一种热轧带钢船形冷却卷取温度精度控制及统计方法，属于热轧带钢层流冷却技术领域。

背景技术

传统的带钢冷却模式，要求经过层流冷却以后，带钢头、中、尾全长卷取温度控制在以目标值为轴的有限波动范围内，离设定目标值越近越好，其目的是为了保证带钢经过层流冷却以后，整个长度方向上冷却均匀，以保证带钢的机械性能均匀。但是，实际检测或使用过程中会发现，采用这种冷却方式生产的带钢，头、尾同中间部分相比，性能差异较大，这主要是由于钢带成卷后，头尾温降、冷却速度均比钢带中心大，导致性能上的差异。鉴于此，一些热轧产线采用船形层流冷却工艺进行冷却目标温度设计，以弥补带钢成卷以后，内外圈（即热轧板头尾）散热快、温降大而导致带钢全长的组织性能不均。但在实际控制过程中，主要存在以下几方面问题：（1）带钢理论长度计算不准，导致各冷却段长度达不到目标设定要求；（2）带钢头部位置跟踪不准，也导致各冷却段长度达不到目标设定要求；（3）船形冷却模型功能不完善，冷却温度曲线波动大或达不到目标温度曲线要求；（4）只能对传统的直线型冷却模式进行温度命中率统计，不能对船形冷却头尾段的命中率进行统计，也不能实现自动判异与封锁等。因此，迫切需要一种新的技术方案来解决上述技术问题。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种热轧带钢船形卷取温度精度控制及统计方法，该方法保证船形冷却后带钢头、中、尾组织性能均匀，同时对命中率不合格带钢进行封锁。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为，一种热轧带钢船形卷取温度精度控制及统计方法，其特征在于，所述方法步骤如下，

步骤1、生产制造系统下发板坯信息，成品规格信息，层流船形冷却代码信息至二级计算机控制系统；

步骤2、计算机系统接收板坯规格信息，计算出中间坯长度，计算公式为L=（板坯长度*板坯宽度*板坯厚度）/（成品宽度*中间坯厚度）；

步骤3、飞剪按模型表中该钢种的强度等级，切除中间坯头部及尾部，切除范围为100-150mm，得到切除后的中间坯长度，计算机系统根据成品规格计算带钢的理论长度，计算公式为l=（中间坯长度-切头长度-切尾长度）*中间坯厚度/成品厚度；

步骤4、层流冷却模型，进入船形冷却模型控制流程：

步骤5、精轧出口测温仪检测到带钢信号后，在整个冷却过程中，根据一级自动化系统上传段数据的有效性，验证、判断带钢头部长度和温度数据，确保一级自动化系统上传数据的真实性，保证头部位置跟踪准确；

步骤6、卷取测温仪尾部抛钢后，模型统计程序进行船型冷却命中率统计，船型冷却头、尾部温度偏差均要求30-50℃，头、尾部长度≥20m，过渡区长度根据需要配置，具体统计公式为：

