CN105484423A - 一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材，其包括木塑框架和金属型材，所述木塑框架设置有第一腔室，所述金属型材位于第一腔室内，所述第一腔室的壁面与金属型材的表面粘接，所述金属型材设置有多个预制孔，所述木塑框架的第一腔室设置有嵌入或穿过所述预制孔的突起，所述突起与木塑框架一体成型，其中，所述木塑框架为发泡的木塑材料制成，所述金属型材为开口状的金属型材。本发明实施例的共挤成型的复合板材，选择开口型的金属型材，不采用闭口形状，既保证复合板材基本强度，节约了钢材用量，同时为挤出模具实现压缩空气内冷创造了条件。

Description

一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种保温板材，尤其涉及一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材及其制备方法。

背景技术

传统房屋建筑用墙体，多采用实心粘土砖不利于保护耕地；目前加气混凝土砌块、空心砖等墙体材料，要在现场施工，需要水泥湿作业，现场产生大量建筑垃圾，并消耗大量人工，墙体尺寸精度也难以控制，建筑周期长，少则半年以上，往往长达一年甚至2年以上才能完工。

为适应新型建筑房屋工厂化、生态化、节能和绿色环保的需要，中国专利CN102650367A提供了带孔或凹坑金属与树脂复合共挤型材，金属型材和树脂通过挤出机采用共挤工艺制造，熔融态树脂镶嵌进金属型材孔或凹坑内与带孔或凹坑金属型材结合成一体。树脂包括：PVC，PE，PP，ABS，氟树脂，木塑，玻塑。

但是，木塑复合材料密度是传统木制品的3-4倍，其延展性和耐冲击性能下降，材料脆，其力学强度(拉伸和弯曲)比未填充的塑料小，限制了应用。如果采用发泡的木塑材料，可以大大降低木塑材料的密度。但是如果采用发泡技术改善其性能时，由于熔融态的木塑发泡材料流动性很强，很容易通过孔，致使发泡木塑复合材料大量进入金属型材内部，将金属型材的内腔堵死。再者，木塑材料在发泡过程中，发泡剂生大量的气泡，致使其内部具有较大压强，而金属型材内的压强处于常压，相对较低，也会致使木塑发泡穿过金属型材的预制孔，将金属型材的内腔堵死。因此，通过上述专利技术木塑发泡材料和金属型材是不可能共挤成型。

发明内容

为了解决上述的现有技术问题，本发明制备一种具有低密度、低导热系数、高强度的成型的复合板材。

本发明提供了一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材，其包括木塑框架和金属型材，所述木塑框架设置有第一腔室，所述金属型材位于第一腔室内，所述第一腔室的壁面与金属型材的表面粘接，

所述金属型材设置有多个预制孔，所述木塑框架的第一腔室设置有嵌入或穿过所述预制孔的突起，所述突起与木塑框架一体成型，

其中，所述木塑框架由木塑材料制成，所述金属型材为开口状的金属型材。

优选地，所述木塑框架由发泡的木塑材料制成。

优选地，所述复合板材还包括一个或多个第二腔室。

优选地，在所述木塑框架内设置有平行于所述复合板材平面的一道或多道第一分隔内筋。

优选地，在所述木塑框架内设置有垂直于所述复合板材的一道或多道第二分隔内筋。

优选地，所述复合板材的一端设置有凸楞，另一相对端设置有凹槽，一块复合板材的凸楞可以与另一块复合板材的凹槽相配合插接。

优选地，所述复合板材的一端设置有台阶结构，另一相对端设置有台阶结构，一块复合板材台阶结构可以与另一块复合板材的台阶结构相配合连接。

优选地，所述木塑框架包括如下重量份原料：

聚乙烯或聚丙烯或聚氯乙烯或氯化聚氯乙烯或聚甲基丙烯酸甲酯30～98重量份；

所述木粉可以优选为稻麦壳粉、木材粉末、竹粉、花生壳粉、农作物桔杆粉、玉米芯粉、刨花粉和废纸粉中的一种或几种。

所述木粉的长径比小于40:1，粒径小于2mm。

优选地，所述金属型材的横截面为U形、C形或半包围的异形形状。

优选地，所述金属型材的壁厚为0.3-8.0mm。

本发明提供了一种上述的复合板材的制备方法，所述复合板材由挤出模具共挤成型，所述挤出模具包括模具本体和分隔板，所述分隔板设置在所述模具本体上形成的型腔内，该制备方法包括如下步骤：

