CN105521833B

CN105521833B - 一种催化裂化催化剂再生方法和设备

Info

Publication number: CN105521833B
Application number: CN201410520589.8A
Authority: CN
Inventors: 魏晓丽; 陈学峰; 袁起民
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2014-09-30
Filing date: 2014-09-30
Publication date: 2017-12-22
Anticipated expiration: 2034-09-30
Also published as: CN105521833A

Abstract

本发明涉及一种催化裂化催化剂再生方法和设备。该再生方法包括：将待生催化剂引入再生设备中，使待生催化剂在再生设备的催化剂密相床层中与含氧气体接触并发生烧焦再生，将烧焦后产生的气体在再生设备的催化剂稀相床层中与第一甲醇物流接触并继续燃烧。该再生设备包括壳体以及设置于壳体内的主风分布器和第一甲醇分布器，壳体的内部空间分为位于下部的催化剂密相区和位于上部的催化剂稀相区，主风分布器位于催化剂密相区中，第一甲醇分布器位于催化剂稀相区中。本发明提供的方法可以明显降低再生设备的催化剂稀相床层温度，能够实现再生设备的平稳运行，并且改善催化裂化工艺的产品分布。

Description

一种催化裂化催化剂再生方法和设备

技术领域

本发明涉及一种催化裂化催化剂再生方法和催化裂化催化剂再生设备。

背景技术

催化裂化是炼油厂中最重要的重油轻质化的加工工艺过程。在催化裂化过程中，重质油在催化剂表面裂化成气体及轻质烃，同时催化剂表面出现积炭并导致活性明显衰退。为了恢复催化剂的裂化活性并提供所需的热量，已沉积焦炭的催化剂在反应后被输送到再生设备内烧去附着在催化剂上的焦炭，恢复催化剂的活性，焦炭燃烧会放出大量CO₂和CO。大量工业数据表明，再生的稀相空间很大，离开密相床的烟气在稀相区的停留时间在10s以上，因而还继续进行CO的氧化反应。当再生温度为650-670℃时，稀相区的CO燃烧十分迅速，如果烟气中氧含量超过某一上限值，CO的燃烧就会失去控制，使温度大幅度上升，反过来又加速CO的燃烧速率，最终将把烟气中氧全部耗尽，温升可以高达400℃，这一现象通常称为尾燃或二次燃烧，轻者造成操作波动，重者导致设备损坏，解决上述问题的主要手段是使用CO助燃剂。CN201110291116.1公开了一种催化转化催化剂再生方法中设置缓冲区，带炭催化剂与主风接触发生燃烧反应，所得再生催化剂进入缓冲区，再生催化剂经降温后返回反应器，烟气从沉降区顶部排出。该发明采用缓冲区，使催化剂温度分布均匀，对于再生器稀相具有降温效果，不容易出现稀相超温现象。Mobil公司完全再生专利申请的特点是在稀相中部设一局部的高湍流区，待生催化剂首先进入密相床的上界面，由密相带往稀相的烟气和催化剂在经过局部高湍流区时，由于继续得到新鲜空气，CO得到燃烧。Amoco公司完全再生的特点是稀相与密相之间补充新鲜空气，使CO在稀相燃烧，燃烧温度由催化剂控制，CO燃烧热的80％以上被催化剂吸收。

从现有技术来看，传统CO助燃剂多以铂为活性组分，铂价格高昂，资源有限，而且传统贵金属负载型CO助燃剂的其他主要缺点是，所负载的贵金属在高温水蒸气条件下易凝聚而降活，因而需要不断补充新的助燃剂；其次是载体多为不规则粉状氧化物，其物理性质与裂化催化剂不匹配，使用过程中流化效果不好，致使损耗较大。设置缓冲区或湍流区或者补充新鲜空气，在一定程度上可以缓解稀相超温，但不能从根本上解决稀相超温的问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有的催化裂化催化剂再生方法和再生设备所存在的上述缺陷，提供一种新的催化裂化催化剂再生方法和设备。

本发明提供了一种催化裂化催化剂再生方法，该方法包括：将待生催化剂引入再生设备中，使所述待生催化剂在所述再生设备的催化剂密相床层中与含氧气体接触并发生烧焦再生，将烧焦后产生的气体在所述再生设备的催化剂稀相床层中与第一甲醇物流接触并继续燃烧。

