CN105467532A - 光接收次组件与其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种光接收次组件与其制造方法，光接收次组件具有壳体、基板、光纤插座、透镜、光感测元件、光波导元件及透镜阵列，其中基板与透镜设于壳体内。基板上设有光波导元件、透镜阵列及多个光感测元件。光纤插座设于壳体的侧面，透镜邻近于光纤插座。光波导元件位于透镜与光感测元件之间，用以将第一光束分散成多个第二光束，并且将第二光束输出至透镜阵列。透镜阵列具有入射端、反射面及出射端。当透镜阵列的入射端接收到光波导元件输出的第二光束后，反射面将第二光束反射，转朝向光感测元件，使光感测元件产生信号。所述光接收次组件藉由透镜阵列达到体积缩小的效果。

Description

光接收次组件与其制造方法

技术领域

本发明涉及一种光通讯元件，特别涉及一种光接收次组件。

背景技术

现今全球许多国家已普遍采用光纤作为网络系统主要的传输工具。因为光纤是以光的全反射来进行传输，因此光纤具有高速传输以及低传输损失的特性。当光纤被用来作为网络系统的传递媒介时，光纤具有宽频、高容量与高速的特性。

在目前信息传输量越来越大且使用者对网络要求更为快速的情形下，光纤的传输数据量已逐渐不敷使用。为了因应传输数据量不敷使用的问题，除了改善光纤传递速度以外，光纤两端的接收与传输亦显得相当重要。现行之设于光纤接收端的光接收次组件，虽然可以提高接收的传输数据量，但此种光接收次组件具有较大的体积，使得其他接设于光接收次组件的装置须配合光接收次组件制造较大的接收孔，进而占据了较大的体积，也因此损失了光纤体积小的特性。

再者，在进行光接收次组件制造后的品质测试时，若在光接收次组件测试失败后，未进一步厘清制造失败的原因并加以改善，将可能因此无法提升制造良率，制造成本也无法减少。

此外，现有光接收次组件在制造时，是先从光接收次组件输入端输入光束，再从光感测元件是否输出感测信号来判断光接收次组件中的元件是否有对位于正确的位置上。然而，在判断光感测元件是否有输出感测信号的期间，光束可能要经过很多个元件的传递，每一个元件都可能因为组装不正确，造成光感测元件未接收到光束，此种方式不容易找到真正造成光束无法正确传递的原因。

发明内容

有鉴于现行光接收次组件体积大的问题，本发明的一实施例提供一种不仅能接收光纤传递来的大量信号，且亦能小型化光接收次组件。另外，鉴于光接收次组件制造良率无法提升的问题，本发明的另一个实施例提出一种可以确认制造失败原因的光接收次组件，使得光接收次组件在制造时可以依据失败的原因，解决问题，进而提高制造良率。本发明一实施例提出一种光接收次组件的制造方法，藉由将透镜阵列的出射端中心点直接与光感测元件中心点对准的方式，取代现有从光接收次组件输入端输入光束，以测试光束是否耦光至光感测元件的方式，以增进制造光接收次模组的效率。

本发明提供一种光接收次组件，具有壳体、基板、光纤插座、透镜、光感测元件、光波导元件及透镜阵列，其中基板设于壳体内。基板上设有光波导元件及多个光感测元件。光纤插座设于壳体的侧面，具有第一端及第二端。透镜设于壳体内且邻近于第二端。光波导元件位于透镜与光感测元件之间，具有输入端及多个输出端，这些输出端位于该光感测元件的上方。而透镜阵列设于光感测元件上方，邻接于光波导元件，具有入射端、反射面及出射端，其中入射端对准光波导元件的输出端，出射端对准光感测元件。当第一端接收光纤并藉由光纤将第一光束导引至第二端时，透镜将自第二端输出的第一光束聚焦于输入端。光波导元件依据接收的第一光束波长，将第一光束分散成多个第二光束，并且将第二光束自第二端输出至入射端。反射面将入射端进入的第二光束转朝向至出射端，由出射端输出至光感测元件。