将开口状的金属型材；送入所述型腔的金属型材与所述分隔板围成一个中空的容器，所述容器与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙；

送入所述金属型材的同时，将熔融态的木塑材料送入所述型腔，与所述金属型材热粘接，并在所述间隙处冷却成型，形成与金属型材复合为一体的木塑框架，同时，熔融态的木塑材料并注入或穿过金属型材的预制孔形成突起，该木塑框架包括包围所述金属型材的第一腔室；

在所述金属型材和熔融态的木塑材料送入所述型腔的同时，气体通过气道依次穿过所述模具本体、型腔和分隔板进入所述容器的空间，然后再送入所述第一腔室，对所述容器和第一腔室进行内冷却；

所述金属型材与所述木塑框架再同步通过定型模具，冷却成型，从而制成所述复合板材。

优选地，所述挤出模具还包括一个或多个模芯，所述模芯与所述密闭实体、模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的空隙，该制备方法还包括：

将熔融态的木塑材料送入所述型腔，在所述间隙处冷却成型后形成的与金属型材复合为一体的木塑框架包括外层和分隔内筋。

与有关技术相比，本申请的有益效果如下：

(1)本发明实施例的共挤成型的复合板材，选择开口型的金属型材，不采用闭口形状，既保证复合板材基本强度，节约了钢材用量，同时为挤出模具实现压缩空气内冷创造了条件。在挤出模具内设置的气道，气体可以通过气道穿过金属型材开口部位，从而进入金属型材与分隔板围成的中空的容器，最后再进入第一腔室，充分利用轻钢薄板导热系数高的特点进行空气快速冷却，通过调节空气流量控制冷却速度，让熔融状木塑流入或嵌入金属孔径即可，阻止熔融状木塑流体过多地流入中空的空间，同时因增加了内冷而提高了冷却定型效率，从而提升生产效率。

木塑框架的第一腔室设置有嵌入或穿过金属型材的预制孔的突起，这样金属型材与木塑框架形成镶嵌式结构，让木塑框架成金属型材复合实现一体化，“你中有我我中有你”，在木塑墙板加挂重物时将锚固位置设在内嵌金属型材的位置即可，从根本上解决了木塑墙板在挂空调、电视机等重物时的锚固承重问题，将木塑墙板中内嵌金属薄板的部位与房屋承重框架进行螺丝或螺栓紧固链接，从根本上排除了木塑作为整体墙板的强度安全隐患；同时进一步提高了木塑材料与金属结构的整体强度，并分散了因金属材料与木塑因材质差别产生的热胀冷缩应力，减少了两种材质因环境温度变化产生的伸缩差异对复合强度的负面影响，更有利于金属型材与木塑复合后作为整体墙板的整体强度，进一步提升了金属与木塑复合的整体墙板的力学强度。

由于内部金属型材有效提供了力学强度，金属型材与木塑框架复合一体化，因而对木塑部分的强度要求降低，木塑框架的材料可以采用发泡技术，从而不但节约了木塑用料，也大大提高了作为保温墙体板应用的保温隔声性能。

(2)本发明实施例的共挤成型的复合板材，根据保温及强度需要可以很容易地通过模具设计墙板的室内外厚度100mm～600mm，该墙板热传导系数可达到0.2W/m²K～0.5W/m²K，满足于国家新型墙体保温节能65％的标准要求，比普通钢筋混凝土墙体保温效果高三倍以上，不需要另外增加安装保温层，具有良好的保温效果。同时还具有隔热、隔声性能，兼具内外自装饰性能和结构强度高的特点。复合板材阻燃性能可达B1级。

(3)本发明实施例的共挤成型的复合板材，充分结合发挥了钢的高强度特点和木塑的保温隔声、耐腐蚀、耐候性好、不开裂、不变形、易于成型、表面装饰性好等特点，板材表面可根据需要进行涂装、压花、转印、覆膜等表面装饰处理。

