CN105473847B - 具有结合在一起的多个分段的风轮机叶片 - Google Patents
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Abstract
一种风轮机叶片，其包括在叶片连接接头连接的至少两个风轮机叶片分段，其中，每个叶片分段在其连接端包括多个对应的齿状突起，所述齿状突起被布置成横过所述叶片连接接头互连。其中一个叶片分段包括翼梁帽结构以及连接部，所述连接部的第一端部结合至翼梁帽结构，相反的第二端部位于所述叶片分段的连接端并且包括多个齿状突起。所述连接部还包括多个片材，所述片材在重叠区域与翼梁帽结构的纤维增强层交织，从而将所述翼梁帽结构与所述连接部结合在一起。本发明进一步涉及一种用于制备如上所述的风轮机叶片分段的方法。本发明还涉及一种制备在一端具有多个齿状突起的连接部所用的片材的方法，该方法涉及：切割和轧制多个单向预浸料片材以形成指状物；将所述指状物在敞口模具中彼此相邻并部分分离地放置，从而形成齿状突起；关闭模具；以及完全或部分固化所述片材。
Description
技术领域
本发明涉及用于风轮机的分段式叶片，该叶片至少包括第一叶片分段和第二叶片分段，该第一叶片分段和该第二叶片分段从叶片接头处沿相反方向延伸并且在结构上由翼梁桥进行连接。
背景技术
现代的风轮机包括多个风轮机转子叶片，通常三个叶片，每个叶片重达35吨长达55米以上。
传统上，叶片包括两个壳体部件，一个壳体部件限定迎风面壳体部分，并且另一个壳体部件限定背风面壳体部分。每个壳体部件传统上被制成一体。
在一种有时被称为结构壳体叶片的叶片类型中，叶片由包括用作在每个壳体中纵向延伸的加固梁的一个或更多个翼梁帽的各个壳体部件来加固。另外，多个腹板位于两个风轮机壳体部件之间的腔中连接这两个壳体部件，并且基本上贯穿整个壳体腔的长度延伸。
在该结构壳体型叶片中，翼梁帽例如可以由多层纤维材料组成，优选地是纤维主要在纵向上延伸，以便增加纵向刚度和强度。翼梁帽的各层可以由预浸料坯或拉挤成型物制成。拉挤成型物可以被固化并且随后可选地连同其它类型的材料层一起在壳体模具中被上下堆叠，然后通过树脂灌注来结合。
在风轮机的操作期间，每个风轮机叶片暴露于相当大的载荷和力矩，这两者在叶片的纵向上主要由离心力引起，在拍打方向由来自空气动力推力负载的拍打方向弯曲力矩主导，并且在翼展方向主要来自于由作用在叶片上的负载主导的翼展方向重力。
随着风轮机并因此风轮机叶片的尺寸仍然不断增大，生产设施和运输装置必须改善，以处理所需尺寸的叶片。这也增加了对物流的需求并且增加了相关成本。
按部件或分段制造以便稍后结合的风轮机叶片是已知的，然而主要的问题在于获得连接起来的叶片部件之间的接头的必要强度以及负载和力矩横过接头的安全传递。此外，在设计和制造叶片接头处而不危及叶片的刚度和重量考虑上可能会出现困难。
一种已知类型的接头是指形接头，其中，每个叶片分段包括多个相应的齿状突起，这些齿状突起横过叶片接头彼此配合。可以在每个叶片分段的整个端部或仅在其某些部分中制造齿状突起。为了增加接头的结构强度，可以优选地在随后被接合的各个叶片分段的翼梁帽中制造齿状突起。然而，在翼梁帽中制造齿状突起已经被证明难以不增加纤维之间劈开的风险。
发明内容
因此，本发明的实施方式的一个目的是克服或至少减少已知的分段式风轮机叶片的一些或所有上述缺点，并且提供制造这种叶片的改进方法。
本发明的实施方式的进一步的目的是提供一种风轮机叶片，该风轮机叶片可以被有效地分段制造，这些分段仍以足够的接头强度和刚度被装配。