于本发明一个实施例中，所述透镜阵列包含入射透镜及出射透镜。入射透镜设置于入射端，出射透镜设置于出射端。入射透镜用以接收输出端输出的第二光束，使第二光束聚焦至反射面。出射透镜用以将反射面反射的第二光束聚焦至光感测元件。

于本发明另一个实施例中，所述透镜阵列更包含入射面及出射面。入射端位于入射面上，出射端位于出射面上。入射面的法线方向与出射面的法线方向夹角为90度，出射面的法线方向与反射面的夹角为45度，使得入射端进入的第二光束可以藉由反射面全反射至出射端的方向，由出射端输出。

于本发明再一个实施例中，所述透镜阵列更包含至少一个导光槽，导光槽内设有光纤，藉由光纤将第三光束耦光至光感测元件，以检测透镜阵列是否有适当地设置。

本发明提供一种光接收次组件制造方法，所述制造方法的步骤包含将多个光感测元件及光波导元件组合至基板上，并将基板组合至壳体的内底部。将透镜阵列的出射端中心点对准光感测元件的中心点，且将透镜阵列的入射端对准光波导元件的输出端。固定已对准的透镜阵列于光波导元件上。接着，将透镜固定于邻近光波导元件的输入端，使透镜能够将第一光束聚焦至光波导元件的输入端。设置光纤插座于壳体的侧面，使光纤插座将对位光束耦光至透镜后，固定光纤插座于壳体。

于本发明一个实施例中，所述将光感测元件及光波导元件组合至基板上，并将基板组合至壳体内底部的步骤，包含设置第一定位影像于基板上。第一定位影像包含光感测元件的设置位置及光波导元件的设置位置。依据第一定位影像所显示的光感测元件的设置位置及光波导元件的设置位置，将光感测元件及光波导元件定位于基板上，接着固定光感测元件及光波导元件于基板上。

于本发明一个实施例中，所述将光感测元件及光波导元件组合至基板上，并将基板组合至壳体内底部的步骤，更包含将多个第一金属件的一端焊接至转阻放大器，并将第一金属件的另一端分别焊接至光感测元件，再将第二金属件的一端焊接至基板，并将第二金属件的另一端焊接至壳体的端子，其中端子从壳体内延伸至壳体外。

综上所述，本发明一实施例提出的光接收次组件，光波导元件的输出端与透镜阵列皆位于光感测元件的上方。藉由透镜阵列以反射面将自入射端进入的光束转朝向出射端的特性，使得光束可以被反射或是全反射而转变传递的方向，使光感测元件可以在透镜阵列和光波导元件的下方接收光束，从而让所述光接收次组件的长度缩短，且整体体积亦缩小。于一个实施例中，藉由在透镜阵列上设置导光槽，光接收次组件在进行检测时，可以在所述光接收次组件检测失败时，确认造成制造失败的问题，进而加以改善，提高制造良率。本发明另一实施例提出的光接收次组件制造方法，是藉由将透镜阵列的出射端中心点直接与光感测元件中心点对准的方式，取代现有从光接收次组件输入端输入光束，以测试光束是否耦光至光感测元件的方式，使得本案所述光接收次组件的制造方法更为快速有效率。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为根据本发明一实施例所绘制的光接收次组件的立体图；