(4)本发明实施例的共挤成型的复合板材，用作保温墙体板时，可以按照图纸直接从工厂下料切割，运送至工地可以直接如积木般拼装，该复合板材室内外侧可根据需要进行压花、涂装、转印、覆膜等各种装饰装修处理。该复合板材一次性解决了从室内到室外的墙体，具备了保温、隔热、隔音等性能，室内外表面不再需要保温等其它处理，大大节约了现场施工时间，不需要现场使用嵌缝剂、表面涂层、钉子、发泡密封胶等等工序，显著提升轻型房屋施工效率的同时，现场几乎零污染，几乎没有施工垃圾现场残留。快速施工，同样的地面基础和框架条件下一般当天即可完工一整套别墅。

(5)本发明实施例的共挤成型的复合板材，整体复合板材截面设计为横向和纵向多腔室结构，多腔室结构显著提升保温隔声性能，而仅仅在其中一个腔室内复合金属型材，这样可以以相对较少的金属型材用量解决了木塑墙板加挂重物和与承重结构的锚定问题。

(6)本发明实施例的共挤成型的复合板材，在制造的过程中，设置定位精度准确的导辊和牵引机拉伸结合，实现了异形金属薄板与木塑的精确紧密粘接复合，大大节约工序、人工和能耗。

附图说明

图1为本发明实施例1中的挤出模具的输出端的示意图；

图2为图1中A1-A1向的剖面示意图；

图3为图2中分流梭的B1-B1向的剖面示意图；

图4为本发明实施例1的共挤成型的复合板材的剖面示意图；

图5为本发明实施例1的金属型材的横截面示意图；

图6为本发明实施例1的金属型材表面的局部示意图；

图7为本发明实施例2中的挤出模具的输出端的示意图；

图8为本发明实施例2的共挤成型的复合板材的剖面示意图；

图9为本发明实施例2的金属型材的横截面示意图；

图10-16为本发明实施例3-9的共挤成型的复合板材的剖面示意图；

附图标记：1-木塑框架，11-第一分隔内筋，12-第二分隔内筋，13-第一凸楞，14-第一凹槽，15-台阶结构，2-金属型材，21-预制孔，3-挤出模具，31-模具本体，311-连接模板，312-分流模板，313-成型模板，314-出口模板，32-模芯，33-分隔板，34-型腔，341-进料口，35-气道，351-气体入口，36-分流梭，37-堵块

具体实施方式

下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

实施例1

(1)称取原料：

称取木塑框架1的原料：聚氯乙烯40重量份、木粉(木材粉末，长径比小于40:1，粒径小于1mm)35重量份、无机填充剂10重量份、抗冲改性剂8重量份、润滑剂2重量份、稳定剂2重量份、增容剂2重量份，加工助剂1重量份，发泡剂3重量份。

(2)制造过程：

首先，先在钢板、铝板等金属板材的板面上采用冲压、钻孔等方式预制成多孔板结构，然后根据断面设计和通风需要加工成开口异形材，其中，金属型材2的横截面可以为U形、C形或半包围的异形形状，在本实施例中可以采用如图5和6所示的金属型材2。

复合板材由挤出模具3共挤成型，挤出模具3包括模具本体31和分隔板33，分隔板33设置在模具本体31上形成的型腔34内。

开口状的金属型材2经上下左右精确定位的导辊送入挤出模具3的型腔34，如图2箭头所示，为金属型材送入方向，送入型腔34的金属型材2可与分隔板33围成一个中空的容器，该容器与与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙。

将上述木塑框架1的原料混合后加入第一挤出机的料斗内，然后挤出熔融态的木塑材料。送入金属型材2的同时，将熔融态的木塑材料送入型腔34，与金属型材2热粘接，并在容器与模具本体31之间的间隙处冷却成型，形成与金属型材2复合为一体的木塑框架1，同时熔融态的木塑材料注入或穿过金属型材2的预制孔21，从而形成突起。该木塑框架1包括包围金属型材2的第一腔室。当挤出模具3设置有一个或多个模芯32时，模芯32与密闭实体、模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的空隙。将熔融态的木塑材料送入型腔34，在间隙处冷却成型后形成的与金属型材2复合为一体的木塑框架1包括外层和分隔内筋。

在金属型材2和熔融态的木塑材料送入型腔34的同时，气体通过气道35依次穿过模具本体31、型腔34和分隔板33，进入金属型材2与分隔板33围成的中空的容器，然后再进入木塑框架1的第一腔室，对熔融态的木塑发泡材料进行内冷却，然后再排出。

