CN105500215A - 一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法 - Google Patents

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魏鉴梅
张晶
杜凌霄
金英卓
吕泉
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Abstract

一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，衬套内腔磨粒流去毛刺工序，为消除径向孔和进油孔以及小孔和进油孔交叉处的毛刺；以外圆和端面定位，压紧安装边上表面。正向循环：磨料从大孔进料，从径向孔出料；反向循环：磨料从径向孔进料，从大孔出料。采用磨料，预热20～40min，循环4次，系统压力P＝10MPa，工作压力P＝7MPa作为最佳磨粒流工艺。本发明的优点：经过磨粒流去毛刺工艺试验，并用杆式内窥镜检查零件内腔交叉孔转接R的表面粗糙度达到Ra0.8，内腔的表面粗糙度和圆柱度明显改善，交叉孔转接处毛刺基本去除。去毛刺的质量稳定。活门组件一次装配的合格率大幅提高。

Description

一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法
技术领域
本发明涉及机械加工工艺领域，特别涉及了一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法。
背景技术
活门中衬套类零件内腔去毛刺一直是困扰生产中的技术瓶颈，长期以来一直采用手工打磨的方式去毛刺，毛刺去不净，且采用目视方法检查，内腔交叉孔毛刺很难观察到，直接影响活门性能的稳定性。
发明内容
本发明的目的是为了实现零件内腔无毛刺，提高衬套零件内腔的表面质量，提高组件的装配质量，特提供了一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法。
本发明提供了一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，其特征在于：所述的衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，衬套内腔磨粒流去毛刺工序如图1所示，内腔有2个φ2的径向孔1，轴向有1个φ0.6的小孔2，且小孔2出口处保持尖边，2个径向孔1和1个进油孔3交叉处无特殊要求，按打磨锐边R0.1～0.3mm加工，表面粗糙度为Ra3.2。
为消除径向孔1和进油孔3以及小孔2和进油孔3交叉处的毛刺，设计一套专用夹具，采用德国进口磨粒流磨料MF17-100S(100)、MF17-150S(75)和MF17-220S(75)；
以外圆和端面定位，压紧安装边上表面6。
正向循环：磨料从大孔7进料，从径向孔1出料；反向循环：磨料从径向孔1进料，从大孔7出料。
采用磨料，预热20～40min，循环4次，系统压力P＝10MPa，工作压力P＝7MPa作为最佳磨粒流工艺。
所述的磨料，优选为MF17-100S(100)。
夹具上的密封盖是由生橡胶材料件。
本发明的优点：
本发明所述的衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，经过磨粒流去毛刺工艺试验，并用杆式内窥镜检查零件内腔交叉孔转接R的表面粗糙度达到Ra0.8，内腔的表面粗糙度和圆柱度明显改善，交叉孔转接处毛刺基本去除。去毛刺的质量稳定。活门组件一次装配的合格率大幅提高。
附图说明
下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：
图1为衬套内腔磨粒流去毛刺工序示意图；
图2为内腔磨粒流去毛刺工序夹具方案3示意图；
图中，8为衬套零件，9为销子，10为垫板I，11为底板，12为工作底板，13为螺钉，14为工作块II，15为工作块I，16为垫板，17为压盖，18为密封盖。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，其特征在于：所述的衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，衬套内腔磨粒流去毛刺工序如图1所示，内腔有2个φ2的径向孔1，轴向有1个φ0.6的小孔2，且小孔2出口处保持尖边，2个径向孔1和1个进油孔3交叉处无特殊要求，按打磨锐边R0.1～0.3mm加工，表面粗糙度为Ra3.2。
为消除径向孔1和进油孔3以及小孔2和进油孔3交叉处的毛刺，设计一套专用夹具，采用德国进口磨粒流磨料MF17-150S(75)；
以外圆和端面定位，压紧安装边上表面6。
正向循环：磨料从大孔7进料，从径向孔1出料；反向循环：磨料从径向孔1进料，从大孔7出料。
采用磨料，预热20min，循环4次，系统压力P＝10MPa，工作压力P＝7MPa作为最佳磨粒流工艺。
实施例2
本实施例提供了一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，其特征在于：所述的衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，衬套内腔磨粒流去毛刺工序如图1所示，内腔有2个φ2的径向孔1，轴向有1个φ0.6的小孔2，且小孔2出口处保持尖边，2个径向孔1和1个进油孔3交叉处无特殊要求，按打磨锐边R0.1～0.3mm加工，表面粗糙度为Ra3.2。
为消除径向孔1和进油孔3以及小孔2和进油孔3交叉处的毛刺，设计一套专用夹具，采用德国进口磨粒流磨料MF17-100S(100)。
以外圆和端面定位，压紧安装边上表面6。
正向循环：磨料从大孔7进料，从径向孔1出料；反向循环：磨料从径向孔1进料，从大孔7出料。
采用磨料，预热30min，循环4次，系统压力P＝10MPa，工作压力P＝7MPa作为最佳磨粒流工艺。
实施例3
本实施例提供了一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，其特征在于：所述的衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，衬套内腔磨粒流去毛刺工序如图1所示，内腔有2个φ2的径向孔1，轴向有1个φ0.6的小孔2，且小孔2出口处保持尖边，2个径向孔1和1个进油孔3交叉处无特殊要求，按打磨锐边R0.1～0.3mm加工，表面粗糙度为Ra3.2。
为消除径向孔1和进油孔3以及小孔2和进油孔3交叉处的毛刺，设计一套专用夹具，采用德国进口磨粒流磨料MF17-100S(100)、MF17-150S(75)和MF17-220S(75)；
以外圆和端面定位，压紧安装边上表面6。
正向循环：磨料从大孔7进料，从径向孔1出料；反向循环：磨料从径向孔1进料，从大孔7出料。
采用磨料，预热40min，循环4次，系统压力P＝10MPa，工作压力P＝7MPa作为最佳磨粒流工艺。

Claims (2)

1.一种衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，其特征在于：所述的衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，衬套内腔磨粒流去毛刺工序，内腔有2个φ2的径向孔(1)，轴向有1个φ0.6的小孔(2)，且小孔(2)出口处保持尖边，2个径向孔(1)和1个进油孔(3)交叉处无特殊要求，按打磨锐边R0.1～0.3mm加工，表面粗糙度为Ra3.2；
为消除径向孔(1)和进油孔(3)以及小孔(2)和进油孔(3)交叉处的毛刺，设计一套专用夹具，采用德国进口磨粒流磨料MF17-100S(100)、MF17-150S(75)和MF17-220S(75)；
以外圆(4)和端面(5)定位，压紧安装边上表面(6)；
正向循环：磨料从大孔(7)进料，从径向孔(1)出料；反向循环：磨料从径向孔(1)进料，从大孔(7)出料；
采用磨料，预热20～40min，循环4次，系统压力P＝10MPa，工作压力P＝7MPa作为最佳磨粒流工艺。
2.按照权利要求1所述的衬套类零件磨粒流去毛刺的加工方法，其特征在于：所述的磨料，优选为MF17-100S(100)。
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