本发明还提供了一种催化裂化催化剂再生设备，该再生设备包括壳体以及设置于壳体内的主风分布器和第一甲醇分布器，所述壳体的内部空间分为位于下部的催化剂密相区和位于上部的催化剂稀相区，所述主风分布器位于所述催化剂密相区中，用于向所述再生设备中引入含氧气体，所述第一甲醇分布器位于所述催化剂稀相区中，用于向所述再生设备的催化剂稀相区中引入甲醇。

本发明提供的方法和再生设备，可以促进CO完全燃烧，避免稀相尾燃造成的再生设备局部过热和超温的现象，实现重质油催化裂化装置中再生设备的平稳运行。

基于甲醇燃烧特性的两大特点：一是具有沸点低、含氧量高，可以为焦炭燃烧提供一定的氧；二是热值低，汽化潜热是汽油的3.7倍，较高的汽化潜热使其具有极佳的冷却作用，在本发明提供的所述催化裂化催化剂再生方法中，通过在再生设备中引入甲醇，补充含氧化合物，可避免再生设备中催化剂局部超温过热的现象；而且，由于甲醇燃料理化性能接近燃料油，甲醇与燃料油相溶性较好，可实现各种比例掺烧。同时，甲醇的优点是燃烧彻底、挥发性低，所排放的碳氢化合物、氮氧化合物和一氧化碳等有害气体少。

本发明提供的所述催化裂化催化剂再生设备可用于劣质重质石油烃的催化裂化催化剂再生过程，促进了CO完全燃烧，减少再生设备超温的现象，实现了再生设备平衡运行，同时还能够改善再生效果和产品分布。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明提供的催化裂化催化剂再生设备的一种实施方式的结构示意图；

图2是本发明提供的催化裂化催化剂再生设备的另一种实施方式的结构示意图。

附图标记说明

1 再生设备密相区 2 再生设备稀相区

3 待生催化剂斜管 4 再生催化剂斜管

5 主风分布器 6 第一甲醇分配器

7 旋风分离器 8 旋风分离器料腿

9 烟气管道 10 滑阀(或塞阀)

10’ 塞阀 11 待生催化剂套筒

12 第二甲醇分配器 20 预燃烧区

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本文中披露的所有范围都包含端点并且是可独立结合的。本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。

本发明提供了一种催化裂化催化剂再生方法，该方法包括：将待生催化剂引入再生设备中，使所述待生催化剂在所述再生设备的催化剂密相床层中与含氧气体接触并发生烧焦再生，将烧焦后产生的气体在所述再生设备的催化剂稀相床层中与第一甲醇物流接触并继续燃烧。在本发明提供的所述方法中，通过在再生设备中引入甲醇，可以为再生床层补充更多的氧，又由于甲醇汽化潜热大，使其具有极佳的冷却作用，在催化剂再生设备中引入甲醇，补充含氧化合物可避免再生设备中催化剂局部超温过热的现象，再生烧焦工况稳定。

根据本发明的一种实施方式，待生催化剂在再生设备的催化剂密相床层的上方进入，且进入再生设备的待生催化剂首先直接与含氧气体接触并发生烧焦再生，烧焦过程中产生的气体在再生设备的催化剂稀相床层中与甲醇继续燃烧。

根据本发明的另一种实施方式，所述催化裂化催化剂再生方法还包括：在将所述待生催化剂与含氧气体进行烧焦再生之前，将所述待生催化剂与第二甲醇物流进行预燃烧。在该实施方式中，再生设备的催化剂密相床层中还设置有预燃烧区，用于使待生催化剂与甲醇进行预燃烧，然后再进入催化剂密相床层中进行烧焦再生。采用这种实施方式，待生催化剂上的积炭与少量甲醇预燃烧掉，可以缓解焦炭进入再生设备燃烧而产生的局部超温现象。

在本发明提供的所述方法中，所述催化剂密相床层的线速度可以为0.5-2m/s，优选为0.8-1.5m/s。

在本发明提供的所述方法中，所述催化剂稀相床层的线速度可以为0.1-1m/s，优选为0.4-0.7m/s。

在本发明提供的所述方法中，将烧焦后产生的气体与第一甲醇物流进行燃烧的目的是为了将烧焦后产生的气体中的CO去除，以避免发生稀相尾燃。所述第一甲醇物流的用量没有特别的限定，只要能够将烧焦后产生的气体中的CO充分去除即可。在优选情况下，所述第一甲醇物流的用量占所述含氧气体的总用量的1-10重量％，更优选1-5重量％。