最后，经过冷却和成型后的木塑框架1和金属型材2经过定型模具，定型模具的冷却系统对木塑框架1和金属型材2冷却至室温，木塑框架1彻底固化，从而形成木塑框架1与金属型材2复合成整体的复合板材，然后再由匀速牵引机进行牵拉，根据需要定长切割、包装入库。

(3)挤出模具：

参照图1和图2，挤出模具3包括模具本体31和分隔板33，模具的进料端与挤出机连接。在一示例中，模具本体31包括依次连接模板311、分流模板312、成型模板313和出口模板314，连接模板311与挤出机连接。

本实施例在挤出模具3内设置有分隔板33和气道35，分隔板33设置在模具本体31上形成的型腔34内，金属型材2为开口状的金属型材；分隔板33与送入型腔34的金属型材2围成一个中空的容器，该容器与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙。其中，挤出模具3还设置有气道35，气道35依次穿过模具本体31、型腔34和分隔板33进入容器的空间。

在一个示例中，气道35可以由成型模板313进入挤出模具3内部，气道35通过型腔34的部分由一中空的分流梭36(如图3所示)构成，以隔开熔融态的木塑材料，然后通过分隔板33和金属型材2开口部位进入金属型材2与分隔板33围成的容器的中空的空间，对中空的空间进行通气，以充分利用轻钢薄板导热系数高的特点进行快速冷却，通过调节气体流量控制冷却速度，让熔融状的木塑发泡材料流入或嵌入金属孔径即可，阻止熔融态的木塑材料过多地流入中空的空间，同时因增加了内冷而提高了冷却定型效率，从而提升生产效率。再者，气体可以是加压的气体，这样可以增加金属型材2与分隔板33围成的容器中空间的压强，使此空间的压强接近型腔34内的熔融态的木塑材料的压强，也可以阻止熔融态的木塑材料过多地流入中空的空间。为了防止气体从输入端跑出。在分隔板33靠近挤出模具输入端的一端设置有堵块37，堵块37紧贴分隔板，在工作时可以将分隔板33和金属型材2围成的容器的一端堵死。

为了使复合板材形成多个第二腔室，还可以在模具本体31内设置一个或多个模芯32。模芯32与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙，模芯32之间以及模芯32与容器之间也存在用于注入熔融的木塑材料的间隙，这些间隙与容器与模具本体31的间隙之间连通，注入熔融的木塑材料后可成形出复合板材的木塑框架部分。为了将分隔板33和模芯32固定在型腔34体内。分隔板33和模芯32可以分别通过连接筋与模具本体31连接，也可以将隔板33和模芯32的一端与连接模板311或分流模板312连接，从而实现固定。

图1和2所示的模具可以制造图4所示的复合板材，如图1和2所示，挤出模具3包括一个分隔板33和两个模芯32。分隔板33可以与金属型材2围成一个中空的容器。

当开口状的金属型材2通过或送入型腔33时，开口状的金属型材2与分隔板33围成一中空的容器。容器和模芯32与模具本体31之间设置有用于注入熔融的木塑材料的间隙，这样熔融的木塑材料进入这些间隙形成木塑框架1的外层。

两个模芯32相互之间和容器与模芯32之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙，即两个模芯32之间、两个模芯32与金属型材2或分隔板之间保持一定间隙。熔融的木塑发泡材料进入两个模芯32与金属型材2或分隔板之间保持一定间隙，形成复合板材平面的第一分隔内筋11。第一分隔内筋11和右侧的木塑框架1围成第一腔室，第一腔室的壁面与金属型材2的表面相粘接。

熔融的木塑发泡材料进入两个模芯32之间的间隙，可以形成一个第二分隔内筋12，第二分隔内筋12与第一分隔内筋11垂直，第一分隔内筋11、第二分隔内筋12和左侧的木塑框架1则围成两个第二腔室，两个模芯32的横截面的形状分别与上述两个第二腔室横截面分别相对应。

