CN204149492U - 一种木塑、发泡层与金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具 - Google Patents

一种木塑、发泡层与金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具 Download PDF

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CN204149492U CN201420535128.3U CN201420535128U CN204149492U CN 204149492 U CN204149492 U CN 204149492U CN 201420535128 U CN201420535128 U CN 201420535128U CN 204149492 U CN204149492 U CN 204149492U
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Abstract

本申请提供一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具,其包括模具本体和第一模芯,所述第一模芯设置在所述模具本体上形成的型腔内,所述金属型材为开口状的金属型材;所述第一模芯设置有与开口状的金属型材相配合的外形结构,可与送入所述型腔的所述金属型材抱合形成一密闭实体,该密闭实体与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙;所述挤出模具设置有第一流道和第二流道,所述第一流道和第二流道分别依次穿过所述模具本体、型腔和模芯到达挤出模具的挤出端。本实用新型实施例的挤出模具可以生产金属型材、发泡层与木塑共挤成型的复合板材。

Description

一种木塑、发泡层与金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具
技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种模具,尤其涉及一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具。
背景技术
[0002] 传统房屋建筑用墙体,多采用实心粘土砖不利于保护耕地;目前加气混凝土砌块、空心砖等墙体材料,要在现场施工,需要水泥湿作业,现场产生大量建筑垃圾,并消耗大量人工,墙体尺寸精度也难以控制,建筑周期长,少则半年以上,往往长达一年甚至2年以上才能完工。
[0003] 中国专利CN 202915032U提供了一种木塑型材及制作其的挤出模具,该木塑型材,其包括有木塑型材本体,木塑型材本体的两端对称设有凹卡口,木塑型材本体的中心位置设有槽孔,槽孔的一端为圆弧结构。挤出模具包括模具本体和模芯,模芯置于模具本体内,模芯与模具本体通过连接筋相互连接;模芯的一端设置有分流锥;模具本体的一端与挤出机构相连;模芯的截面与木塑型材的中空位置的槽孔的截面相对应。
[0004] 但是,这种挤出模具只能生产木塑型材,但不能生产金属型材、发泡层与木塑共挤成型的复合板材。
实用新型内容
[0005] 为了解决上述的现有技术问题,本实用新型提供一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具。
[0006] 本实用新型提供了一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具,
[0007] 其包括模具本体和第一模芯,
[0008] 所述第一模芯设置在所述模具本体上形成的型腔内,所述金属型材为开口状的金属型材;所述第一模芯设置有与开口状的金属型材相配合的外形结构,可与送入所述型腔的所述金属型材抱合形成一密闭实体,该密闭实体与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙;
[0009] 所述挤出模具设置有第一流道和第二流道,所述第一流道和第二流道分别依次穿过所述模具本体、型腔和模芯到达挤出模具的挤出端。