船型卷取头部段温度命中率：头部段长度Xm，过渡区长度Ym，每隔1m取一个温度点，则头部X+Y+20个点中，实际温度≥（中部目标温度+30℃）的点数记为Z：

（1）当X-5≤Z≤X+5，命中率=（1-|Z-X|/X)*100%；

（2）当Z＜X-5，命中率=（1-|Z+5-X|/X)*100%；

（3）当Z>X+5，命中率=（1-|Z-5-X|/X)*100%；

船型卷取尾部段温度命中率：尾部段长度Um，过渡区长度Vm，每隔1m取一个温度点，则尾部U+V+20个点中，实际温度≥（中部目标温度+30℃）的点数记为W：

（1）当U-5≤W≤U+5，命中率=（1-|W-U|/U)*100%；

（2）当W＜U-5，命中率=（1-|W+5-U|/U)*100%；

（3）当W>U+5，命中率=（1-|W-5-U|/U)*100%；

每卷钢统计1个温度命中率：命中率=（头部命中率+尾部命中率）/2；

步骤7、船型卷取中部的命中率统计方法为：卷取温度每隔1m取一个温度点，命中率=卷取温度在目标值±20℃内的点数/总点数*100%；

步骤8、每卷钢命中率统计结果出来后，模型对头、尾及中间部分命中率分别小于80%、90%之一条件的钢卷进行自动封锁、待处置，其他钢卷放行；

步骤9、工艺及模型人员对封锁卷的工艺及模型控制参数进行反查，对相关参数及模型控制程序进行调优。

作为本发明的一种改进，其特征在于，所述步骤4中，层流冷却模型，进入船形冷却模型控制流程：具体如下，（1）制造系统下发带钢PDI数据时指定船形冷却配置信息编号；（2）模型根据PDI的船形冷却配置编号读取卷取温度控制信息；（3）模型按照段号计算进入层冷区带钢长度、根据长度及过渡区信息计算该段可能达到的实际目标温度，根据实际目标值计算层冷区水量，然后按段跟踪信息下发该段的冷却水设定；（4）精轧第一个机架有钢信号启动后，模型进行最后一次计算、设定，根据船形冷却各段的设定值开启相应的冷却集管；（5）带钢头部出精轧最后一个机架，终轧测温仪检测到有钢信号后，根据实测温度和终轧目标温度偏差修正前馈水量；（6）卷取测温仪检测到实际温度后，反馈控制系统启动，利用检测到的实际卷取温度与计算的目标温度偏差来修正反馈水的水量，控制实际卷取温度接近各船形段的目标温度。

相对于现有技术，本发明的有益效果如下：（1）本发明采用中间坯长度-切头长度-切尾长度来换算成品带钢的理论长度，代替中间坯长度直接换算带钢理论长度，使冷却模型段号计算精度更高；（2）本发明按照段号计算进入层冷区带钢长度，根据长度特别是船型冷却过渡区信息（过渡区长度、过渡区曲线次数），船形冷却各段温度偏差等计算层冷区各段水量，并按精确的段跟踪信息下发冷却水设定，保证每一段的冷却参数得到有效控制；（3）本发明根据一级自动化系统上传段数据的有效性，验证、判断带钢头部长度和温度数据，使带钢在层流辊道上的位置跟踪更精确；（4）本发明针对原温度命中率统计只能对常规冷却工艺进行统计的缺陷，开发了针对船形冷却头、尾段的命中率统计公式，可自动监控实际船形冷却温度的控制效果。

附图说明

图1为中间坯长度示意图；

图2为中间坯切头、切尾后长度示意图；

图3为船型冷却曲线示意图；

图4为船型冷却控制流程图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图对本发明作进一步描述和介绍。

本发明提供一种船形冷却热轧带钢层流冷却温度精度的控制及统计方法，通过对中间坯长度进行计算，对中间坯切头、尾后成品带钢的长度进行理论计算，对进入冷却区的带钢位置进行有效跟踪，利用开发的冷却控制模型有效控制船形冷却带钢的卷取温度精度，同时对温度命中率进行统计，对不合格品进行封锁、待处置，对封锁卷的工艺及模型控制参数进行反查和调优。具体包括以下步骤：

步骤1、生产制造系统下发板坯信息，成品规格信息，层流船形冷却代码信息至二级计算机控制系统；

步骤2、计算机系统接收板坯规格信息，计算出中间坯长度图1，计算公式为L=（板坯长度*板坯宽度*板坯厚度）/（成品宽度*中间坯厚度）；

步骤3、飞剪按设定值切除中间坯头部及尾部，得到切除后的中间坯长度件图2，计算机系统根据成品规格计算带钢的理论长度，见图3横坐标，计算公式为l=（中间坯长度-切头长度-切尾长度）*中间坯厚度/成品厚度；

步骤4、层流冷却模型根据图3及表1的冷却曲线及代码参数控制要求，进入船形冷却模型控制流程见图4：（1）制造系统下发带钢PDI数据时指定船形冷却配置信息编号；（2）模型根据PDI的船形冷却配置编号读取卷取温度控制信息；（3）模型按照段号计算进入层冷区带钢长度、根据长度及过渡区信息计算该段可能达到的实际目标温度，根据实际目标值计算层冷区水量，然后按段跟踪信息下发该段的冷却水设定；（4）精轧第一个机架有钢信号启动后，模型进行最后一次计算、设定，根据船形冷却各段的设定值开启相应的冷却集管；（5）带钢头部出精轧最后一个机架，终轧测温仪检测到有钢信号后，根据实测温度和终轧目标温度偏差修正前馈水量；（6）卷取测温仪检测到实际温度后，反馈控制系统启动，利用检测到的实际卷取温度与计算的目标温度偏差来修正反馈水的水量，控制实际卷取温度接近各船形段的目标温度；