成型模板313设置有气体进入气道35的气体入口351，这样气体经气体入口351和气道35进入挤出模具3内部，从而对金属型材2进行冷却。

为了对挤出模具3内的熔融状的木塑框架1进行冷却，在模具本体31内的设置有水冷却通道或水冷却腔室。

分流模板312设置有进料口341，挤出机挤出的熔融状的木塑发泡材料从进料口341进入分流模板312，经过分流模板312分流作用后进入型腔34。

如图2和3所示，为了减小气道35对熔融态的木塑发泡材料的阻力，可以在型腔34的一段气道35由中空的分流梭36构成。

作为可变换的实施方式，气道35也可以穿过分流模板312进入，气道35先穿过分流板312，再进入金属型材2和木塑框架1构成的中空容器，最后进入第一腔室，从而对金属型材2和木塑框架1进行内冷却。

(4)复合板材

其生产的复合板材的两端分别设置有台阶结构15，一块复合板材台阶结构15可以与另一块复合板材的台阶结构15相配合连接。

(5)金属型材

本实施例采用图5和6所示的金属型材2，金属型材2包括腹板和两侧翼板，两翼的边缘均设置有向弯曲或朝向内侧的折钩，这样金属型材2可以形成开口状的金属型材2。腹板和/或两侧翼板设置有预制孔21。金属型材2的腹板与复合板材的第一分隔内筋11相粘接。

实施例2

本实施例生产如图8所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例1基本相同。不同点在于：采用图7所示的挤出模具和如图9所示的金属型材。图7的金属型材2和分隔板33与图1中的金属型材2和分隔板33在复合板材中的位置不同，图7中的金属型材2的腹板与复合板材的复合板材的外层(靠近复合板表面的内壁)相粘接。图7与图1同一剖切位置的剖面图基本相同，仅在尺寸上有一些的差异。

图7所示的模具可以制造图8所示的复合板材，如图7所示，挤出模具3包括一个分隔板33和三个模芯32。

分隔板33和金属型材2围成一个中空的容器，模芯32和容器与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙，即分隔板33、金属型材2和三个模芯32与模具本体31之间保持一定间隙。熔融的木塑发泡材料进入模芯32和容器与模具本体31之间的间隙后，形成复合板材的外层。容器与模芯32之间以及三个模芯32相互之间保持一定的间隙，即分隔板33或金属型材2与三个模芯32之间以及三个模芯32相互之间保持一定的间隙。熔融的木塑发泡材料进入容器与模芯32之间的间隙后，形成平行于复合板材平面的第一分隔内筋11。熔融的木塑发泡材料进入三个模芯32之间，可以形成两个第二分隔内筋12，第二分隔内筋12与第一分隔内筋11垂直。

第一分隔内筋11和第二分隔内筋12将木塑框架1分隔成一个第一腔室和三个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，另三个第二分隔腔室空置，三个模芯32的横截面的形状分别与上述三个第二腔室横截面相对应。

(4)复合板材

由于型腔34的形状与实施例1的形状不同，从而制得的复合板材的外形不同。如图8所示，其生产的复合板材的均一端设置有第一凸楞13，另一相对端设置有第一凹槽14，一块复合板材的第一凸楞13可以与另一块复合板材的第一凹槽14相配合插接。

(5)金属型材

本实施例采用图9所示的金属型材2，金属型材2包括腹板和两侧翼板，两翼的边缘均设置有向弯曲或朝向内侧的折钩，这样金属型材2可以形成开口状的金属型材2。

实施例3

生产如图10所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例2基本相同，不同点在于：

挤出模具：挤出模具3只设置有分隔板33，而没有设置模芯32，这样在制造复合板材时，分隔板33可以与金属型材2围成一个中空的容器，容器与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的的间隙，这样熔融的木塑发泡材料进入型腔34并注入间隙，在金属型材2的和分隔板33的外围形成复合板材的木塑框架1，冷却成型后，复合板材只有一个第一腔室，金属型材2的表面第一腔室的壁面相粘接。

金属型材：本实施例采用的金属型材2，与实施例2基本相同，不同点在于：金属型材2的一个翼板在第一凸楞13的内部设置一个相似形状的第二凸楞，第二凸楞的凸起方向朝向金属型材2外部，而另一个翼板在第一凹槽14的内部设置有一个与第一凹槽14相似的第二凹槽，第二凹槽开口方向朝向金属型材2外部。

实施例4

生产如图11所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例2基本相同，

不同点在于：挤出模具3内只设置有一个分隔板33和一个模芯32，本实施例采用图11所示的金属型材2，如图11所示，其生产的复合板材设置有平行于木塑框架1平面的一道第一分隔内筋11，第一分隔内筋11将木塑框架1分隔成一个第一腔室和一个第二腔室，第一分隔腔室的内壁面粘接有金属型材2，另一个第二分隔腔室空置。