图2为根据本发明一实施例所绘制的光接收次组件的俯视图；

图3为根据图2中3-3线所绘制的光接收次组件的侧视剖视图；

图4为根据图2中3-3线所绘制的透镜阵列的侧视剖视图；

图5为根据本发明一实施例所绘制的透镜阵列的仰视图；

图6为根据本发明一实施例所绘制的光接收次组件制造方法的流程图；

图7为根据本发明一实施例所绘制的第一定位影像设置于基板上的示意图；

图8为根据本发明一实施例所绘制的组合光感测元件及光波导元件于基板的流程图。

其中，附图标记

10壳体

101端子

103外侧面

105内底部

20基板

30光纤插座

301第一端

303第二端

40透镜

401第三定位影像

50光感测元件

501、605、901设置位置

60光波导元件

601输入端

603输出端

70透镜阵列

701入射端

703反射面

705出射端

707入射面

709出射面

711入射透镜

713出射透镜

715导光槽

717外侧面

719底部

80光纤

90转阻放大器

901第二定位影像

具体实施方式

以下在实施方式中详细叙述本发明的详细特征以及优点，其内容足以使任何熟习相关技艺者了解本发明的技术内容并据以实施，且根据本说明书所揭露的内容、权利要求范围及附图，任何熟习相关技艺者可轻易地理解本发明相关的目的及优点。以下的实施例是进一步详细说明本发明的观点，但非以任何观点限制本发明的范畴。于本发明实施例中，当说明书中使用上或上方的用语时，实际上是指不同的位置关系。举例来说，如光感测元件位于基板上，指的是光感测元件位于基板上，并与基板接触。又如输出端位于光感测元件上方，指的是输出端的水平高度高于光感测元件的水平高度，但输出端并不一定与光感测元件有接触。

请一并参照图1、图2及图3所示，图1为根据本发明一实施例所绘制的光接收次组件的立体图，图2根据本发明一实施例所绘制的光接收次组件的俯视图，图3为根据图2中3-3线所绘制的光接收次组件的侧视剖视图。如图所示，本发明一种光接收次组件包含壳体10、基板20、光纤插座30、透镜40、光感测元件50、光波导元件60及透镜阵列70，其中光纤插座30设于壳体10的外侧面103，基板20与透镜40设于壳体10内，光感测元件50与光波导元件60设于基板20上。透镜40位于光纤插座30与光波导元件60之间。光波导元件60一端邻近透镜40，另一端邻近光感测元件50。透镜阵列70位于光感测元件50上方，邻接于光波导元件60。

所述光接收次组件的壳体10可以用以保护设置于壳体10内部的元件，并用以固定光纤插座30。壳体10上设有至少一个端子101，端子101的一端耦接于基板20上，另一端延伸至壳体10外，用以将壳体10内的元件耦接至壳体10外部的装置上，藉由端子101供电给壳体10内的元件，或藉由端子101将壳体10内元件产生的信号传输至壳体10外。

基板20具有主基板及次基板(图未示)，基板20的材料可以是有绝缘及/或散热效果的材料，例如氮化铝、硅或是其他陶瓷材料。主基板位于次基板上，次基板邻接于壳体10内底部105。光感测元件50与光波导元件60设于主基板上。主基板上具有可导电的信号传输线，例如用以电性耦接光感测元件50或其他设置于主基板上的元件。

光纤插座30具有第一端301及第二端303，第一端301为由一陶瓷袖管(ceramicsleeve)组成的母座，用以接收并固定外部的光纤连接器(图未示)。第二端303为由陶瓷套接管(ceramicferrule)及裸光纤(barefiber)组成的光纤短棒(fiberstub)，裸光纤插设于陶瓷套接管之中并且以胶体固定，光纤短棒两端被研磨抛光成与光纤连接器同等规格的弧面。当外部的光纤连接器插入光纤插座30时，光纤连接器与光纤插座30的第一端301的陶瓷袖管导引固定，光纤连接器内部的光纤与光纤短棒中的光纤以端面互相碰触连接。当光纤连接器藉由内部的光纤将第一光束传递到光纤短棒的的裸光纤中时，裸光纤将第一光束传递至壳体10内。

壳体10内的透镜40邻近于光纤插座30的第二端303，用以接收裸光纤所传递的第一光束，并将裸光纤所传递的第一光束聚焦至光波导元件60的输入端601。透镜40可以是但不限制为非球面透镜40，可用以接收第一光束，并将第一光束聚焦至透镜40的聚焦点上，其中透镜40的聚焦点的位置即为光波导元件60的输入端601。