在本发明提供的所述方法中，当所述再生设备的催化剂密相床层中还设置有预燃烧区时，注入所述第二甲醇物流的量与所述待生催化剂的用量的重量比可以为0.001-0.01：1，优选为0.001-0.005：1。

在本发明提供的所述方法中，所述再生设备的催化剂密相床层的温度可以为600-750℃，优选为650-710℃。

在本发明提供的所述方法中，所述再生设备的催化剂稀相床层的温度为620-760℃，优选为660-720℃。

在本发明提供的所述方法中，再生时间可以为3-6min，优选为4-5min。再生时间是指催化剂在再生设备内的停留时间。

在本发明提供的所述方法中，所述含氧气体通过主风分布器引入再生设备的催化剂密相床层的下部，使得含氧气体能够均匀穿过催化剂密相床层。所述主风分布器可以是带有孔缝的环管或支管，或者带孔缝的分布板等，本发明对此没有限制。在本发明提供的所述方法中，含氧气体引入再生设备的位置设置于从下至上催化剂密相床层料位的0-10％处，优选0-5％处。

在本发明提供的所述方法中，所述含氧气体的含氧量可以为15-30体积％，优选为空气。含氧气体的用量可以通过监测催化剂再生设备顶部排出的烟气中的氧含量决定，应控制催化剂再生设备排出烟气中的氧过量，一般地，催化剂再生设备顶部排出烟气中的氧含量为0.2-10体积％，优选为2-5体积％。可以利用在线检测仪器仪表或人工取样分析的方法检测烟气中的氧气含量。

在本发明提供的所述方法中，待生催化剂通过待生催化剂斜管并经过再生设备的待生催化剂入口引入再生设备中。所述待生催化剂斜管是指由催化剂裂化反应器到催化裂化催化剂再生设备的待生催化剂输送管道。当待生催化剂在再生设备的催化剂密相床层的上方进入时，所述待生催化剂入口的位置可以设置在从下至上催化剂稀相床层高度的0-10％处，优选1-5％处。当所述再生设备的催化剂密相床层中还设置有预燃烧区时，待生催化剂注入所述预燃烧区内，也即所述待生催化剂入口位于所述预燃烧区内，优选位于所述预燃烧区的上部。

在本发明提供的所述方法中，经过再生设备处理后并恢复活性的再生催化剂通过再生催化剂斜管并经过再生设备的再生催化剂出口排出再生设备，并引入后续的催化裂化反应器中循环利用。所述再生催化剂斜管是指由催化裂化催化剂再生设备到催化裂化反应器的再生催化剂输送管道。所述再生催化剂出口的位置可以设置在从下至上催化剂密相床层料位的0-20％处，优选0-10％处。

本发明还提供了一种催化裂化催化剂再生设备，如图1和2所示，该再生设备包括壳体以及设置于壳体内的主风分布器5和第一甲醇分布器6，所述壳体的内部空间分为位于下部的催化剂密相区1和位于上部的催化剂稀相区2，所述主风分布器5位于所述催化剂密相区1中，用于向所述再生设备中引入含氧气体，所述第一甲醇分布器6位于所述催化剂稀相区2中，用于向所述再生设备的催化剂稀相区2中引入甲醇。

根据本发明的一种实施方式，如图1所示，所述再生设备的待生催化剂入口设置于所述催化剂密相区1的上方，使待生催化剂从催化剂密相区1的上方注入。在该实施方式中，用于注入待生催化剂的待生斜管3中设置有滑阀10，该滑阀10用于控制待生催化剂注入再生设备的流量。在优选情况下，所述待生催化剂入口的位置设置在从下至上催化剂稀相区高度的0-10％处，优选1-5％处。