实施例5

生产如图12所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例2基本相同，

不同点在于：挤出模具3内设置有一个分隔板33和两个模芯32，本实施例采用图12所示的金属型材2。如图12所示，生产的复合板材设置有平行于木塑框架1平面的两道第一分隔内筋11，第一分隔内筋11第二分隔内筋12将木塑框架1分隔成一个第一腔室和两个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，两个第二分隔腔室空置。

实施例6

生产如图13所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例2基本相同，

不同点在于：挤出模具3内设置有一个分隔板33、三个大型号的模芯32和一个小型号的模芯32，本实施例采用图13所示的金属型材2。如图13所示，生产的复合板材设置有平行于木塑框架1平面的两道第一分隔内筋11和两道第二分隔内筋12，第一分隔内筋11和第二分隔内筋12将木塑框架1分隔成一个第一腔室和四个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，而四个第二腔室空置。图13的金属型材2与图1中的金属型材2位置互换。

实施例7

生产如图14所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例1基本相同，不同点在于：

挤出模具3内设置有一个分隔板33。

金属型材：本实施例采用图14所示的金属型材2，与实施例1基本相同，不同点在于：金属型材2的一个翼板在其中间部位设置有台阶结构15。

复合板材：只有一个第一分隔腔室，第一分隔腔室内粘接有金属型材2。图14的金属型材2与图1中的金属型材2在复合板材中的位置不同，图14中的金属型材2的腹板与复合板材的外层(靠近复合板表面的内壁)相粘接，而图1的金属型材2的腹板与第一分隔内筋11粘接。

实施例8

生产如图15所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例1基本相同，

不同点在于：挤出模具3内设置有一个分隔板33和一个的模芯32，本实施例采用图15所示的金属型材2。

如图15所示，其生产的复合板材设置有平行于木塑框架1平面的一道第一分隔内筋11，第一分隔内筋11将木塑框架1分隔成一个第一腔室和一个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，而第二腔室空置。图15的金属型材2与图1中的金属型材2在复合板材中的位置不同，图15中的金属型材2的腹板与复合板材的外层(靠近复合板表面的内壁)相粘接。

实施例9

生产如图16所示的复合板材，其制备方法和原料与实施例1基本相同，

不同点在于：挤出模具3内设置有一个分隔板33和两个的模芯32，本实施例采用图16所示的金属型材2。

如图16所示，其生产的复合板材设置有平行于木塑框架1平面的一道第一分隔内筋11和一道第二分隔内筋12，第一分隔内筋11和第二分隔内筋12将木塑框架1分隔成一个第一腔室和两个第二腔室，第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2，而两个第二腔室空置。图16的金属型材2与图1中的金属型材2在复合板材中的位置不同，图16中的金属型材2的腹板与复合板材的外层(靠近复合板表面的内壁)相粘接。

实施例10

实施例10与实施例1的制备方法相同，不同在于，其采用的木塑框架1的原料不同

称取木塑框架1的原料：聚乙烯(PE)45重量份、无机填充剂5重量份、润滑剂2重量份、增容剂2重量份、加工助剂1重量份、木粉23重量份、抗冲改性剂3重量份、阻燃剂9重量份、增容剂1重量份、发泡剂4重量份、泡沫调节剂5份。

实施例11

实施例11与实施例1的制备方法相同，不同在于，其采用的木塑框架1的原料不同

称取木塑框架1的原料：聚丙烯PP37重量份、阻燃剂10重量份、竹粉27重量份、无机填充剂10重量份、抗冲改性剂5重量份、润滑剂1重量份、增容剂2重量份，发泡剂3重量份、泡沫调节剂5份。

实施例12

实施例12与实施例1的制备方法相同，不同在于，其采用的木塑框架1的原料不同

称取木塑框架1的原料：氯化聚氯乙烯40重量份、木粉30重量份、无机填充剂7重量份、抗冲改性剂8重量份、润滑剂2重量份、稳定剂3重量份、增容剂1重量份，加工助剂1重量份，发泡剂3重量份、泡沫调节剂5份。