光波导元件60邻近于透镜40，具有位于相对侧的输入端601及多个输出端603，其中输入端601邻近于透镜40，藉由透镜40接收第二端303输出的第一光束。输入端601的设置位置可以位于透镜40的聚焦点上，输入端601与透镜40的距离可以是透镜40的聚焦的距离或聚焦的的距离附近的一范围内。本发明不限制输入端601与透镜40的距离。光波导元件60可依据输入端601接收的第一光束波长，将第一光束分散成多个第二光束，由多个输出端603将多个第二光束分别输出，如图2所示。光波导元件60的输出端603设置的位置是位于光感测元件50的上方。换句话说，以基板20作为水平面时，光波导元件60输出端603的水平位置高于光感测元件50的水平位置。

透镜阵列70与光波导元件60输出端603的水平位置同样高于光感测元件50的水平位置，也就是位于光感测元件50的上方，邻接于光波导元件60。透镜阵列70具有多个入射端701、一个反射面703及多个出射端705。入射端701分别对准光波导元件60的输出端603，而出射端705分别对准光感测元件50。反射面703位于入射端701和出射端705之间，用以使入射端701进入的第二光束转朝向出射端705。

于本发明实施例中，所述光接收次组件可更包含转阻放大器(Transimpedanceamplifier，TIA)90，转阻放大器90设于基板20上，邻近于光感测元件50，并耦接于光感测元件50。转阻放大器90用以接收光感测元件50感测第二光束后所产生的电流，转换为电压信号。壳体10上的端子101亦至少具有一个端子101耦接于转阻放大器90上，用以将转阻放大器90转换后的电压信号输出至壳体10外。

所述光接收次组件所接受的第一光束，实际上是由光纤连接器的一端接收光脉冲，藉由光纤连接器内部的光纤将光脉冲传递到本实施例的光接收次组件，由光接收次组件的光感测元件50进行光脉冲的解析。以下将就所述光接收组件接收第一光束的运作过程进行说明。

如图3所示，当所述光纤插座30第二端303的光纤短棒将第一光束导引至透镜40后，透镜40接收第一光束，将第一光束聚焦至光波导元件60的输入端601。由光波导元件60将第一光束依据波长分散为多个第二光束。举例而言，在本实施例中每一个第二光束都具有不同的波长。第二光束由光波导元件60的输出端603输出，导引至透镜阵列70的入射端701。入射端701接收第二光束，将第二光束投射在反射面703上。反射面703藉由光反射的原理，将第二光束反射，朝向出射端705。由出射端705射出第二光束，投射至光感测元件50上。光感测元件50依据接收的第二光束，产生对应的电流信号。电流信号输出至转阻放大器90，藉由转阻放大器90将电流信号转换成电压信号，最后经由壳体10上的端子101输出至壳体10外。

所述光接收次组件主要藉由透镜阵列70的反射面703将第二光束反射转向的方式，使得光感测元件50可设置于透镜阵列70的下方，缩减所述光接收次组件整体的体积。所述光接收次组件设置透镜阵列70的数量并不限制，透镜阵列70上出射端705与入射端701的数量亦不受限制。然而不论透镜阵列70的数量或一个透镜阵列70上设置出射端705和入射端701的数量，出射端705和入射端701的数量需与光波导元件60输出端603的数量相等。换言之，以光波导元件60有四个输出端603来说，所述光接收次组件可具有一个透镜阵列70，且透镜阵列70具有四个入射端701及四个出射端705，如图所显示。所述光接收次组件亦可具有两个透镜阵列70，且每一个透镜阵列70各自具有两个出射端705及两个出射端705。

请一并参照图4及图5所示，图4为根据图2中3-3线所绘制的透镜阵列的侧视剖视图，图5为根据本发明一实施例所绘制的透镜阵列的仰视图。如图所示，透镜阵列70更包含入射面707、出射面709、入射透镜711及出射透镜713。入射端701是位于入射面707上，出射端705位于出射面709上。于本发明实施例中，入射面707的法线方向与出射面709的法线方向夹角为90度，且出射面709的法线方向与反射面703的夹角为45度。因此，当第二光束由入射面707进入透镜阵列70时，第二光束的入射角为45度。经由反射面反射后，第二光束会以出射角45度的方向朝出射端705输出。当第二光束的入射角与出射角为45度时，第二光束的反射可以达到全反射的效果，换句话说，第二光束可以全部反射，由输出端603输出，将不会有部分的第二光束在反射面703上产生折射而分散出部分第二光束的情形，但本发明并不限制第二光束的入射角为45度。