根据本发明的另一种实施方式，如图2所示，所述再生设备的催化剂密相区1中设置有预燃烧区20，所述预燃烧区20内设置有第二甲醇分布器12，用于向所述预燃烧区20中引入甲醇，且所述主风分布器5位于所述预燃烧区20的外部。优选地，所述预燃烧区20由套筒11和所述壳体的底部界定。所述预燃烧区20通过所述套筒11顶部的开口于所述催化剂密相区1连通，使得经过所述预燃烧区11处理后的待生催化剂通过套筒11顶部的开口折返进入所述催化剂密相区1中。所述套筒11的结构没有特别的限定，优选地，所述套筒11包括直筒状的上部套筒和从下至上缩径的下部套筒，其下部套筒的底部开口与再生设备的壳体底部严密连接，以使所述催化剂密相区1的底部密封。进一步优选地，所述套筒11的顶部开口的外周设置有向下倾斜的弯折部，用于使经过套筒11的顶部开口排出的待生催化剂分散进入催化剂密相区1中。在该实施方式中，所述待生催化剂入口位于所述预燃烧区20内，具体地，待生催化剂斜管3从再生设备的外部延伸至再生设备的内部，直至进入所述预燃烧区20的内部。当所述预燃烧区20由套筒11界定时，待生催化剂斜管3延伸至套筒11的内部，优选地，所述待生催化剂入口垂直朝下，并且对应于该待生催化剂入口设置有塞阀10’，用于控制待生催化剂注入再生设备的流量。在该实施方式中，所述第二甲醇分布器12优选设置于所述预燃烧区20的下部，更优选地，所述第二甲醇分布器12的位置设置在从下至上预燃烧区20高度的0-10％处，优选2-5％处。所述第二甲醇分布器12可以为蒸汽喷嘴或分配管，所述分配管可以为环管或支管形状，在管壁的侧下方均匀开孔或缝。在本发明中，可以通过在再生设备的侧部、顶部或底部向再生设备内引入管线并与第二甲醇分布器12连通的方式，向所述第二甲醇分布器12中输送甲醇。

在本发明提供的所述再生设备中，所述再生设备的再生催化剂出口优选设置于所述催化剂密相区1的中下部，使恢复活性的再生催化剂通过该再生催化剂出口排出并经过再生催化剂斜管4进入后续的催化裂化反应器中循环使用。在优选情况下，所述再生催化剂出口的位置设置在从下至上催化剂密相区高度的0-20％处，更优选0-10处。

在本发明提供的所述再生设备中，所述第一甲醇分布器6位于所述催化剂稀相区2中，优选地，所述第一甲醇分布器6的位置设置在从下至上催化剂稀相区高度的5-20％处，更优选10-15％处。所述第一甲醇分布器6可以为蒸汽喷嘴或分配管，所述分配管可以为环管或支管形状，在管壁的侧下方均匀开孔或缝。在本发明中，可以通过在再生设备的底部向再生设备内引入管线并与第一甲醇分布器6连通的方式，向所述第一甲醇分布器6中输送甲醇。

在本发明提供的所述再生设备中，所述主风分布器5位于所述催化剂密相区1中，优选位于所述催化剂密相区1的下部，更优选地，所述主风分布器5的位置设置在从下至上催化剂密相区高度的0-10％处，更优选0-5处。所述主风分布器5为环形圆管，在圆管侧面均匀开数个小孔，每个小孔中均焊接有短管式的气体喷嘴，主风分配器5可以设置一层或多层。主风分配器5还可以是树枝状分布管或气体分布板等其它形式。在本发明中，可以通过在再生设备的底部向再生设备内引入管线并与主风分布器5连通的方式，向所述主风分布器5中输送含氧气体。

在本发明中，所述再生设备中还设置有旋风分离器7，用于对再生设备顶部的气固混合物料进行气固分离，分离出的烟气通过设置于再生设备顶部的烟气管道9排出，固体催化剂颗粒通过旋风分离器料腿8返回催化剂密相区1中。

以下结合附图对本发明提供的催化裂化催化剂的再生方法和再生设备进行进一步描述。

如图1所示，来自待生催化剂斜管3的温度为450-600℃的待生催化剂经滑阀10进入再生设备的催化剂密相区1，与来自主风分布器5的含氧气体接触并发生烧焦再生，待生催化剂经烧焦后恢复活性。650-780℃的高温再生催化剂经设置于再生设备催化剂密相区1底部的再生催化剂斜管4进入后续的催化裂化反应器。生成的含CO的气体向上运动进入再生设备的催化剂稀相区2与来自第一甲醇分配器6的甲醇接触，CO继续燃烧生成CO₂，气体经旋风分离器7分离气体中夹带的催化剂，催化剂经料腿8返回催化剂密相区1，气体经烟气管道9进入后续的能量回收系统。