测试例

取实施例1和10-12制备的复合板材(整体墙板厚度180mm，外层木塑壁厚10mm)，根据JG169-2005测定发泡内层密度和木塑框架密度，并根据GB50222-1995测试防火等级，根据GB/T13475-2008测定样品的传热系数。其测试结果见表1。

表1

	实施例1	实施例10	实施例11	实施例12
					木塑框架密度Kg/m3	865	761	793	893
防火等级	B1	B2	B2	B1
					传热系数W/(m2K)	0.32	0.25	0.27	0.35

通过表1的数据可知，本发明实施例1和10-12所制备的复合板材，该复合板材可直接用于制作轻型房屋的保温墙体板，整体板厚可达100mm以上，通过配方中添加阻燃剂等办法可以达到复合板材阻燃B2级或B1级，阻燃性能都优于实木木屋墙体。传热系数低于0.40W/(m²K)，保温性能远远高于混凝土、加气混凝土、空心砖等传统房屋，保温性能优于实木木屋墙体。

虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (12)

1.一种金属型材与木塑共挤成型的复合板材，其特征在于，其包括木塑框架和金属型材，所述木塑框架设置有第一腔室，所述金属型材位于第一腔室内，所述第一腔室的壁面与金属型材的表面粘接，

所述金属型材设置有多个预制孔，所述木塑框架的第一腔室设置有嵌入或穿过所述预制孔的突起，所述突起与木塑框架一体成型，

其中，所述木塑框架由木塑材料制成，所述金属型材为开口状的金属型材。

2.根据权利要求1或2所述的复合板材，其中，所述木塑框架由发泡的木塑材料制成。

3.根据权利要求1或2所述的复合板材，其中，所述木塑框架设置有还设置有一个或多个第二腔室。

4.根据权利要求1或2所述的复合板材，其中，在所述木塑框架内设置有平行于所述复合板材平面的一道或多道第一分隔内筋。

5.根据权利要求1或2所述的复合板材，其中，在所述木塑框架内设置有垂直于所述复合板材的一道或多道第二分隔内筋。

6.根据权利要求1或2所述的复合板材，其中，所述复合板材的一端设置有凸楞，另一相对端设置有凹槽，一块复合板材的凸楞可以与另一块复合板材的凹槽相配合插接。

7.根据权利要求1或2所述的复合板材，其中，所述复合板材的一端设置有台阶结构，另一相对端设置有台阶结构，一块复合板材台阶结构可以与另一块复合板材的台阶结构相配合连接。

8.根据权利要求1或2所述的复合板材，其中，所述木塑框架包括如下重量份原料：

聚乙烯或聚丙烯或聚氯乙烯或氯化聚氯乙烯或聚甲基丙烯酸甲酯30～98重量份；

9.根据权利要求1或2所述的复合板材，其中，所述金属型材的横截面为U形、C形或半包围的异形形状。

10.根据权利要求1或2所述的复合板材，其中，所述金属型材的壁厚为0.3-8.0mm。

11.如权利要求1-10所述的复合板材的制备方法，其特征在于，所述复合板材由挤出模具共挤成型，所述挤出模具包括模具本体和分隔板，所述分隔板设置在所述模具本体上形成的型腔内，该制备方法包括如下步骤：

将开口状的金属型材；送入所述型腔的金属型材与所述分隔板围成一个中空的容器，所述容器与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙；

送入所述金属型材的同时，将熔融态的木塑材料送入所述型腔，与所述金属型材热粘接，并在所述间隙处冷却成型，形成与金属型材复合为一体的木塑框架，同时，熔融态的木塑材料并注入或穿过金属型材的预制孔形成突起，该木塑框架包括包围所述金属型材的第一腔室；

在所述金属型材和熔融态的木塑材料送入所述型腔的同时，气体通过气道依次穿过所述模具本体、型腔和分隔板进入所述容器的空间，然后再送入所述第一腔室，对所述容器和第一腔室进行内冷却；

所述金属型材与所述木塑框架再同步通过定型模具，冷却成型，从而制成所述复合板材。

12.根据权利要求11所述的制备方法，其中，所述挤出模具还包括一个或多个模芯，所述模芯与所述密闭实体、模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的空隙，该制备方法还包括：

将熔融态的木塑材料送入所述型腔，在所述间隙处冷却成型后形成的与金属型材复合为一体的木塑框架包括外层和分隔内筋。