[0010] 优选地,所述挤出模具还包括一个或多个第二模芯,所述第二模芯之间及所述第二模芯与所述模具本体、密闭实体之间均存在用于注入熔融的木塑材料的空隙。
[0011] 优选地,所述模具本体包括依次连接的连接模板、分流模板、成型模板和出口模板。
[0012] 优选地,所述第一模芯和第二模芯的一端与所述连接模板或分流模板连接。
[0013] 优选地,所述分流模板设置有木塑进料口,所述木塑进料口与所述型腔相连通。
[0014] 优选地,所述成型模板设置有第一流道的第一入口和第二流道的第二入口。
[0015] 优选地,在所述挤出模具的挤出端的外侧设置有汇合管,所述第一流道和第二流道分别与所述汇合管连通。
[0016] 优选地,所述模具本体内设置有水冷却通道或水冷却腔室。
[0017] 优选地,所述第一流道和第二流道通过所述型腔的部分由一中空的分流梭构成。
[0018] 与有关技术相比,本实用新型实施例的复合板材,选择开口型的金属型材,不采用闭口形状,既保证墙体板基本强度,节约了钢材用量,同时为挤出模具实现通入熔融状的发泡材料创造了条件。在拉挤挤出模具内设置的,第一预聚体和第二预聚体分别通过第一流道和第二流道从金属型材开口部位可以进入金属型材,然后穿过第一模芯从而进入第一腔室,然后在第一腔室内聚合和发泡,形成发泡层,这样木塑、金属型材和发泡层形成一个复合整体,增强了复合板的保温隔热性能,而且还阻止熔融状木塑流体过多地流入第一腔室内。
附图说明
[0019] 图1为本实用新型实施例1中的挤出模具的输出端的示意图;
[0020] 图2为图1中Al-Al向的剖面示意图;
[0021] 图3为图2中分流梭的Bl-Bl向的剖面示意图;
[0022] 图4为本实用新型实施例1的共挤成型的复合板材的剖面示意图;
[0023] 图5为本实用新型实施例1的金属型材的横截面示意图;
[0024] 图6为本实用新型实施例1的金属型材表面的局部示意图;
[0025] 图7为本实用新型实施例2中的挤出模具的输出端的示意图;
[0026] 图8为本实用新型实施例2的共挤成型的复合板材的剖面示意图;
[0027] 图9为本实用新型实施例2的金属型材的横截面示意图;
[0028] 图10-16为本实用新型实施例3-9的共挤成型的复合板材的剖面示意图;
[0029] 附图标记:1-木塑框架,11-第一分隔内筋,12-第二分隔内筋,13-第一凸楞,14-第一凹槽,15-台阶结构,2-金属型材,21-预制孔,3-挤出模具,31-模具本体,311-连接模板,312-分流模板,313-成型模板,314-出口模板,32-第二模芯,33-型腔,331-木塑进料口,34-第一模芯,35-第一流道,36-第二流道,37-汇合管,38-分流梭,4-发泡层
具体实施方式
[0030] 下文中将结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
[0031] 实施例1
[0032] (I)称取原料:
[0033] 称取木塑框架I的原料:聚氯乙烯40重量份、木粉(木材粉末,长径比小于40:1,粒径小于Imm) 35重量份、无机填充剂10重量份、抗冲改性剂8重量份、润滑剂2重量份、稳定剂2重量份、增容剂2重量份,加工助剂I重量份。
[0034] 发泡层4的原料:发泡层4的原料分成A组分(即第一预聚体)配方:两种聚醚多元醇,第一种聚醚多元醇37重量份;第二种聚醚多元醇16重量份;催化剂I重量份;硅油0.9重量份;发泡剂3重量份;润滑剂0.3重量份;阻燃剂9重量份;无机填料10重量份;B组分(即第二预聚体)配方:异氰酸酯39重量份。
[0035] (2)制造过程:
[0036] 首先,先在钢板、铝板等金属板材的板面上采用冲压、钻孔等方式预制成多孔板结构,然后根据断面设计和通风需要加工成开口异形材,其中,型材的横截面可以为U形、C形或半包围的异形形状,在本实施例中可以采用如图5和6所示的金属型材。
[0037] 复合板材由挤出模具3共挤成型,挤出模具3包括模具本体31和第一模芯34,第一模芯34设置在模具本体31上形成的型腔33内,
[0038] 开口状的金属型材2经上下左右精确定位的导辊送入挤出模具3的型腔33,图2中所不箭头的方向为金属型材送入方向。送入型腔33的金属型材2与第一模芯34抱合形成一与模具本体31之间存在间隙的密闭实体。