如图2所示，来自待生催化剂斜管3的温度为450-600℃的待生催化剂经塞阀10’进入预燃烧区20，与来自第二甲醇分配器12的甲醇接触预燃烧后，折返向上运动进入再生设备的催化剂密相区1，与来自主风分布器5的含氧气体接触燃烧，待生催化剂经烧焦后恢复活性。650-730℃的高温再生催化剂经设置于再生设备的催化剂密相区底部的再生催化剂斜管4进入后续的催化裂化反应器。生成的含CO的气体向上运动进入再生设备的催化剂稀相区2与来自第一甲醇分配器6的甲醇接触，CO继续燃烧生成CO₂，气体经旋风分离器7分离气体中夹带的催化剂，催化剂经料腿8返回催化剂密相区1，气体经烟气管道9进入后续的能量回收系统。

下面通过实施例和对比例对本发明作进一步说明，但本发明并不因此而受到任何限制。

实施例和对比例中，所用的催化剂的商品号为MLC-500，由中石化催化剂公司齐鲁催化剂分公司生产，其性质如表1所示。所用的减压渣油取自中国石化燕山石化分公司炼油厂，其性质如表2所示。

表1

催化剂编号	MLC-500
		化学组成，重量％
氧化铝	50.2
		氧化钠	0.32
表观密度，kg/m³	700
		孔体积，mL/g	0.38
比表面积，m²/g	149
		磨损指数，重量％	1.9
筛分组成，重量％
		0～40微米	17.3
40～80微米	49.3
		>80微米	33.4

表2

原料油性质
		密度(20℃)，g/cm³	0.9209
运动粘度，mm²/s
		80℃	114.4
100	8.2
		残炭，重量％	8.2
凝点，℃	25
		总氮，重量％	0.33

硫，重量％	0.21
		碳，重量％	86.91
氢，重量％	12.55
		金属含量，μg/g
镍	8.8
		钒	0.1
铁	1.8
		钠	3.0
馏程，℃
		初馏点	415
10％	545

实施例1

本实施例用于说明本发明提供的催化裂化催化剂的再生方法和设备的效果。

以减压渣油为原料，催化剂裂化催化剂为MLC-500，在中型提升管反应器上进行试验，提升管反应器的高度为5米，管内径为22毫米。再生设备的结构如图1所示，待生催化剂由待生剂斜管3进入催化剂再生设备的催化剂密相区上方，与主风分布器5来的含氧气体接触燃烧，待生催化剂烧焦恢复活性，高温再生催化剂经再生剂斜管4去提升管反应器中循环使用。焦炭燃烧生成的含有CO气体向上运动进入再生设备的催化剂稀相区2，与来自甲醇分配器6的甲醇接触，CO继续燃烧生成CO₂，生成的气体经旋风分离器7进行气固分离后，催化剂经料腿8返回催化剂床层，气体经烟气管道9进入后续能量回收系统。反应-再生系统的操作条件和产品分布见表3。

实施例2

以减压渣油为原料，催化剂裂化催化剂为MLC-500，在中型提升管反应器上进行试验，提升管反应器的高度为5米，管内径为22毫米。再生设备的结构如图2所示，待生催化剂由待生剂斜管3进入待生套筒11中，与来自甲醇分配器12的甲醇接触预燃烧后，折返向上进入催化剂再生设备的催化剂密相区1，与主风分布器5来的含氧气体接触燃烧，待生催化剂烧焦恢复活性，高温再生催化剂经再生剂斜管4去提升管反应器中循环使用。焦炭燃烧生成的气体向上运动进入再生设备的催化剂稀相区2，与来自甲醇分配器6的甲醇接触、继续燃烧，生成气体经旋风分离器7进行气固分离后，催化剂经料腿8返回催化剂床层，气体经烟气管道9进入后续能量回收系统。反应-再生系统的操作条件和产品分布见表3。

对比例1

本对比例用于说明不补充甲醇的催化裂化催化剂再生过程和效果。

采用实施例1其中的提升管反应装置，原料和催化剂同实施例1，所不同的是，采用再生设备结构与实施例1的不同之处在于不设置甲醇分布器，也即再生设备的再生过程中不喷入甲醇。反应-再生系统的操作条件和产品分布见表3。