在入射面707上，位于每一个入射端701的位置设置有入射透镜711，用以聚焦光波导元件60输出端603输出的第二光束，将第二光束聚焦至反射面703上，使得第二光束可以更为准确地投射至反射面703上，并被反射面703反射。

在出射面709上，位于每一个出射端705的位置都设置有一个出射透镜713，用以将反射面703反射的第二光束聚焦至光感测元件50。光感测元件50可以设置于出射透镜713的焦点处，使第二光束从出射端705输出时，可以聚焦于光感测元件50上。此外，出射端705的中心点与光感测元件50的中心点对准，亦即出射透镜713的中心点与光感测元件50的中心点对准。将出射端705的中心点与光感测元件50的中心点对准除了确定出射端705输出的第二光束可以导引至光感测元件50上之外，亦为了方便工艺，容后详述。

所述光接收次组件为了检测的方便，于透镜阵列70上更进一步设有至少一个导光槽715，如图所示的两个导光槽715。导光槽715的一端开口位于透镜阵列70的外侧面717，另一端开口位于透镜阵列70的底部719，朝向光感测元件50。由于导光槽715与出射端705是同属于透镜阵列70中的结构。相较于将导光槽715和出射端设705分设于两个不同的元件，导光槽715和出射端设705在同一个元件上更容易控制工艺变数，使出射端705的延伸线与导光槽715的延伸线能位于同一个定点上，而光感测元件的中心点则对准定点设置。当检测到所述光接收次组件无法正常运作时，可以另外将一个检测用光纤沿着导光槽715设置，藉由导光槽内的光纤将第三光束(即检测所用的光束)从透镜阵列70的外侧面717导引至光感测元件50(即定点位置)，侦测光感测元件50是否有信号输出。若光感测元件50有信号输出，表示透镜阵列70有适当的被安装，可能是透镜40未将光束聚焦至输入端601。若光感测元件50无信号输出，表示透镜阵列70可能没有被适当安装，需重新装设透镜阵列70。

请一并参照图3及图6，图6为根据本发明一实施例所绘制的光接收次组件制造方法的流程图，如图所示，于步骤S20中，首先将多个光感测元件50及光波导元件60组合至基板20上，并将基板20组合至壳体10的内底部105。于此实施例中，将光感测元件50及光波导元件60组合至基板20上，包含将光感测元件50与光波导元件60对准放置于预设的位置上，并将光感测元件50与光波导元件60黏着固定于基板20上。而黏着的方式可以是先将胶体设于基板20或光感测元件50与光波导元件60上，再以光照固化胶体，藉由胶体的固化使得光感测元件50与光波导元件60固定于基板20。

于步骤S22中，将透镜阵列70的出射端705中心点对准光感测元件50的中心点，且将透镜阵列70的入射端701对准光波导元件60的输出端603。举例来说，从透镜阵列70的每一个出射端705中心点各投射一道光束，接着将出射端705输出的光束对准至光感测元件50的中心点，以完成将透镜阵列70的出射端705中心点对准光感测元件50的中心点，但不以此为限。而透镜阵列70的入射端701对准光波导元件60的输出端603的方式，可以在制造透镜阵列70时，就将透镜阵列70入射端701的位置对照输出端603的位置设置。依据此制造透镜阵列70的方式，以一个透镜阵列70上设置四个入射端701和出射端705为例，当透镜阵列70其中一个入射端701对准一个光波导元件60的输出端603时，其他透镜阵列70的入射端701就会随着对准至光波导元件60的输出端603。抑或是，当光感测元件50及光波导元件60在步骤S20时，光感测元件50及光波导元件60已经适当地固定在预设位置上，因此透镜阵列70的出射端705中心点对准光感测元件50的中心点后，透镜阵列70的入射端701就会能够对准至光波导元件60的输出端603。