[0039] 将上述木塑框架I的原料混合后加入第一挤出机的料斗内,然后挤出熔融态的木塑材料。送入金属型材2的同时,将熔融态的木塑材料送入型腔33,与金属型材2热粘接,并在间隙处冷却成型,形成与金属型材2复合为一体的木塑框架1,该木塑框架I包括包围金属型材2的第一腔室。熔融态的木塑材料注入或穿过金属型材2的预制孔21,从而形成突起。当挤出模具3还包括一个或多个第二模芯32,第二模芯32之间及与模具本体31、密闭实体之间存在用于注入熔融的木塑材料的空隙时,将熔融态的木塑材料送入型腔33,在间隙处冷却成型后形成的与金属型材2复合为一体的木塑框架I包括外层和分隔内筋。
[0040] 在木塑框架I从挤出模具3的输出端送出时,将发泡层4的原料分成第一预聚体和第二预聚体,分别通过第一流道35和第二流道36进入挤出模具3,汇合后送入第一腔室或在第一腔室汇合,发生加聚反应和发泡,从而形成发泡层4。当在挤出模具3的挤出端的外侧设置有汇合管37时,第一预聚体和第二预聚体分别通过第一流道35和第二流道36穿过模具本体31、型腔34和第一模芯32,然后在汇合管37内汇合后,进入第一腔室内。当不设置汇合管37时,第一预聚体和第二预聚体分别通过第一流道35和第二流道36直接进入第一腔室并汇合。
[0041] 最后,经过冷却和成型后的木塑框架1、发泡层4和金属型材2经过定型模具,定型模具的冷却系统对木塑框架1、发泡层4和金属型材2冷却至室温,木塑框架I和发泡层4彻底固化,从而形成木塑框架1、发泡层4和金属型材2的复合板材,然后再由匀速牵引机进行牵拉,根据需要定长切割、包装入库。
[0042] (3)挤出模具:
[0043] 如图1和2所示,具体的挤出模具3:包括模具本体31和第一模芯34,模具的进料端与挤出机连接。模具本体31还包括通过螺栓依次连接的连接模板311、分流模板312、成型模板313和出口模板314,连接模板311与挤出机连接。
[0044] 第一模芯34设置在挤出模具3内,第一模芯34设置有与半开口状的金属型材2相配合的外部形状,当开口状的金属型材2通过型腔33时,开口状的金属型材2紧贴地半包围在第一模芯34的外面,即送入型腔33的金属型材2与第一模芯34抱合形成密闭实体;该密封实体与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙。挤出模具3设置有第一流道35和第二流道36,第一流道35和第二流道36分别依次穿过模具本体31、型腔33和第一模芯34进入第一腔室。第一预聚体和第二预聚体分别通过第一流道35和第二流道36进入第一腔室。
[0045] 为了在复合板材设置有两个或多个分隔腔室,还可以在挤出模具3内设置一个或多个第二模芯32。第二模芯32与模具本体31之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙,第二模芯32之间以及第二模芯32与实体之间也存在用于注入熔融的木塑材料的间隙,这些间隙与实体与模具本体31的间隔之间连通,注入熔融的木塑材料后可成形出复合板材的木塑框架部分。
[0046]为了将第一模芯34和第二模芯32固定在挤出模具3内,第一模芯34和第二模芯32可以分别通过连接筋与模具本体31连接,如图2所示,第一模芯34和第二模芯32的一端也可以分别通过螺栓与连接模板311或分流模板312连接,从而实现固定。
[0047] 图1和2所示的模具可以制造图4所示的复合板材,如图1和2所示,挤出模具3包括一个第一模芯34和两个第二模芯32。
[0048] 第一模芯34设置有与半开口状的金属型材2相配合的外部形状,当开口状的金属型材2通过或送入型腔33时,开口状的金属型材2紧贴地半包围在第一模芯34的外面,送入型腔33的金属型材2与第一模芯34抱合形成密闭实体。密闭实体和第二模芯32与模具本体31之间设置有用于注入熔融的木塑材料的间隙,这样熔融的木塑材料进入这些间隙形成复合板材的木塑框架I的外层。
[0049] 密闭实体与两个第二模芯32之间设置有用于注入熔融的木塑材料的间隙,这样熔融的木塑材料进入密闭实体与两个第二模芯32之间的间隙,冷却后形成平行于复合板材平面的第一分隔内筋11。
[0050] 两个第二模芯32相互之间设置有用于注入熔融的木塑材料的间隙,熔融态的木塑材料进入两个第二模芯32相互之间的间隙,冷却后可以形成一个第二分隔内筋12,第二分隔内筋12与第一分隔内筋11垂直。