本发明的实施方式的进一步的目的是提供一种制备借助于齿状突起或指形接头来结合的这种分段式叶片的有效制造方法。
根据本发明，这由一种风轮机叶片获得，所述风轮机叶片包括在叶片连接接头连接的至少两个风轮机叶片分段，并且每个叶片分段在其连接端包括多个对应的或部分对应的齿状突起，所述齿状突起被布置成在连接所述叶片分段时横过所述叶片连接接头互连。所述叶片分段中的至少一个包括：多个纤维增强层形成的翼梁帽结构；以及连接部，所述连接部具有结合至所述翼梁帽结构的第一端部以及位于所述叶片分段的连接端处并包括多个所述齿状突起的相反的第二端部。所述连接部还包括多个片材，所述片材在重叠区域与所述翼梁帽结构的所述纤维增强层交织，从而将所述翼梁帽结构与所述连接部结合在一起。
每个叶片分段可以包括两个或更多个壳体部件，所述壳体部件限定了迎风侧壳体部件和背风侧壳体部件。通常，迎风侧壳体部件和背风侧壳体部件均包括翼梁帽结构，该翼梁帽结构在叶片的纵向上延伸并且用作风轮机叶片的纵向强度和弯曲刚度的加固梁和形成部件。可以在结合叶片分段之前装配这些壳体部件。
当装配时，叶片分段由横过叶片接头互连的齿状突起在结构上至少部分连接在一起。由此，由于作用力穿过更长、更大且非垂直的表面横过该接头传递，可以获得高度结实且具有强度性能的接头。
此外，齿状突起、指状物或齿可以形成壳体部件的一部分。可以在叶片的外表面中、翼梁帽结构中和/或风轮机叶片的内部部件中的一个或多个中形成齿状突起。另选地或附加地，可以在每个叶片分段连接端的整个或主要部分中形成齿状突起。在一个实施方式中，仅在所述至少一个叶片分段的连接部中形成齿状突起。
所述叶片分段中的一者或这二者可以包括一个或更多个连接部，如上所述。一个叶片分段的连接部可以被连接至另一叶片分段的连接部。附加地或另选地，一个叶片分段的连接部可以被连接至另一叶片分段的翼梁帽结构或另一部件。
通过如上所述的分段式叶片实现了叶片分段被保持在一起并被有效地连接。借助于穿过叶片连接接头互连的齿状突起实现了将弯曲和拉伸负载及力矩穿过叶片接头从一个叶片分段传递至另一个叶片分段。
此外，因为连接部包括与翼梁帽结构的层交织或重叠的多个片材，所以该连接部被同样有效地或强力地结合至翼梁帽结构。
因此，通过在进而结合至翼梁帽结构的连接部中形成的部分或所有齿状突起，可以将负载和力矩从一个叶片分段的翼梁帽结构经由一个或多个连接部有效地传递至另一个叶片分段的翼梁帽结构。因此，从而获得风轮机叶片分段的有效的和结实的连接。
通过连接部的使用，不需要在叶片分段的翼梁帽结构中制造用于叶片连接接头的期望齿状突起。由于翼梁帽结构通常包括达到每个叶片分段的长度的非常长的层，这可能是特别有利的，因为这在制造过程中与连接部相比这些层更难于处理。
此外，通过连接部的使用，可以避免翼梁帽结构中的齿状突起的成形，否则不切断或劈开翼梁帽结构的纤维增强层的纤维这可能是困难的甚至是不可能的。相反，片材以及从而连接部可以借助于重叠区域中的交织而被相对简单地结合、有效地结合至翼梁帽结构。这种结合类型可以不用翼梁帽结构层的端部的任何特殊的成形或切割而实现，并且可以在叶片分段的模制期间被建立。因此，连接部的齿状突起可以更精确地、简单地通过连接部的片材的定位而不需要调整翼梁帽结构的层的位置(否则这可能是复杂且艰巨的任务)来定位在叶片分段的连接端。