于步骤S24中，固定已对准的透镜阵列70于光波导元件60上。固定透镜阵列70的方式可以在步骤S22对位透镜阵列70之前或之后在预设黏着的位置上涂布胶体，之后再以光线照射胶体以固化胶体。使用于固化胶体的光线可以但不限制为紫外线光。

接着，于步骤S26中将透镜40固定于邻近光波导元件60的输入端601，使透镜40能够将第一光束聚焦至光波导元件60的输入端601。举例来说，透镜40的焦距可以事先测得，因此可在基板20或壳体10内底部105依据透镜40的焦距在光波导元件60的输入端601前方距离焦距处先标记对准记号(AlignmentMark)，对准记号可以是但不限制以光刻(Photolithography)的方式。透镜40在依据对准记号设置于光波导元件60的前方。另一种固定透镜40的方式可以光纤80从透镜40的前方投射第一光束，通过耦光对准的方式将透镜40聚焦的第一光束对准光波导元件60的输入端601，并测试光感测元件50的信号，以决定透镜40的设置位置。

于步骤S28中，设置光纤插座30于壳体10的外侧面103，使光纤插座30将对位光束耦光至透镜40。举例来说，当透镜40、透镜阵列70、光波导元件60、光感测元件50及基板20皆固定设置好于壳体10内后，在壳体10外，通过光纤插座30固定光纤连接器，从光纤连接器的另一端投射一道具有特定波长的对位光束，使对位光束依序经过透镜40、光波导元件60、透镜阵列70后，耦光至光感测元件50，使光感测元件50产生对应于对位光束的电流信号。从光感测元件50产生的电流信号是否有对应对位光束的特定波长，来检查光纤插座30是否有设至于适当的位置上。若光感测元件50未产生对应特定波长的电流信号，则以一维、二维或三维的移动或旋转的方式调整光纤插座30，直到光感测元件50产生几乎对应特定波长的电流信号，表示光纤插座30已于适当的位置上。

之后，于步骤S29中，固定光纤插座30于壳体10。固定光纤插座30的方式，可以但不限制使用脉冲激光熔接的方式将光纤插座30固定于壳体10上。

为了更详细地说明前述步骤S20中，将多个光感测元件50及光波导元件60组合至基板20上，并将基板20组合至壳体10的内底部105的步骤，请一并参照图7及图8，图7为根据本发明一实施例所绘制的第一定位影像设置于基板20上的示意图，图8为根据本发明一实施例所绘制的组合光感测元件50及光波导元件60于基板20的流程图。如图所示，于步骤S201，设置第一定位影像于基板20上。第一定位影像包含光感测元件50的设置位置及光波导元件60的设置位置。设置第一定位影像的方法可以是投射第一定位影像于基板20上或以光刻的方式将光感测元件50和光波导元件60的设置位置显示于基板20上，如图7所示。于此实例中，第一定位影像包含光感测元件50的设置位置及光波导元件60的设置位置，但光感测元件50的设置位置及光波导元件60的设置位置亦可以分开显示于两个定位影像中，并且以两个分别的步骤固定于基板20上，换言之，光感测元件50和光波导元件60可以分开或一起设置于基板20上。

于步骤S203中，依据第一定位影像所显示的光感测元件50的设置位置及光波导元件60的设置位置501、605，将光感测元件50及光波导元件60定位于基板20上。举例来说，依据投影的第一定位影像或光刻的对准记号，将光感测元件50和光波导元件60对位于基板20上。

接着，于步骤S205中，固定光感测元件50及光波导元件60于基板20上。光感测元件50及光波导元件60不限制固定的顺序。以先固定光感测元件50后再固定光波导元件60为例来说，首先在光感测元件50与基板20的接触面上涂布第一种胶体，并将光感测元件50放置于适当位置后，固化第一种胶体。接着，再以第二种胶体涂布于光波导元件60与基板20的接触面上，适当放置光波导元件60后，再固化第二种胶体，使光波导元件60固定于基板20上。