表3

由表3的数据可以看出，对比例1中再生设备的催化剂密相区温度和稀相区温度分别为715℃和795℃，稀相区温升高达80℃，同时，较高的再生温度会造成较低剂油比，致使反应转化率下降，从操作来看，再生烧焦工况随之出现不稳定。可见，本发明提供的所述催化裂化催化剂再生方法可以明显降低再生设备的催化剂稀相床层温度，能够实现再生设备的平稳运行，并且改善催化裂化工艺的产品分布。

Claims

1.一种催化裂化催化剂再生方法，该方法包括：将待生催化剂引入再生设备中，使所述待生催化剂在所述再生设备的催化剂密相床层中与含氧气体接触并发生烧焦再生，将烧焦后产生的气体在所述再生设备的催化剂稀相床层中与第一甲醇物流接触并继续燃烧。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括：在将所述待生催化剂与含氧气体进行烧焦再生之前，将所述待生催化剂与第二甲醇物流进行预燃烧。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述催化剂密相床层的线速度为0.5-2m/s。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述催化剂密相床层的线速度为0.8-1.5m/s。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述催化剂稀相床层的线速度为0.1-1m/s。

6.根据权利要求5所述的方法，其中，所述催化剂稀相床层的线速度为0.4-0.7m/s。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述第一甲醇物流的用量占所述含氧气体的总用量的1-10重量％。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述第一甲醇物流的用量占所述含氧气体的总用量的1-5重量％。

9.根据权利要求2所述的方法，其中，所述第二甲醇物流的用量与所述待生催化剂的用量的重量比为0.001-0.01：1。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述第二甲醇物流的用量与所述待生催化剂的用量的重量比为0.001-0.005：1。

11.根据权利要求1、2、4、6和8-10中任意一项所述的方法，其中，所述再生设备的催化剂密相床层的温度为600-750℃，所述再生设备的催化剂稀相床层的温度为620-760℃，再生时间为0.5-3min。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述再生设备的催化剂密相床层的温度为650-710℃，所述再生设备的催化剂稀相床层的温度为660-720℃，再生时间为2.5-3min。

13.一种催化裂化催化剂再生设备，其特征在于，该再生设备包括壳体以及设置于壳体内的主风分布器(5)和第一甲醇分布器(6)，所述壳体的内部空间分为位于下部的催化剂密相区(1)和位于上部的催化剂稀相区(2)，所述主风分布器(5)位于所述催化剂密相区(1)中，用于向所述再生设备中引入含氧气体，所述第一甲醇分布器(6)位于所述催化剂稀相区(2)中，用于向所述再生设备的催化剂稀相区(2)中引入甲醇。

14.根据权利要求13所述的再生设备，其中，所述再生设备的待生催化剂入口设置于所述催化剂密相区(1)的上方。

15.根据权利要求14所述的再生设备，其中，所述待生催化剂入口的位置设置在从下至上催化剂稀相区高度的0-10％处。

16.根据权利要求13所述的再生设备，其中，所述再生设备的催化剂密相区(1)中设置有预燃烧区(20)，所述预燃烧区(20)内设置有第二甲醇分布器(12)，用于向所述预燃烧区(20)中引入甲醇，且所述主风分布器(5)位于所述预燃烧区(20)的外部。

17.根据权利要求16所述的再生设备，其中，所述预燃烧区(20)由套筒(11)和所述壳体的底部界定。

18.根据权利要求16或17所述的再生设备，其中，所述再生设备的待生催化剂入口位于所述预燃烧区(20)内。

19.根据权利要求13、14和16-17中任意一项所述的再生设备，其中，所述再生设备的再生催化剂出口设置于所述催化剂密相区(1)的中下部。

20.根据权利要求19所述的再生设备，其中，所述再生催化剂出口的位置设置在从下至上催化剂密相区高度的0-20％处。

21.根据权利要求13所述的再生设备，其中，所述第一甲醇分布器(6)的位置设置在从下至上催化剂稀相区高度的5-20％处。

22.根据权利要求21所述的再生设备，其中，所述第一甲醇分布器(6)的位置设置在从下至上催化剂稀相区高度的10-15％处。