连接部的片材可以通过在重叠区域中交替地放置层和片材来与翼梁帽结构的层交织。在一个实施方式中，通过在翼梁帽结构的每两层之间放置多个(诸如2、3、或4个)片材来使层和片材交织。在一个实施方式中，通过在连接部的每两个片材之间放置多个(诸如2、3、或4个)层、或通过其组合来使层和片材交织。
翼梁帽结构层由纤维增强材料制成，诸如树脂浸渍碳纤维、芳纶纤维、玻璃纤维或其组合。
连接部的片材可以是包括例如碳、芳纶、玻璃或其组合的纤维的复合材料，并且可以具有机织物或非织造材料。优选地，片材由具有主要在从其第一端部到其第二端部的方向上延伸的纤维的纤维增强材料制成。片材可以是干的、部分或完全浸渍的。在后一种情况下，片材在被结合至翼梁帽结构的层之前可以是半固化或完全固化的。通常，分段制造涡轮叶片的可能性可以降低制造成本，因为叶片模具尺寸可以相应地减小，并且从而减少对在制造过程中所需的空间以及对用于在周围移动和处理叶片分段和模具的设备的需求。
由于叶片分段可以小于正常的叶片壳体，叶片分段与一体的叶片相比可以更容易地从制造地点被运输到装配地点，以便被组装。此外，装配地点可以位于接近于涡轮机叶片将被使用的地点。通过制造具有不同部分的叶片，这些部分可以不组装在一起地被运输，从而以降低相关成本的可能性便于运输。
齿状突起、齿或指状物例如可以具有三角形或形成为四边(诸如矩形)的齿，或具有更圆的形状或更任意的形状或其组合。因此，很可能建立具有也可以易于制造和连接的大的接触表面的对应的或部分对应的齿状突起。
在一个实施方式中，连接分段端部的一些或所有齿状突起可以横过接头部分地彼此对应，并且可以用填充部件(诸如，三角形或菱形块)来填充任何腔。
叶片可以包括超过一个接头，并且因此包括超过两个叶片分段以及超过一个叶片连接接头。
接头可以近似位于提供大致相同的长度的叶片分段的叶片的中间部分。然而，叶片分段也可以具有不同的长度。作为示例，第一叶片分段可以限定主叶片部分，然而第二叶片分段可以限定尖端部分。在本发明的一个实施方式中，第二叶片分段可以限定叶片最外面的1-8m(诸如5m)的叶片末端。
在本发明的一个实施方式中，第二叶片分段可以形成小翼。小翼可以以相对于叶片的纵向方向从几度至90°的角度实现诸如尖锐弯曲尖端或诸如逐渐弯曲的尖端的不同的形状。因此，实现了叶片可以分部分运输，这例如与具有小翼的传统叶片相比可以是相对平坦的，从而以减小相关成本的可能性便于运输。
根据本发明的实施方式，在第二端部处的连接部的横截面尺寸大于第一端部处的横截面尺寸。因此，连接部的横截面尺寸朝向包括齿状突起的端部增加。通过连接部在其第二端部处的更大的宽度或厚度或其组合可以获得更大的横截面尺寸。
更大的横截面尺寸有利地增加了穿过叶片连接接头的结合面积，这显著地增加了接头的强度。通过增加连接部的横截面尺寸，实现了朝向接头的尺寸的增加允许接合强度增加而没有或仅有翼梁帽结构的横截面尺寸的较小变化。以这种方式，具有相同的横截面尺寸的层可以被用于翼梁帽结构，同时借助于连接部在叶片连接端部处仍然获得更厚和/或更宽的元件。
在一个实施方式中，连接部的厚度和宽度中的至少一者在从其第一端部朝向其第二端部的方向上增加，从而实现在连接端部处比在重叠区域处更大的横截面尺寸。
根据本发明的一个实施方式，连接部的片材被预先制造。预先制备片材可以特别有利于齿状突起的更简单和更快以及更精确的成形。通过片材的预先制造，可以通过更多种不同技术(例如，通过在片材的模制期间切割或形成齿状突起)来成形或制备齿状突起。通过以重叠方式铺叠翼梁帽结构的层和片材，片材的预先制造进一步允许连接部到翼梁帽结构的简单且有利的结合。