固定光感测元件50及光波导元件60的位置后，接着要进行将光感测元件50电性耦接的动作。于步骤S207中，将多个第一金属件的一端焊接至转阻放大器90，并将第一金属件的另一端分别焊接至光感测元件50。通过第一金属件分别与转阻放大器90和光感测元件50耦接，使得光感测元件50产生的信号可以传递至转阻放大器90，由转阻放大器90进行信号的转换和放大。

于步骤S209中，将第二金属件的一端焊接至基板20，并将第二金属件的另一端焊接至壳体10的端子101，其中端子101从壳体10内延伸至壳体10外。举例来说，当光感测元件50和转阻放大器90或其他设置于基板20上的元件设置于基板20上时，亦耦接于基板20上，再由基板20与壳体10端子101的焊接，将壳体10外部的供电传送至壳体10内，提供给光感测元件50和转阻放大器90或其他基板20上的元件。当然，光感测元件50和转阻放大器90或其他基板20上的元件亦可以不通过基板20，而直接耦接于壳体10的端子101。壳体10具有多个端子101，每个端子101可以用以传递不同的信号，例如供电或至少有一个端子101耦接于转阻放大器90，用以将转阻放大器90产生的信号传送至壳体10外。

尽管本文描述了本发明诸实施例，请注意这些实施例仅以范例的方式呈现，而非用以限定本发明。对通晓相关技术者而言，在不悖离本发明的精神下对实施例做各种形式和细节上改变乃是显而易见。

举例来说，转阻放大器90固定于基板20上的步骤以及图6步骤S26中，将透镜40固定于邻近光波导元件60的输入端601的步骤，亦可以如图8步骤S201至S203的方式，分别设置第二定位影像于基板20上及设置第三定位影像于基板20上或壳体10内底部105，转阻放大器90及透镜40再分别依据第二定位影像901及第三定位影像401对位并固定于基板20或壳体10内底部105，如图7所示。

综合以上所述，本发明提出的光接收次组件，藉由透镜阵列的入射端与光波导元件的输出端对准，使得入射端接收输出端输出的光束后，可以藉由反射面将光束反射或是全反射而转朝向出射端，并将光束耦光在透镜阵列和光波导元件下方的光感测元件。从而使所述光接收次组件的长度缩短，让所述光接收次组件的整体体积缩小。于透镜阵列具有导光槽的实施例中，检测失败的光接收次组件可以藉由在导光槽内放置光纤，从导光槽内的光纤投射测试光束，确认透镜阵列或透镜是否有适当地被安装，进而重新安装透镜阵列或透镜，提高制造良率。本发明提出的光接收次组件制造方法，藉由将透镜阵列的出射端中心点直接与光感测元件中心点对准的方式，使得透镜阵列能更容易与光感测元件对位，取代现有从光接收次组件输入端输入光束，以测试光束是否耦光至光感测元件的方式，使得本案所述光接收次组件的制造方法更为快速有效率。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (12)

1.一种光接收次组件，其特征在于，包含：

一壳体；

一基板，设于该壳体内；

一光纤插座，设于该壳体的一侧面，该光纤插座包含一第一端及一第二端，该第一端用以接收一光纤，该光纤用以传递一第一光束，并且将该第一光束导引至该第二端；

一透镜，设于该壳体内，并且邻近于该第二端；

多个光感测元件，设于该基板上；

一光波导元件，设于该基板上，位于该透镜与该些光感测元件之间，该光波导元件包含一输入端及多个输出端，该透镜用以将自该第二端输出的该第一光束聚焦于该输入端，该光波导元件用以依据该输入端接收的该第一光束波长，将该输入端接收的该第一光束分散成多个第二光束，并且将该些第二光束自该些第二端输出分散从该些输出端输出，该些输出端位于该些光感测元件上方；以及

