CN105465058A - 一种滚动轴承寿命试验机加载保压装置 - Google Patents

一种滚动轴承寿命试验机加载保压装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种滚动轴承寿命试验机加载保压装置，加载油箱与过滤器连接，过滤器与油泵连接，油泵与精滤器连接，精滤器与第一比例减压阀连接，通过溢流阀调整系统压力，从第一比例减压阀分两路分别与轴向加载缸和径向加载缸连接；电机驱动油泵旋转，压力表测量的系统工作压力；在轴向加载缸和第一比例减压阀之间的油路安装有第一换向阀，在径向加载缸和第一比例减压阀之间安装有第二换向阀，在轴向加载缸进油路和第一换向阀之间安装第一蓄能器，在径向加载缸和第二换向阀之间安装第二蓄能器。通过安装第一换向阀、第二换向阀、第一蓄能器、第二蓄能器，实现了节能降噪，减少了溢流发热。

Description

一种滚动轴承寿命试验机加载保压装置
技术领域
本发明属于机械工程领域，尤其涉及一种滚动轴承寿命试验机加载保压装置。
背景技术
目前的滚动轴承试验机液压加载系统如图1所示，液压油从油箱1经过过滤器2油泵3精滤器5，经过溢流阀13调整系统压力，分两路分别经过比例减压阀7和12进入轴向加载缸9和径向加载缸10，两个油缸为无泄漏油缸，试验机在安装和拆卸轴承时，加载系统为断电状态，油缸压力为零。轴承疲劳寿命试验时必须先加轴向载荷，计算机根据轴向载荷设定值发出指令，轴向载荷由压力传感器8测得并和比例减压阀7构成闭环控制系统，轴向载荷达到设定值控制精度后，再加径向载荷，此时比例减压阀7和压力传感器8一直处于工作状态。径向载荷由压力传感器11测得并和比例减压阀12构成闭环控制系统。
图中，电机4驱动油泵3旋转，压力表6测的系统工作压力，油冷却器14冷却溢流阀13的溢流。一般情况下，轴承寿命试验每次工作时间几百小时以上，由于加载油缸行程很小(0.5mm以内)，且试验加载时处于静止状态，压力油全部溢流损失，发热由油冷却器14带走。
比例减压阀一直工作才能维持轴向载荷和径向载荷，比例阀工作必须由液压系统系统压力支持，耗能高、噪声及发热量大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种滚动轴承寿命试验机加载保压装置，旨在解决目前的滚动轴承试验机液压加载系统，比例减压阀一直工作才能维持轴向载荷和径向载荷，比例阀工作必须由液压系统系统压力支持，耗能高、噪声及发热量大的问题。
本发明是这样实现的，一种滚动轴承寿命试验机加载保压装置包括加载油箱、过滤器、油泵、电机、精滤器、压力表、第一比例减压阀、第一压力传感器、轴向加载缸、径向加载缸、第二压力传感器、溢流阀、第一换向阀、第一蓄能器、第二换向阀、第二蓄能器；
加载油箱与过滤器连接，过滤器与油泵连接，油泵与精滤器连接，精滤器与第一比例减压阀连接，通过溢流阀调整系统压力，从第一比例减压阀分两路分别与轴向加载缸和径向加载缸连接；电机驱动油泵旋转，压力表测量的系统工作压力；
在轴向加载缸和第一比例减压阀之间的油路安装有第一换向阀，在径向加载缸和第一比例减压阀之间安装有第二换向阀，在轴向加载缸进油路和第一换向阀之间安装第一蓄能器，在径向加载缸和第二换向阀之间安装第二蓄能器。
进一步，所述的径向加载缸和轴向加载缸为无泄漏油缸。
进一步，所述的第一换向阀和第二换向阀为无泄漏换向阀。
本发明通过安装第一换向阀、第二换向阀、第一蓄能器、第二蓄能器，达到了节能、降噪的效果，同时减少了溢流发热。
附图说明
图1是本发明实施例提供的传统的滚动轴承试验机液压加载系统的结构图；
图2是本发明实施例提供的滚动轴承试验机液压加载保压装置的结构图；
图中：1、加载油箱；2、过滤器；3、油泵；4、电机；5、精滤器；6、压力表；7、第一比例减压阀；8、第一压力传感器；9、轴向加载缸；10、径向加载缸；11、第二压力传感器；12、第二比例减压阀；13、溢流阀；14、冷却器；15、第一换向阀；16、第一蓄能器；17、第二换向阀；18、第二蓄能器。
具体实施方式
以下结合附图对本发明做进一步描述：
如图1所示，传统的滚动轴承寿命试验机加载保压装置包括加载油箱1、过滤器2、油泵3、电机4、精滤器5、压力表6、第一比例减压阀7、第一压力传感器8、轴向加载缸9、径向加载缸10、第二压力传感器11、第二比例减压阀12、溢流阀13、冷却器14；
