CN105463294A - 一种用于轴承的带钢制备方法 - Google Patents

一种用于轴承的带钢制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于带钢制备领域，特别地涉及一种用于轴承的带钢制备方法。配料，选择碳、硅、锰、铬、磷、硫，计算合金组成，使其组成元素符合如下重量百分比，碳0.86～1.17％，硅0.06～0.46％，锰0.16～0.54％，铬1.32～1.78％，磷0.04～0.34％，硫0.004～0.034％，余量为铁。在配方中添加铬，可以提高带钢强度，降低冷却速度。

Description

一种用于轴承的带钢制备方法
技术领域
本发明属于带钢制备领域，特别地涉及一种用于轴承的带钢制备方法。
背景技术
轴承用带钢需要高强度。现在大多采用的带钢原料冷却速度过快，渗透性低，强度不够。为解决上述技术问题，有必要研究一种生产工艺，提高带钢强度，降低冷却速度。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种用于轴承的带钢制备方法。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：
一种用于轴承的带钢制备方法，包括以下步骤：
(1)配料，选择碳、硅、锰、铬、磷、硫，计算合金组成，使其组成元素符合如下重量百分比，碳0.86～1.17％，硅0.06～0.46％，锰0.16～0.54％，铬1.32～1.78％，磷0.04～0.34％，硫0.004～0.034％，余量为铁。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
优选地，所述元素组成的重量百分比为碳0.93～1.08％，硅0.11～0.41％，锰0.21～0.51％，铬1.4～1.73％，磷0.08～0.31％，硫0.008～0.031％，余量为铁。
优选地，所述元素组成的重量百分比为碳0.95～1.03％，硅0.24～0.30％，锰0.3～0.41％，铬1.5～1.68％，磷0.012～0.26％，硫0.012～0.026％，余量为铁。
优选地，所述元素组成的重量百分比为碳0.98％，硅0.26％，锰0.35％，铬1.55％，磷0.18％，硫0.018％，余量为铁。
优选地，所述熔炼温度为1200-1700℃。
优选地，所述熔炼温度为1300-1600℃。
优选地，所述熔炼温度为1500℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：在配方中添加铬，可以提高带钢强度，降低冷却速度。
附图说明
图1为本发明实施例的用于轴承的带钢的制备方法的步骤流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
相反，本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。进一步，为了使公众对本发明有更好的了解，在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。
参见图1，所示为本发明实施例的一种用于轴承的带钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)配料，选择碳、硅、锰、铬、磷、硫，计算合金组成，使其组成元素符合如下重量百分比，碳0.86～1.17％，硅0.06～0.46％，锰0.16～0.54％，铬1.32～1.78％，磷0.04～0.34％，硫0.004～0.034％，余量为铁。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
以下通过具体应用实例来说明本发明实施例的实施过程。
实施例1
(1)配料
严格按照配料计算，称取碳0.86KG，硅0.06KG，锰0.26KG，铬1.32KG，磷0.04％、硫0.004KG，铁97.556KG。使得配料中组成为：碳0.86％、硅0.06％、锰0.26％、铬1.32％、磷0.04％、硫0.004％、铁97.556％。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
通过以上实施例制备的产品的烧结轴承材料使用性能检测表如下：
抗拉强度(MPa) 525
金相球化级别 3级
冷却速度(℃/S) 0.93℃/S
实施例2
(1)配料
严格按照配料计算，称取碳1.17KG、硅0.46KG、锰0.54KG、铬1.78KG、磷0.34KG、硫0.034KG、铁95.676KG。使得配料中组成为：碳1.17％、硅0.46％、锰0.54％、铬1.78％、磷0.34％、硫0.034％、铁95.676％。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
通过以上实施例制备的产品的烧结轴承材料使用性能检测表如下：
抗拉强度(MPa) 535
金相球化级别 3级
冷却速度(℃/S) 0.82℃/S
实施例3
(1)配料
严格按照配料计算，称取碳0.93KG、硅0.11KG、锰0.21KG、铬1.40KG、磷0.08KG、硫0.008KG、铁97.262KG。使得配料中组成为：碳0.93％、硅0.11％、锰0.21％、铬1.40％、磷0.08％、硫0.008％、铁97.262％。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
通过以上实施例制备的产品的烧结轴承材料使用性能检测表如下：
抗拉强度(MPa) 545
金相球化级别 3级
冷却速度(℃/S) 0.78℃/S
实施例4
(1)配料