在本发明的一个实施方式中，翼梁帽结构的纤维增强层被拉挤成型。由此，利用与例如挤压层相比更好的纤维对准并以增大的纤维-树脂比，可以在负载占主导地位的翼梁的纵向上获得强度和刚度提高的翼梁帽结构。此外，使用连接部的所提出的叶片接头在拉挤成型层建立的翼梁帽结构的情况下是特别有利的，因为连接部使得能够具有指状物或齿状突起类型的叶片连接接头，否则不是不可能的话也很难不切割或劈开一些纤维的情况下在翼梁帽的拉挤成型层中制成这样的接头。
更进一步，连接部使得能够增加所得到的整体翼梁帽结构(即，结合至连接部的翼梁帽结构)的朝向叶片连接接头的横截面尺寸，从而提高接头强度。再次，这对于通过拉挤成型层建立的翼梁帽结构是特别有利的，该拉挤成型层通常沿其长度具有恒定的横截面积。
根据本发明的一个实施方式，翼梁帽结构的纤维增强层在重叠区域中在基本上相同的纵向位置处结束。以这种方式，翼梁帽结构的各层可以被制备成相同的长度。
在本发明的一个实施方式中，连接部的片材和/或翼梁帽结构的纤维增强层在重叠区域被斜切。由此，可以获得连接部与翼梁帽结构之间的强度提高的接头。另外，斜切可以帮助减小片材和/或层的端部处的应力集中。此外，斜切可以产生从一个构件到另一个构件的逐渐过渡。可以通过传统的方法(诸如，通过以一角度切掉或剪掉层和/或片材的端部或通过减少层片或纤维束)来获得斜切。
本发明还考虑了一种制备风轮机叶片分段的方法，所述风轮机叶片分段具有为在叶片连接接头连接到另一个风轮机叶片分段而制备的连接端部，并且在该连接端部包括多个齿状突起，所述齿状突起被布置成横过所述叶片连接接头互连至另一个叶片分段的对应的或部分对应的齿状突起。所述方法包括以下步骤：制备具有第一端部和相反的第二端部的连接部，所述第二端部形成有多个所述齿状突起，所述连接部包括多个片材。所述方法进一步包括：在模具中放置纤维增强材料层，以形成所述叶片分段的翼梁帽结构；在所述模具中放置所述连接部，以便形成所述叶片分段的所述连接端的一部分；以及通过在放置在所述模具中时在重叠区域使所述连接部的所述片材与所述翼梁帽结构的所述纤维增强层交织来将所述连接部的所述第一端部结合至所述翼梁帽结构。
制备风轮机部分的该方法有利的是使得能够制备借助于穿过叶片接头的齿状突起接合至另一个叶片分段的叶片分段而不必在翼梁帽结构本身中制造齿状突起。当翼梁帽结构包括多个非常长的层时这是特别有利的，因为这些层的处理或特殊制备的可能性非常小。此外，在翼梁帽结构的这样的层中制成齿状突起而不削弱材料的物理和机械特性(例如通过劈开),即使不是没可能也会是困难的。通过所提出的方法实现了在连接部中制造的齿状突起，这在齿状突起的形成期间和在模具中的放置期间都可能更容易地被制备和处理。而且，连接部的使用使得能够可选地改变承载结构朝向叶片接头的横截面尺寸，例如，增加连接部的厚度和/或宽度。与在翼梁帽结构中使用拉挤层相关联，这可能是特别有利的，其中，横截面尺寸的增加否则可能是困难的甚至是不可能的。此外，通过连接部的片材与翼梁帽结构层的交织，可以确保翼梁帽结构与连接部之间的结实接头，使得在连接时可以将负载从翼梁帽结构安全地传递到连接部，并且穿过齿状突起的叶片接头传递至另一个叶片分段。
所提出的方法还允许在叶片连接端更精确的放置和定位齿状突起，从而使得更容易和更精确的与其它叶片分段连接而减少对任何修整的需求。
进一步的优点是如上关于根据本发明的风轮机叶片所描述的。
在一个实施方式中，该方法还包括对重叠区域中的纤维增强层的端部和/或片材的端部进行斜切。如上所述，这可以使得从翼梁帽结构到连接部的过渡更逐渐，并且可以显著提高连接的强度。例如，可以借助于切割或剪切实现斜切。