至少一透镜阵列，设于该些光感测元件上方，邻接于该光波导元件，该透镜阵列包含至少一入射端、一反射面及至少一出射端，每一该入射端对准该光波导元件的该些输出端其中之一，每一该出射端对准该些光感测元件其中之一，该反射面用以使该入射端进入的该些第二光束转朝向该出射端。

2.根据权利要求1所述的光接收次组件，其特征在于，该透镜阵列更包含一入射透镜，设置于该入射端其中之一，该入射透镜用以接收该些输出端其中之一输出的该第二光束，使该第二光束聚焦至该反射面。

3.根据权利要求1所述的光接收次组件，其特征在于，该透镜阵列更包含一出射透镜，设置于该出射端其中之一，该出射透镜用以将该反射面反射的该第二光束聚焦至该些光感测元件其中之一。

4.根据权利要求1所述的光接收次组件，其特征在于，每一该光感测元件的中心点对准于每一该出射端的中心点。

5.根据权利要求1所述的光接收次组件，其特征在于，该透镜阵列包含一入射面及一出射面，该些入射端位于该入射面上，该些出射端位于该出射面上，该入射面的法线方向与该出射面的法线方向夹角为90度，该出射面的法线方向与该反射面的夹角为45度。

6.根据权利要求1所述的光接收次组件，其特征在于，该透镜阵列更包含至少一导光槽，每一该导光槽内插入一光纤，该光纤用以将一第三光束耦光至该光感测元件。

7.根据权利要求1所述的光接收次组件，其特征在于，更包含一转阻放大器，该转阻放大器设于该基板上，耦接于该些光感测元件。

8.一种光接收次组件制造方法，其特征在于，包含：

将多个光感测元件及一光波导元件组合至一基板上，并将该基板组合至一壳体的一内底部；

将一透镜阵列的每一出射端的中心点对准该些光感测元件的中心点，且该透镜阵列的每一入射端对准该光波导元件的每一输出端；

固定已对准的该透镜阵列于该光波导元件上；

固定一透镜邻近于该光波导元件的一输入端，使该透镜能够将一第一光束聚焦至该光波导元件的该输入端；

设置一光纤插座于该壳体的一侧面，使该光纤插座将一对位光束耦光至该透镜；以及

固定该光纤插座于该壳体。

9.根据权利要求8所述的光接收次组件制造方法，其特征在于，于将该些光感测元件及该光波导元件组合至该基板上，并将该基板组合至该壳体内底部的步骤，包含：

设置一第一定位影像于该基板上，该第一定位影像包含该些光感测元件的设置位置及该光波导元件的设置位置；

依据该第一定位影像所显示的该些光感测元件的设置位置及该光波导元件的设置位置，将该些光感测元件及该光波导元件定位于该基板上；以及

固定该些光感测元件及该光波导元件于该基板上。

10.根据权利要求8所述的光接收次组件制造方法，其特征在于，更包含：

设置一第二定位影像于该基板上，该第二定位影像包含一转阻放大器的设置位置；

依据该第二定位影像所显示的该转阻放大器的设置位置，将该转阻放大器定位于该基板上；以及

固定该转阻放大器于该基板上。

11.根据权利要求10所述的光接收次组件制造方法，其特征在于，于将该些光感测元件及该光波导元件组合至该基板上，并将该基板组合至该壳体内底部的步骤，更包含：

将多个第一金属件的一端焊接至该转阻放大器，并将该些第一金属件的另一端分别焊接至该些光感测元件；以及

将一第二金属件的一端焊接至该基板，并将该第二金属件的另一端焊接至该壳体的一端子，该端子从该壳体内延伸至该壳体外。

12.根据权利要求8所述的光接收次组件制造方法，其特征在于，于固定该透镜的步骤，包含：

设置一第三定位影像于该基板上，该第三定位影像包含该透镜的设置位置；

依据该第三定位影像所显示的该透镜的设置位置，将该透镜定位于该基板上；以及

固定该透镜于该基板上。