[0051] 第一分隔内筋11和第二分隔内筋12将木塑框架I分隔成一个第一分隔腔室和两个第二分隔腔室,第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2,并且第一分隔腔室填充有发泡层4,发泡层4分别与第一腔室的内壁面和金属型材2的表面粘接;另两个第二分隔腔室空置。两个第二模芯32的横截面的形状分别与上述两个第二分隔腔室横截面相对应。
[0052] 成型模板313设置有发泡材料的第一入口和第二入口,第一入口与第一流道35相连通,第二入口与第一流道36相连通,这样第一预聚体经第一入口和第一流道35进入汇合管37,第二预聚体经第二入口和第二流道36进入汇合管37,在第一预聚体和第二预聚体在汇合管37汇合后再进入第一腔室,然后在第一腔室内进行加聚和发泡,从而形成发泡层4。
[0053] 为了对挤出模具3内的熔融状的木塑材料进行冷却,在模具本体31内的设置有水冷却通道或水冷却腔室。
[0054] 分流模板312设置有木塑进料口 331,挤出机挤出的熔融状的木塑材料可以从木塑进料口 331进入分流模板312,经过分流模板312的分流作用后进入型腔33。
[0055] 如图2和3所示,为了减小第一流道35和第二流道36对熔融态的木塑材料的阻力,第一流道35和第二流道36通过型腔33的部分分别由设置有两中空通道的分流梭38构成。分流梭38为梭形结构。
[0056] 作为可变换的实施方式,第一流道35和第二流道36可以穿过分流模板312和第一模芯34,然后进入第一腔室,不需要穿过第一模芯34和型腔33。
[0057] ⑷复合板材
[0058] 其生产的复合板材的两端分别设置有台阶结构15,一块复合板材台阶结构15可以与另一块复合板材的台阶结构15相配合连接。
[0059] (5)金属型材
[0060] 本实施例米用图5和6所不的金属型材2,金属型材2包括腹板和两侧翼板,两翼的边缘均设置有向弯曲或朝向内侧的折钩,这样金属型材2可以形成开口状的金属型材2。腹板和/或两侧翼板设置有预制孔21。金属型材2的腹板与复合板材的第一分隔内筋11相粘接。
[0061] 实施例2
[0062] 本实施例生产如图8所不的复合板材,其制备方法和原料与实施例1基本相同。不同点在于:采用图7所示的挤出模具和如图9所示的金属型材2。图7的金属型材2与图1中的金属型材2在复合板材中的位置不同,金属型材2的腹板与复合板材的复合板材的外层(靠近复合板材表面的内壁)相粘接。图7与图1同一剖切位置的剖面图基本相同,仅在尺寸上有一些的差异。
[0063] 挤出模具:图7所示的模具可以制造图8所示的复合板材,如图7所示,挤出模具3包括一个第一模芯34和三个第二模芯32。
[0064] 第一模芯34设置有与半开口状的金属型材2相配合的外部形状,当开口状的金属型材2通过型腔33时,金属型材2半包围在第一模芯34的外面,送入型腔33的金属型材2与第一模芯34抱合形成密闭实体。密闭实体和第二模芯32与模具本体31之间设置有用于注入熔融的木塑材料的间隙,这样熔融的木塑材料进入这些间隙形成木塑框架I的外层。
[0065] 密闭实体与三个第二模芯32之间设置有用于注入熔融的木塑材料的间隙,这样熔融的木塑材料进入密封实体与三个第二模芯32之间的间隙,冷却后形成平行于复合板材平面的第一分隔内筋11。
[0066] 三个第二模芯32之间设置有用于注入熔融的木塑材料的间隙,这样熔融态的木塑材料进入三个第二模芯32之间的间隙,冷却后可以形成两个木塑框架的第二分隔内筋12,第二分隔内筋12与第一分隔内筋11垂直。
[0067] 第一分隔内筋11和第二分隔内筋12将木塑框架I分隔成一个第一分隔腔室和三个第二分隔腔室,第一分隔腔室的内壁面粘接有金属型材2,并且填充有发泡层4,发泡层4分别与第一腔室的内壁面和金属型材2的表面粘接;另三个第二分隔腔室空置。三个第二模芯32的横截面的形状分别与上述三个第二分隔腔室横截面相对应。
[0068] 复合板材:由于型腔34的形状与实施例1的形状不同,从而制得的复合板材的外形不同。如图8所示,其生产的复合板材的均一端设置有第一凸楞13,另一相对端设置有第一凹槽14,一块复合板材的第一凸楞13可以与另一块复合板材的第一凹槽14相配合插接。