步骤5、精轧出口测温仪检测到带钢信号后，在整个冷却过程中，根据一级自动化系统上传段数据的有效性，验证、判断带钢头部长度和温度数据，确保一级自动化系统上传数据的真实性，保证头部位置跟踪准确；

步骤6、卷取测温仪尾部抛钢后，模型统计程序进行船型冷却命中率统计，船型冷却头、尾部温度偏差要求30-50℃，头、尾部长度≥20m，过渡区长度根据需要配置，具体统计公式为：

船型卷取头部段温度命中率：头部段长度Xm，过渡区长度Ym，每隔1m取一个温度点，则头部X+Y+20个点中，实际温度≥（中部目标温度+30℃）的点数记为Z：

（1）当X-5≤Z≤X+5，命中率=（1-|Z-X|/X)*100%；

（2）当Z＜X-5，命中率=（1-|Z+5-X|/X)*100%；

（3）当Z>X+5，命中率=（1-|Z-5-X|/X)*100%。

船型卷取尾部段温度命中率：尾部段长度Um，过渡区长度Vm，每隔1m取一个温度点，则尾部U+V+20个点中，实际温度≥（中部目标温度+30℃）的点数记为W：

（1）当U-5≤W≤U+5，命中率=（1-|W-U|/U)*100%；

（2）当W＜U-5，命中率=（1-|W+5-U|/U)*100%；

（3）当W>U+5，命中率=（1-|W-5-U|/U)*100%。

每卷钢统计1个温度命中率：命中率=（头部命中率+尾部命中率）/2；

步骤7、船型卷取中部的命中率统计方法为：卷取温度每隔1m取一个温度点，命中率=卷取温度在目标值±20℃内的点数/总点数*100%；

步骤8、每卷钢命中率统计结果出来后，模型对头、尾及中间部分命中率分别小于80%、90%之一条件的钢卷进行自动封锁、待处置，其他钢卷放行；

步骤9、工艺及模型人员对封锁卷的工艺及模型控制参数进行反查，对相关参数及模型控制程序进行调优。

表1如下：表1为典型船型冷却参数配置。

表1

。

实施例1：

以某船形冷却要求的IF钢为例，具体步骤如下：

步骤1、生产制造系统下发信息如下：板坯规格10755*1030*230mm，中间坯厚度42mm，成品规格3.5*1026mm，船型冷却代码为1（头部温度偏差40℃、头部长度80m、过渡区长度20m、过渡区曲线次数2，尾部温度偏差40℃、尾部长度80m、过渡区长度20m、过渡区曲线次数20，中部目标卷取温度680℃）；

步骤2、模型计算中间坯长度59.1m；

步骤3、切头、切尾各100mm后，重新计算成品带钢长度为710m；

步骤4、（1）制造系统下发带钢PDI数据中船形冷却代码1；（2）CTC模型收到PDI的船形冷却配置代码1；（3）模型按照段号计算进入层冷区带钢长度、根据长度及过渡区信息计算该段可能达到的实际目标温度，根据实际目标值计算层冷层冷区水量，然后按段跟踪信息下发该段的冷却水（头部57组、头部过渡段74组、中部84组、尾部过渡76组、尾部72组）；（4）精轧第一个机架有钢信号启动后，模型进行最后一次计算、设定，根据船形冷却各段的设定值开启相应的冷却集管（头部55组，头部过渡段73组、中部82组、尾部过渡77组、尾部70组）；（5）带钢头部出精轧最后一个机架，终轧测温仪检测到有钢信号后，根据实测温度和终轧目标温度偏差修正前馈水量（头部57组，头部过渡段72组、中部85组、尾部过渡75组、尾部73组）；（6）卷取测温仪检测到实际温度后，反馈控制系统启动，利用检测到的实际卷取温度与计算的目标温度偏差来修正反馈水的水量（头部58组，头部过渡段70组、中部86组、尾部过渡74组、尾部71组）；（7）以上5和6在完成第1次修正计算后，卷取温度模型均按实际检测到的带钢温度实时进行冷却水组数的修正、调节，目的是使实际卷取温度接近各船形段的目标温度；