加载油箱1与过滤器2连接，过滤器2与油泵3连接，油泵3与精滤器5连接，通过溢流阀13调整系统压力，从精滤器5分两路分别经过第一比例减压阀7和第二比例减压阀12与轴向加载缸9和径向加载缸10连接；两个油缸为无泄漏油缸，试验机在安装和拆卸轴承时，加载系统为断电状态，油缸压力为零。轴承疲劳寿命试验时必须先加轴向载荷，计算机根据轴向载荷设定值发出指令，轴向载荷由第一压力传感器8测得并和第一比例减压阀7构成闭环控制系统，轴向载荷达到设定值控制精度后，再加径向载荷，此时第一比例减压阀7和第一压力传感器8一直处于工作状态。径向载荷由第二压力传感器11测得并和第二比例减压阀12构成闭环控制系统。
电机4驱动油泵3旋转，压力表6测量的系统工作压力，油冷却器14冷却溢流阀13的溢流。一般情况下，轴承寿命试验每次工作时间几百小时以上，由于加载油缸行程很小(0.5mm以内)，且试验加载时处于静止状态，压力油全部溢流损失，发热由油冷却器14带走。
如图2所示，在本发明实施例中，在轴向加载缸9和第一比例减压阀7之间的油路安装有第一换向阀15，在径向加载缸10和第一比例减压阀7之间安装有第二换向阀17，两者共用一个第一比例减压阀7，为了稳定载荷，在轴向加载缸9进油路和第一换向阀15之间安装第一蓄能器16，在径向加载缸10和第二换向阀17之间安装第二蓄能器18。
当轴向载荷加载时，油泵3启动，1DT得电计算机根据轴向载荷设定值发出指令，轴向载荷由第一压力传感器8测得并和第一比例减压阀7构成闭环控制系统，轴向载荷达到设定值控制精度后，1DT断电，轴向载荷处于保压状态。然后，加径向载荷，3DT得电计算机根据径向载荷设定值发出指令，径向载荷由第二压力传感器11测得并和第一比例减压阀7构成闭环控制系统，径向载荷达到设定值控制精度后，3DT断电，径向载荷处于保压状态，该过程一般为几十秒。此时，加载电机停机，在保压过程中，计算机不停检测第一压力传感器8和第二压力传感器11实际数值并和设定值比较，当轴向载荷实际数值超出规定精度后，计算机指令油泵电机启动，比例阀在原先调定基础上调整，1DT得电，轴向载荷达到设定值控制精度后，1DT断电，轴向载荷重新处于保压状态，油泵电机停止。当径向载荷实际数值超出规定精度后，计算机指令油泵电机启动，比例阀在原先调定基础上调整，3DT得电，径向载荷达到设定值控制精度后，3DT断电，径向载荷重新处于保压状态，油泵电机停止。由于轴向加载缸9和径向加载缸10为无泄漏油缸，以及第一蓄能器16、第二蓄能器18的稳压作用，油缸压力一般受温度影响，压力稳定时间可以达到几十个小时，加载电机一直处于停止状态。这样，油冷器14可以省掉。
在安装及拆卸试验轴承时，轴向加载缸9及径向加载缸10必须泄压，此时2DT、4DT得电即可。如果试验要求轴向载荷或径向载荷为零，仅需2DT或4DT得电即可。
本发明通过安装第一换向阀、第二换向阀、第一蓄能器、第二蓄能器，达到了节能、降噪的效果，同时减少了溢流发热。
利用本发明所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种滚动轴承寿命试验机加载保压装置，其特征在于，所述的滚动轴承寿命试验机加载保压装置包括加载油箱、过滤器、油泵、电机、精滤器、压力表、第一比例减压阀、第一压力传感器、轴向加载缸、径向加载缸、第二压力传感器、溢流阀、第一换向阀、第一蓄能器、第二换向阀、第二蓄能器；
所述加载油箱与过滤器连接，过滤器与油泵连接，油泵与精滤器连接，精滤器与第一比例减压阀连接，通过溢流阀调整系统压力，从第一比例减压阀分两路分别与轴向加载缸和径向加载缸连接；电机驱动油泵旋转，压力表测量的系统工作压力；
在轴向加载缸和第一比例减压阀之间的油路安装有第一换向阀，在径向加载缸和第一比例减压阀之间安装有第二换向阀，在轴向加载缸进油路和第一换向阀之间安装第一蓄能器，在径向加载缸和第二换向阀之间安装第二蓄能器。
2.如权利要求1所述的滚动轴承寿命试验机加载保压装置，其特征在于，所述的径向加载缸和轴向加载缸为无泄漏油缸。
3.如权利要求1所述的滚动轴承寿命试验机加载保压装置，其特征在于，所述的第一换向阀和第二换向阀为无泄漏换向阀。
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