在该方法的进一步的实施方式中，借助于可以产生非常强的粘合的粘合剂来结合连接部和翼梁帽结构。该粘合剂可以在片材和层被放置在模具中时添加，并且可以附加地或另选地在模具中树脂注射之前或关于树脂注射通过灌注或注射来添加。
在该方法的进一步的实施方式中，连接部的片材的制备包括预浸渍的纤维增强材料在敞口模具中的铺叠、关闭模具以及片材的完全或部分固化。从而，片材可以被制备成作为稍后将被连接至翼梁帽层来说满意的期望尺寸(诸如，宽度以及均一的或变化的厚度)。
在一个实施方式中，根据上述制备风轮机叶片分段的方法还包括切割和轧制多个单向预浸料片材以形成指状物，并且所述铺叠包括在模具中彼此相邻地放置多个指状物。从而，可以通过简单的手段来获得每个片材的指状物或齿状突起，而无需切断纤维或劈开层片。此外，通过单向预浸料的轧制可以实现在每个指状物的纵向上纤维保持对齐。
在本发明的进一步的实施方式中，翼梁帽结构的层被拉挤成型。其优点是如上关于叶片分段所述的。
本发明还涉及用于制备用于连接部的片材的方法，该连接部具有第一端部和包括多个齿状突起的相反的第二端部，该方法包括切割和轧制多个单向预浸料片材以形成指状物。然后，将所述指状物在敞口模具中彼此相邻并且部分分开地放置，以便形成所述齿状突起。接着，关闭所述模具，并且完全或部分固化所述片材。如上所述，其有利之处在于，在模制期间获得在一端部具有期望形状的齿状突起的连接部所用的片材而无需稍后机加工或切割。此外，可以获得纤维沿着每个指状物的长度对齐的多个齿状突起。
在根据上述的方法的一个实施方式中，预浸料片材与纤维成角度地被切割并且围绕基本上与纤维平行的轴线被轧制。从而，每个指状物朝向其一端或两端逐渐变薄，同时保持纤维与指状物方向对齐。从指状物的一端到指状物的最厚部分的长度可以通过预浸料片材的切割角度的大小来控制，并且该角度自然可以是相同的或因指状物而异的。
附图说明
下面将参照附图描述本发明的不同实施方式，其中：
图1示出了在接头中连接两个叶片分段的风轮机叶片的示意图；
图2示出了具有齿状突起的叶片连接端；
图3以截面图示出了风轮机叶片；
图4示出了图3中标记的A-A截面中的沿叶片的长度的叶片接头；
图5A至图5C示出了通过翼梁帽结构与连接部的连接来制造根据本发明的实施方式的分段式叶片的步骤；
图6和图7分别以立体图和截面图示出了接合至连接部的翼梁帽结构；以及
图8A至图8D示出了根据本发明的一个实施方式的连接部的制造过程。
具体实施方式
图1示出了包括在叶片接头102结合的两个叶片分段101的风轮机叶片100的一部分。每个叶片分段101在其连接端105包括横过接头102互连的多个齿状突起或指状物103。每个叶片分段的翼梁帽结构104由阴影线指示。翼梁帽结构可以有利地朝向叶片接头102增加尺寸，以增加接头的强度和叶片自身横过接头的强度。在所示的实施方式中，在整个叶片壳体中形成有齿状突起。在其它实施方式中，仅在每个叶片分段连接端的一部分中(诸如，在翼梁帽结构中)形成齿状突起。
图2示出了在叶片分段连接端105中形成有齿状突起103的拆开的接头102。这里，齿状突起在包括在背风壳体部件和迎风壳体部件两者的翼梁帽结构104中的壳体结构中成形。附图还示出了互连背风壳体和迎风壳体的剪切腹板201。