步骤5、自精轧出口测温仪检测到带钢信号后，整个冷却过程中，一级自动化系统实时对段数据进行上传，保证头部位置跟踪准确；

步骤6、卷取测温仪尾部抛钢后，开始统计卷取温度命中率。船形卷取头部段温度命中率：头部段长度80m，过渡区长度20m，每隔1m取一个温度点，头部120个点中，实际温度≥（680+30℃）的点数为90，即90>80+5，命中率=（1-|Z-5-X|/X)*100%=（1-|90-5-80|/80)*100%=93.75%；船形卷取尾部段温度命中率：尾部段长度80m，过渡区长度20m，每隔1m取一个温度点，尾部120个点中，实际温度≥（680+30℃）的点数记为83，即75≤83≤85，命中率=（1-|W-U|/U)*100%=（1-|83-80|/80)*100%=96.25%；则本卷钢船型冷却头尾段的命中率=（头部命中率+尾部命中率）/2=（93.75%+96.25%）/2=95.00%；

步骤7、船形卷取中部段的命中率为：卷取温度每隔1m取一个温度点，命中率=卷取温度在680±20℃内的点数/总点数*100%=491/510*100%=96.27%；

步骤8、当卷钢命中率统计结果已出，头、尾段的命中率为95.00%，中部段的命中率为96.27%，分别大于80%、90%，此钢卷放行。

实施例2：

以某船形冷却要求的汽车压延用钢为例，具体步骤如下：

步骤1、生产制造系统下发信息如下：板坯规格9900*1280*230mm，中间坯厚度40mm，成品规格4.5*1250mm，船型冷却代码为2（头部温度偏差30℃、头部长度40m、过渡区长度10m、过渡区曲线次数2，尾部温度偏差30℃、尾部长度40m、过渡区长度10m、过渡区曲线次数20，中部目标卷取温度660℃）；

步骤2、模型计算中间坯长度58.3m；

步骤3、切头、切尾各120mm后，重新计算成品带钢长度为516m；

步骤4、（1）制造系统下发带钢PDI数据中船形冷却代码2；（2）CTC模型收到PDI的船形冷却配置代码2；（3）模型按照段号计算进入层冷区带钢长度、根据长度及过渡区信息计算该段可能达到的实际目标温度，根据实际目标值计算层冷层冷区水量，然后按段跟踪信息下发该段的冷却水（头部63组、头部过渡段78组、中部87组、尾部过渡78组、尾部74组）；（4）精轧第一个机架有钢信号启动后，模型进行最后一次计算、设定，根据船形冷却各段的设定值开启相应的冷却集管（头部64组，头部过渡段77组、中部86组、尾部过渡74组、尾部71组）；（5）带钢头部出精轧最后一个机架，终轧测温仪检测到有钢信号后，根据实测温度和终轧目标温度偏差修正前馈水量（头部63组，头部过渡段79组、中部88组、尾部过渡75组、尾部72组）；（6）卷取测温仪检测到实际温度后，反馈控制系统启动，利用检测到的实际卷取温度与计算的目标温度偏差来修正反馈水的水量（头部58组，头部过渡段77组、中部88组、尾部过渡75组、尾部71组）；（7）以上5和6在完成第1次修正计算后，卷取温度模型均按实际检测到的带钢温度实时进行冷却水组数的修正、调节，使实际卷取温度接近各船形段的目标温度；