[0069] 金属型材:本实施例米用图16所不的金属型材2,金属型材2包括腹板和两侧翼板,两翼的边缘均设置有向弯曲或朝向内侧的折钩,这样金属型材2可以形成开口状的金属型材2,金属型材2没有设置预制孔21。由于没设置预制孔,熔融的木塑材料与金属型材2粘接时,不会形成嵌入或穿过预制孔的突起。
[0070] 实施例3
[0071] 生产如图10所示的复合板材,其制备方法和原料与实施例2基本相同,不同点在于:
[0072] 挤出模具:挤出模具3只设置有第一模芯34,而没有设置第二模芯32,第一模芯34设置有与半开口状的金属型材2相配合的外部形状,这样当开口状的金属型材2通过型腔33时,开口状的金属型材2紧贴地半包围在第一模芯34的外面,送入型腔33的金属型材2与第一模芯34抱合形成密闭实体。密闭实体与模具本体31之间设置有用于注入熔融的木塑材料的间隙,这样熔融的木塑材料进入间隙后,在密闭实体的外围形成复合板材的木塑框架1,经冷却成型后,复合板材只有一个第一腔室,金属型材2则粘接在第一腔室的内壁面相粘接,发泡层4也填充并粘接在第一腔室内。
[0073] 金属型材:本实施例采用图10中所示的金属型材2,与实施例2基本相同,不同点在于:金属型材2的一个翼板在第一凸楞13的内部设置一个相似形状的第二凸楞,第二凸楞的凸起方向朝向金属型材2外部,而另一个翼板在第一凹槽14的内部设置有一个与第一凹槽14相似的第二凹槽,第二凹槽开口方向朝向金属型材2外部。金属型材2设置有预制孔21。
[0074] 实施例4
[0075] 生产如图11所示的复合板材,其制备方法和原料与实施例2基本相同,
[0076] 不同点在于:挤出模具3内只设置有一个第一模芯34和一个第二模芯32,米用图11所示的金属型材2,金属型材2设置有预制孔21。如图11所示,其生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的一道第一分隔内筋11,第一分隔内筋11将木塑框架I分隔成一个第一分隔腔室和一个第二分隔腔室,第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2,并且填充并粘接有发泡层4,另一个第二分隔腔室空置。
[0077] 实施例5
[0078] 生产如图12所示的复合板材,其制备方法和原料与实施例2基本相同,
[0079] 不同点在于:挤出模具3内只设置有一个第一模芯34和两个第二模芯32,采用图12所示的金属型材2,金属型材2设置有预制孔21。如图12所示,生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的两道第一分隔内筋11,两道第一分隔内筋11将木塑框架I分隔成一个第一分隔腔室和两个第二分隔腔室,第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2,并且填充并粘接有发泡层4,两个第二分隔腔室空置。
[0080] 实施例6
[0081] 生产如图13所示的复合板材,其制备方法和原料与实施例2基本相同,
[0082] 不同点在于:挤出模具3内设置有一个第一模芯34、三个大型号的第二模芯32和一个小型号的第二模芯32,采用图13中所示的金属型材2,金属型材2设置有预制孔21。如图13所示,生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的两道第一分隔内筋11和两道第二分隔内筋12,两道第一分隔内筋11和两道第二分隔内筋12将木塑框架I分隔成一个第一分隔腔室和三个第二分隔腔室,第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2,并且填充并粘接有发泡层4三个第二分隔腔室空置。图13的金属型材2与图1中的金属型材2位置互换。
[0083] 实施例7
[0084] 生产如图14所示的复合板材,其制备方法和原料与实施例1基本相同,不同点在于:
[0085] 挤出模具3内设置有一个第一模芯34。
[0086] 金属型材:本实施例采用图14所示的金属型材2,与实施例1基本相同,不同点在于:金属型材2的一个翼板在其中间部位设置有台阶结构。
[0087] 复合板材:只有一个第一分隔腔室,第一分隔腔室内粘接有金属型材2,并且填充并粘接有发泡层4。图14的金属型材2与图1中的金属型材2在复合板材中的位置不同,图14中的金属型材2的腹板与木塑框架的外层相粘接,而图1的金属型材2的腹板与第一分隔内筋11相粘接。