图3示出了根据本发明的一个实施方式在叶片接头处叶片的截面图。叶片由每个壳体部件301来加强，该壳体部件301包括翼梁帽结构104，该翼梁帽结构104用作在叶片的纵向上延伸的加强梁。两个壳体部件在此实施方式中由两个腹板201连接，所述两个腹板201同样在叶片的纵向上延伸。这同样在图4中被示出，在图4中以如图3中指示的A-A截面示出了在叶片接头102连接的两个叶片分段101。这里，每个叶片分段包括由纤维增强材料层401制成的翼梁帽结构。翼梁帽结构被结合至连接部402，该连接部402具有在其横过叶片接头延伸的一端处形成的齿状突起(在图4的截面图中看不到)。在该实施方式中，一个叶片分段的连接部的齿状突起被互连至另一叶片分段的连接部中的齿状突起。连接部402包括多个片材403，这些片材403与翼梁帽结构的层在重叠区域404中交织，以有效地结合连接部和翼梁帽结构。在本发明的一个实施方式中，并且如图4所示，连接部朝向叶片接头增加尺寸，这显著提高了接头的强度。连接部的厚度和/或宽度两者在叶片接头端处可以比在接合至翼梁帽结构的端部处大。
图5A至图5C示出了叶片分段101的一种制造方式中的步骤。通常，首先将例如玻璃材料制成的多个层放置在模具500中，以形成壳体的最外层。然后，将翼梁帽结构401的层放置在模具500中(图5A)。该层可以在其端部被有利地进行斜切501，以被结合至连接部402。然后(图5B)，将包括多个预先制造的齿状突起103的连接部的片材403放置成与翼梁帽结构的层部分重叠。连接部的重叠端也可以被斜切。然后，将翼梁帽结构的更进一步层放置成与连接部片材部分重叠(图5C)，以此类推。所述层和片材可以在壳体的模制期间通过粘合剂、或通过注射或灌注树脂来结合。自然地，连接部的片材同样可以首先被放置在模具中，其后是翼梁帽结构的层，如图7所示。如果连接部的片材作为重叠区域中的最外层被应用，则可以实现朝向接头的更大的厚度增加。在图7中示出了这样的实施方式，其中，厚度从翼梁帽结构的厚度702增加到连接部的厚度701。在图6和图7中分别以立体图和截面图示出了结合至连接部402的翼梁帽104的所得到的整体的翼梁帽结构。从而，可以不用在通常很长的翼梁帽结构的层中制作而获得用于叶片接头的期望齿状突起。另外，通过简单的手段获得翼梁帽朝向连接端增加的横截面尺寸的期望特征，否则特别是在翼梁帽结构中使用拉挤层时难以获得该特征。
图6和图7示出了如何使用结合至翼梁帽结构的连接部可以产生整个翼梁帽结构朝向叶片连接端的横截面尺寸的增加。这里，宽度601(即，弦向长度)和厚度701两者均增加。图7也示出了翼梁帽结构的层401与连接部的片材403之间的重叠区域404，以及重叠区域内的层和片材的斜切。连接部在其接头端处的厚度701越大，重叠区域404的长度就会越短。齿状突起越短就会使制造越容易，因为齿状突起越短就会越坚硬和稳定，并且更易于处理和正确地放置在模具中。
可以如图8A至图8D所示制造连接部的片材。图8A中示意示出了纤维在片材的纵向方向延伸(如细线802所示)的单向纤维增强材料801的片材。层状材料可以是干的或部分浸渍的。片材以锐角803被切割，然后围绕与片材的纤维方向平行的轴线对每片片材进行轧制。从而，获得指状形状的羊角面包状元件804，该元件804在中间处更厚，并且朝向两端减小厚度。然后，将多个这种指状物804彼此相邻地放置在模具805中(如图8C所示)，使得指状物在一端铺开以形成齿状突起。然后将模具闭合，施加压力，并在需要时注入树脂，使树脂固化，如图8D。
另选地，连接部的片材或它们中的一些可以从片材切割或以其它方式(诸如，通过拉挤成型)加工成所需的形状。