步骤5、精轧出口测温仪检测到带钢信号后，整个冷却过程中，一级自动化系统实时对段数据进行上传，保证头部位置跟踪准确；

步骤6、卷取测温仪尾部抛钢后，开始统计卷取温度命中率。船形卷取头部段温度命中率：头部段长度40m，过渡区长度10m，每隔1m取一个温度点，头部70个点中，实际温度≥（660+30℃）的点数为50，即50>40+5，命中率=（1-|Z-5-X|/X)*100%=（1-|50-5-40|/40)*100%=87.50%；船形卷取尾部段温度命中率：尾部段长度40m，过渡区长度10m，每隔1m取一个温度点，尾部70个点中，实际温度≥（660+30℃）的点数记为47，即47>40+5，命中率=（1-|W-5-U|/U)*100%=（1-|47-5-40|/40)*100%=95.00%；则本卷钢船型冷却头尾段的命中率=（头部命中率+尾部命中率）/2=（87.50%+95%）/2=91.25%；

步骤7、船形卷取中部段的命中率为：卷取温度每隔1m取一个温度点，命中率=卷取温度在660±20℃内的点数/总点数*100%=386/416*100%=92.79%；

步骤8、当卷钢命中率统计结果已出，头、尾段的命中率为91.25%，中部段的命中率为92.79%，分别大于80%、90%，此钢卷放行。

实施例3：

以某船形冷却要求的冲压类品种钢为例，具体步骤如下：

步骤1、生产制造系统下发信息如下：板坯规格9000*1131*230mm，中间坯厚度38mm，成品规格3.5*1100mm，船型冷却代码为3（头部温度偏差30℃、头部长度40m、过渡区长度10m、过渡区曲线次数2，尾部温度偏差50℃、尾部长度40m、过渡区长度10m、过渡区曲线次数10，中部目标卷取温度580℃）；

步骤2、模型计算中间坯长度56.0m；

步骤3、切头、切尾各100mm后，重新计算成品带钢长度为606m；

步骤4、（1）制造系统下发带钢PDI数据中船形冷却代码3；（2）CTC模型收到PDI的船形冷却配置代码3；（3）模型按照段号计算进入层冷区带钢长度、根据长度及过渡区信息计算该段可能达到的实际目标温度，根据实际目标值计算层冷层冷区水量，然后按段跟踪信息下发该段的冷却水（头部71组、头部过渡段85组、中部94组、尾部过渡73组、尾部67组）；（4）精轧第一个机架有钢信号启动后，模型进行最后一次计算、设定，根据船形冷却各段的设定值开启相应的冷却集管（头部70组，头部过渡段84组、中部92组、尾部过渡74组、尾部66组）；（5）带钢头部出精轧最后一个机架，终轧测温仪检测到有钢信号后，根据实测温度和终轧目标温度偏差修正前馈水量（头部71组，头部过渡段86组、中部93组、尾部过渡75组、尾部65组）；（6）卷取测温仪检测到实际温度后，反馈控制系统启动，利用检测到的实际卷取温度与计算的目标温度偏差来修正反馈水的水量（头部70组，头部过渡段82组、中部91组、尾部过渡75组、尾部66组）；（7）以上5和6在完成第1次修正计算后，卷取温度模型均按实际检测到的带钢温度实时进行冷却水组数的修正、调节，使实际卷取温度接近各船形段的目标温度；

步骤5、自精轧出口测温仪检测到带钢信号后，整个冷却过程中，一级自动化系统实时对段数据进行上传，保证头部位置跟踪准确；

步骤6、卷取测温仪尾部抛钢后，开始统计卷取温度命中率。船形卷取头部段温度命中率：头部段长度40m，过渡区长度10m，每隔1m取一个温度点，头部70个点中，实际温度≥（580+30℃）的点数为48，即48>40+5，命中率=（1-|Z-5-X|/X)*100%=（1-|48-5-40|/40)*100%=92.50%；船形卷取尾部段温度命中率：尾部段长度40m，过渡区长度10m，每隔1m取一个温度点，尾部70个点中，实际温度≥（580+30℃）的点数记为42，即35≤42≤45，命中率=（1-|W-U|/U)*100%=（1-|42-40|/40)*100%=95.00%；则本卷钢船型冷却头尾段的命中率=（头部命中率+尾部命中率）/2=（92.50%+95.00%）/2=93.75%；

步骤7、船形卷取中部段的命中率为：卷取温度每隔1m取一个温度点，命中率=卷取温度在680±20℃内的点数/总点数*100%=475/506*100%=93.87%；