[0088] 实施例8
[0089] 生产如图15所不的复合板材,其制备方法和原料与实施例1基本相同,
[0090] 不同点在于:挤出模具3内设置有一个第一模芯34和一个第二模芯32,米用图15中所示的金属型材2。
[0091] 如图15所示,其生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的一道第一分隔内筋11,第一分隔内筋11将木塑框架I分隔成一个第一分隔腔室和一个第二分隔腔室,第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2,并且填充并粘接有发泡层4,而第二分隔腔室空置。图15的金属型材2与图1中的金属型材2位置在复合板材中的位置不同,图15的金属型材2的腹板与复合板材的复合板材的外层(靠近复合板材表面的内壁)相粘接。
[0092] 实施例9
[0093] 生产如图16所不的复合板材,其制备方法和原料与实施例1基本相同,
[0094] 不同点在于:挤出模具3内设置有一个第一模芯34和两个第二模芯32,米用图16中所示的金属型材2,。
[0095] 如图16所示,其生产的复合板材设置有平行于木塑框架I平面的一道第一分隔内筋11和垂直于木塑框架I平面的一道第二分隔内筋12,第一分隔内筋11和第二分隔内筋12将木塑框架分隔成一个第一分隔腔室和两个第二分隔腔室,第一分隔腔室的壁面粘接有金属型材2,并且填充并粘接有发泡层4,而两个第二分隔腔室空置。
[0096] 图16的金属型材2与图1中的金属型材2在复合板材中的位置不同,图16的金属型材2的腹板与复合板材的复合板材的外层(靠近复合板材表面的内壁)相粘接。
[0097] 虽然本实用新型所揭露的实施方式如上,但所述的内容只是为了便于理解本实用新型而采用的实施方式,并非用以限定本实用新型。任何本实用新型所属技术领域内的技术人员,在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下,可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化,但本实用新型的专利保护范围,仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (9)

1.一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具,其特征在于, 其包括模具本体和第一模芯, 所述第一模芯设置在所述模具本体上形成的型腔内,所述金属型材为开口状的金属型材;所述第一模芯设置有与开口状的金属型材相配合的外形结构,可与送入所述型腔的所述金属型材抱合形成一密闭实体,该密闭实体与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙; 所述挤出模具设置有第一流道和第二流道,所述第一流道和第二流道分别依次穿过所述模具本体、型腔和模芯到达挤出模具的挤出端。
2.根据权利要求1所述的挤出模具,其中,所述挤出模具还包括一个或多个第二模芯,所述第二模芯之间及所述第二模芯与所述模具本体、密闭实体之间均存在用于注入熔融的木塑材料的空隙。
3.根据权利要求1或2所述的挤出模具,其中,所述模具本体包括依次连接的连接模板、分流模板、成型模板和出口模板。
4.根据权利要求3所述的挤出模具,其中,所述第一模芯和第二模芯的一端与所述连接模板或分流模板连接。
5.根据权利要求3所述的挤出模具,其中,所述分流模板设置有木塑进料口,所述木塑进料口与所述型腔相连通。
6.根据权利要求3所述的挤出模具,其中,所述成型模板设置有第一流道的第一入口和第二流道的第二入口。
7.根据权利要求1或2所述的挤出模具,其中,在所述挤出模具的挤出端的外侧设置有汇合管,所述第一流道和第二流道分别与所述汇合管连通。
8.根据权利要求1或2所述的挤出模具,其中,所述模具本体内设置有水冷却通道或水冷却腔室。
9.根据权利要求1或2所述的挤出模具,其中,所述第一流道和第二流道通过所述型腔的部分由一中空的分流梭构成。
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