虽然已经描述了本发明的优选实施方式，但是应当理解本发明并不限于此，并且可以不脱离本发明而进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定，字面上或等同地落入权利要求的含义内的所有设备旨在被包括于此。
Claims (14)
1.一种风轮机叶片，所述风轮机叶片包括在叶片连接接头连接的至少两个风轮机叶片分段，每个叶片分段在其连接端包括多个对应的或部分对应的齿状突起，所述齿状突起被布置成在连接所述叶片分段时横过所述叶片连接接头互连，其中，所述叶片分段中的至少一个叶片分段包括：
多个纤维增强层形成的翼梁帽结构；以及
连接部，所述连接部具有结合至所述翼梁帽结构的第一端部以及位于所述叶片分段的连接端处并包括多个所述齿状突起的相反的第二端部，
所述连接部还包括多个片材，所述片材在重叠区域与所述翼梁帽结构的所述纤维增强层交织，从而将所述翼梁帽结构与所述连接部结合在一起。
2.根据权利要求1所述的风轮机叶片，其中，所述连接部的横截面尺寸在所述第二端部处比在所述第一端部处大。
3.根据前述权利要求中的任一项所述的风轮机叶片，其中，所述连接部的厚度和宽度中的至少一者在从其第一端部朝向其第二端部的方向上增加。
4.根据权利要求1所述的风轮机叶片，其中，所述连接部的所述片材被预先制造。
5.根据权利要求1所述的风轮机叶片，其中，所述翼梁帽结构的所述纤维增强层被拉挤成型。
6.根据权利要求1所述的风轮机叶片，其中，所述翼梁帽结构的所述纤维增强层在所述重叠区域中在基本上相同的纵向位置处结束。
7.根据权利要求1所述的风轮机叶片，其中，所述连接部的所述片材在所述重叠区域中被斜切。
8.根据权利要求1所述的风轮机叶片，其中，所述翼梁帽结构的所述纤维增强层在所述重叠区域中被斜切。
9.一种制备风轮机叶片分段的方法，所述风轮机叶片分段具有为在叶片连接接头连接到另一个风轮机叶片分段而制备的连接端，并且在该连接端包括多个齿状突起，所述齿状突起被布置成横过所述叶片连接接头互连至另一个叶片分段的对应的或部分对应的齿状突起，所述方法包括以下步骤：
制备具有第一端部和相反的第二端部的连接部，所述第二端部形成有多个所述齿状突起，所述连接部包括多个片材；
将纤维增强材料层放置在模具中，以形成所述叶片分段的翼梁帽结构；
将所述连接部放置在所述模具中，以便形成所述叶片分段的所述连接端的一部分；以及
通过在放置在所述模具中时在重叠区域使所述连接部的所述片材与所述翼梁帽结构的所述纤维增强材料层交织来将所述连接部的所述第一端部结合至所述翼梁帽结构。
10.根据权利要求9所述的制备风轮机叶片分段的方法，所述方法进一步包括在所述重叠区域对所述纤维增强材料层的端部和/或所述片材的端部进行斜切。
11.根据权利要求9或10所述的制备风轮机叶片分段的方法，其中，借助于粘合剂将所述连接部和所述翼梁帽结构结合在一起。
12.根据权利要求9所述的制备风轮机叶片分段的方法，其中，所述连接部的所述片材的所述制备包括在敞口模具中铺叠预浸渍的纤维增强材料、关闭所述模具以及完全或部分固化所述片材。
13.根据权利要求12所述的制备风轮机叶片分段的方法，所述方法进一步包括切割和轧制多个单向预浸料片材以形成指状物，并且其中，所述铺叠包括将多个指状物彼此相邻地放置在所述模具中。
14.根据权利要求9所述的制备风轮机叶片分段的方法，其中，所述翼梁帽结构的所述层被拉挤成型。
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