步骤8、当卷钢命中率统计结果已出，头、尾段的命中率为93.75%，中部段的命中率为93.87%，分别大于80%、90%，此钢卷放行。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (2)

1.一种热轧带钢船形卷取温度精度控制及统计方法，其特征在于，所述方法步骤如下，步骤1、生产制造系统下发板坯信息、成品规格信息，层流船形冷却代码信息至二级计算机控制系统； 步骤2、计算机控制系统接收板坯信息，计算出中间坯长度，计算公式为L=（板坯长度*板坯宽度*板坯厚度）/（成品宽度*中间坯厚度）； 步骤3、飞剪按模型表中该钢种的强度等级，切除中间坯头部及尾部，切除范围为100-150mm，得到切除后的中间坯长度，计算机控制系统根据成品规格信息计算带钢的理论长度，计算公式为l=（中间坯长度-切头长度-切尾长度）*中间坯厚度/成品厚度； 步骤4、层流冷却模型，进入船形冷却模型控制流程;步骤5、精轧出口测温仪检测到带钢信号后，在整个冷却过程中，根据一级自动化系统上传段数据的有效性，验证、判断带钢头部长度和温度数据，确保一级自动化系统上传数据的真实性，保证头部位置跟踪准确； 步骤6、卷取测温仪尾部抛钢后，模型统计程序进行船型冷却命中率统计，船型冷却头、尾部温度偏差均要求30-50℃，头、尾部长度≥20m，过渡区长度根据需要配置，具体统计公式为： 船型卷取头部段温度命中率：头部段长度Xm，过渡区长度Ym，每隔1m取一个温度点，则头部X+Y+20个点中，实际温度≥（中部目标温度+30℃）的点数记为Z： （1）当X-5≤Z≤X+5，命中率=（1-|Z-X|/X)*100%； （2）当Z＜X-5，命中率=（1-|Z+5-X|/X)*100%； （3）当Z>X+5，命中率=（1-|Z-5-X|/X)*100%； 船型卷取尾部段温度命中率：尾部段长度Um，过渡区长度Vm，每隔1m取一个温度点，则尾部U+V+20个点中，实际温度≥（中部目标温度+30℃）的点数记为W： （1）当U-5≤W≤U+5，命中率=（1-|W-U|/U)*100%； （2）当W＜U-5，命中率=（1-|W+5-U|/U)*100%； （3）当W>U+5，命中率=（1-|W-5-U|/U)*100%； 每卷钢统计1个温度命中率：命中率=（头部命中率+尾部命中率）/2； 步骤7、船型卷取中部的命中率统计方法为：卷取温度每隔1m取一个温度点，命中率=卷取温度在目标值±20℃内的点数/总点数*100%； 步骤8、每卷钢命中率统计结果出来后，模型对头、尾命中率均小于80%或中间部分命中率小于90%条件的钢卷进行自动封锁、待处置，其他钢卷放行； 步骤9、工艺及模型人员对封锁卷的工艺及模型控制参数进行反查，对相关参数及模型控制程序进行调优。

2.根据权利要求1所述的一种热轧带钢船形卷取温度精度控制及统计方法，其特征在于，所述步骤4中，层流冷却模型，进入船形冷却模型控制流程：具体如下，（1）制造系统下发带钢PDI数据时指定船形冷却配置信息编号；（2）模型根据PDI的船形冷却配置编号读取卷取温度控制信息；（3）模型按照段号计算进入层冷区带钢长度、根据长度及过渡区信息计算该段可能达到的实际目标温度，根据实际目标值计算层冷区水量，然后按段跟踪信息下发该段的冷却水设定；（4）精轧第一个机架有钢信号启动后，模型进行最后一次计算、设定，根据船形冷却各段的设定值开启相应的冷却集管；（5）带钢头部出精轧最后一个机架，终轧测温仪检测到有钢信号后，根据实测温度和终轧目标温度偏差修正前馈水量；（6）卷取测温仪检测到实际温度后，反馈控制系统启动，利用检测到的实际卷取温度与计算的目标温度偏差来修正反馈水的水量，控制实际卷取温度接近各船形段的目标温度。