严格按照配料计算，称取碳1.08KG、硅0.41KG、锰0.51KG、铬1.73KG、磷0.31KG、硫0.031KG、铁95.929KG。使得配料中组成为：碳1.08％、硅0.41％、锰0.51％、铬1.73％、磷0.31％、硫0.031％、铁95.929％。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
通过以上实施例制备的产品的烧结轴承材料使用性能检测表如下：
抗拉强度(MPa) 550
金相球化级别 3级
冷却速度(℃/S) O.75℃/S
实施例5
(1)配料
严格按照配料计算，称取碳0.95KG、硅0.24KG、锰0.30KG、铬1.50KG、磷0.12KG、硫0.012KG、铁96.878KG。使得配料中组成为：碳0.95KG、硅0.24KG、锰0.30KG、铬1.50KG、磷0.12KG、硫0.012KG、铁96.878KG。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
通过以上实施例制备的产品的烧结轴承材料使用性能检测表如下：
抗拉强度(MPa) 560
金相球化级别 3级
冷却速度(℃/S) 0.72℃/S
实施例6
(1)配料
严格按照配料计算，称取碳1.03KG、硅0.3KG、锰0.41KG、铬1.68KG、磷0.026KG、硫0.026KG、铁96.528KG。使得配料中组成为：碳1.03KG、硅0.3KG、锰0.41KG、铬1.68KG、磷0.026KG、硫0.026KG、铁96.528KG。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
通过以上实施例制备的产品的烧结轴承材料使用性能检测表如下：
抗拉强度(MPa) 570
金相球化级别 3级
冷却速度(℃/S) 0.7℃/S
实施例7
(1)配料
严格按照配料计算，称取碳0.98KG、硅0.26KG、锰0.35KG、铬1.55KG、磷0.18KG、硫0.018KG、铁96.662KG。使得配料中组成为：碳0.98％、硅0.26％、锰0.35％、铬1.55％、磷0.18％、硫0.018％、铁96.662％。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
通过以上实施例制备的产品的烧结轴承材料使用性能检测表如下：
抗拉强度(MPa) 580
金相球化级别 3级
冷却速度(℃/S) 0.6℃/S
对比例
(1)配料
严格按照配料计算，称取碳0.30KG、硅1.03KG、锰0.35KG、磷0.02KG、硫0.02KG、铁98.28KG。使得配料中组成为：碳0.30％、硅1.03％、锰0.35％、磷0.02％、硫0.02％、铁98.28％。
(2)加料熔炼
按照先加锰、镍，后加铬、钒、铜，熔炼温度在1100℃。
(3)添加添加硫、磷进行熔炼。
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅。
(5)成形，冷却。
(6)加热温度450℃，持续时间2小时。
(7)粗轧。
(8)除磷。
(9)精轧。
(10)层冷，卷取，打捆。
通过以上实施例制备的产品的烧结轴承材料使用性能检测表如下：
抗拉强度(MPa) 5056 -->
金相球化级别 2级
冷却速度(℃/S) 1.2℃/S
通过以上的对比例可以看出，本发明采用的生产方法可以提高带钢强度，也能有效降低冷却速度，提高渗透性，使其生产出来的带钢更适用于轴承。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于轴承的带钢制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)配料，选择碳、硅、锰、铬、磷、硫，计算合金组成，使其组成元素符合如下重量百分比，碳0.86～1.17％，硅0.06～0.46％，锰0.16～0.54％，铬1.32～1.78％，磷0.04～0.34％，硫0.004～0.034％，余量为铁。
(2)熔炼，添加锰、铬，熔炼温度在1100～1800℃之间；
(3)添加硫、磷进行熔炼；
(4)精炼排渣，添加木炭覆盖熔体表面，使氧化物还原，至熔体清亮，添加硅；
(5)成形，冷却；
(6)加热温度450℃，持续时间2小时；
(7)第一次除磷；
(8)加热温度760℃，持续时间20小时；
(9)粗轧；
(10)第二次除磷；
(11)精轧；
(12)层冷，卷取，打捆。
2.根据权利要求1所述的用于轴承的带钢制备方法，其特征在于，所述元素组成的重量百分比为碳0.93～1.08％，硅0.11～0.41％，锰0.21～0.51％，铬1.4～1.73％，磷0.08～0.31％，硫0.008～0.031％，余量为铁。
3.根据权利要求1所述的用于轴承的带钢制备方法，其特征在于，所述元素组成的重量百分比为碳0.95～1.03％，硅0.24～0.30％，锰0.3～0.41％，铬1.5～1.68％，磷0.012～0.26％，硫0.012～0.026％，余量为铁。
4.根据权利要求1所述的用于轴承的带钢制备方法，其特征在于，所述元素组成的重量百分比为碳0.98％，硅0.26％，锰0.35％，铬1.55％，磷0.18％，硫0.018％，余量为铁。
5.根据权利要求1所述的用于轴承的带钢制备方法，其特征在于，所述熔炼温度为1200-1700℃。
6.根据权利要求1所述的用于轴承的带钢制备方法，其特征在于，所述熔炼温度为1300-1600℃。
7.根据权利要求1所述的用于轴承的带钢制备方法，其特征在于，所述熔炼温度为1500℃。
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