CN105427922B - 一种高压直流电缆的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种高压直流电缆，其结构为：线芯外包裹第一半导电层，第一半导电层外包裹外绝缘层，外绝缘层外包裹第二半导电层，第二半导电层外包裹金属编织层，金属编织层外包裹外护套；所述线芯是由两种导体绞合构成，这两种导体分别为裸导体和绝缘导体；所述裸导体由多根金属单丝绞合构成；所述绝缘导体为多根金属单丝绞合后外包内绝缘层构成；线芯中填充有填充料。本电缆的制造方法，步骤包括：1)制造裸导体；2)制造绝缘导体；3)把步骤1)和2)制得的两种导体连同填充料绞合；4)在步骤3)制得的线缆外包裹第一半导电层，然后在第一半导电层外包裹外绝缘层，再在外绝缘层包裹第二半导电层；5)在第二半导电层外包裹编织层；6)在编织层外包裹外护套。

Description

一种高压直流电缆的制造方法
技术领域
本技术方案涉及电缆技术领域，特别是一种高压直流电缆及其制造方法和绝缘料。
背景技术
在X光机(工业&医疗)&CT机中，高压发生器和X射线球管是分开设置的，两者之间通过两条特质额度多芯耐高压导线连接在一起，一般称之为HV CABLE。它的作用是将高压发生器产生的直流高压送到X射线球管的两端，并把灯丝加热电压送到X射线球管的灯丝。该线缆的要求是耐高压、柔软和轻便。目前没有特别适用的产品，多是采用其它类型线缆替代使用，其适用性不高。
发明内容
基于此，本高压直流电缆要求具有极其有益的屏蔽性能，在生产运行时不会对周边其它设备产生干扰，同时该电缆要具有非常优异的柔软特性，方便日常使用。为了实现本电缆的这些性能要求，本技术方案具体如下：
一种高压直流电缆，其结构为：线芯外包裹第一半导电层，第一半导电层外包裹外绝缘层，外绝缘层外包裹第二半导电层，第二半导电层外包裹金属编织层，金属编织层外包裹外护套；所述线芯是由两种导体绞合构成，这两种导体分别为裸导体和绝缘导体；所述裸导体由多根金属单丝绞合构成；所述绝缘导体为多根金属单丝绞合后外包内绝缘层构成；线芯中填充有填充料。
所述外绝缘料是乙丙橡胶绝缘料。
所述裸导体中，各根金属单丝自内而外分为多层，每层金属单丝中的相邻两根金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；相邻两层金属单丝的绞合方向相反；外层金属单丝层绞合节径比不大于导体外径的15倍，以确保电缆的柔软性。
所述绝缘导体中，各根金属单丝自内而外分为多层，每层金属单丝中的相邻两根金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；相邻两层金属单丝的绞合方向相反；外层金属单丝层绞合节径比不大于导体外径的15倍，以确保电缆的柔软性。
内绝缘层为挤包在绞合后的金属单丝外；
绝缘导体和裸导体中，中心层为1根或多根相同直径的金属单丝绞合而成。优选中心层为2～5根相同直径的金属单丝绞合而成。
所述填充料为棉线。所述内绝缘层的绝缘料为氟塑料(要求通过UL认证)；内绝缘层厚度为0.3mm～0.35mm(可通过3.5kV/5min浸水工频交流耐压试验)。
所述线芯中绞合导体的绞合节径比不大于20倍导体外径。
所述第一和第二半导电层都是绕包半导电带或挤包半导电料。
若采用半导电带绕包，则半导电带为玻璃布基带上压胶半导电材料(特多龙或尼龙)的结构。第一和第二半导电层都是绕包半导电带，绕包的平均搭盖率不小于15％，最小搭盖率不小于5％，保证电缆在弯曲时不会产生半导电带漏包的情况。
以半导电尼龙带为例，在使用前应进行烘干，烘干温度(50～60)℃，烘干时间不少于24h。烘干待冷至常温后及时扎紧袋口、密封，同时烘干过的半导电带应在12h使用完，对于生产过程中未使用完并且已开封的环保型半导电尼龙带应及时进行密封保存。环保型半导电尼龙带缆芯应在绕包完成后72h内转入下道工序进行生产。(绕包带接头必须用环保型半导电胶水进行粘接，不允许用胶带或502胶水及其他胶水进行粘接)。
(所述半导电层的指标为：表面电阻≤1×103Ω，抗张强度≥100N/10mm，断裂伸长率≥20％)。
所述编织层的编织丝为直径0.12mm的镀锡铜丝，编织密度不小于90％(优选94％)。
镀锡铜丝并线应放线张力调整均匀,不得有松紧不匀现象,排线应紧实、无交叉、压线、堆线及乱线现象。单根镀锡铜线接头采用冷焊或银焊,焊接点应光滑、无毛刺、扭结并牢固。
编织层不允许整体接续,断根、断股引起的毛头必须修理到根部。同时所有接头都需要每1米允许更换金属线锭1次。同一位置不允许出现两处修理，每处修理地方应至少间隔1米。编织接头朝外，不允许接头朝内，刺伤绝缘。
所述外护套的材料为采用雾面柔软型PVC护套料；外护套厚度为1.20mm。
本高压直流电缆，在导体上都包覆有高电压性能塑料作为内绝缘层组成绝缘线芯，多根绝缘线芯及裸导体采用合理的电缆结构绞合成缆，并用棉线进行填充，在成缆层外绕包半导电层组成缆芯，缆芯外采用柔软型橡皮绝缘材料做外绝缘层，绝缘层外绕包半导电层，半导电层外进行编织，在编织缆芯外包覆有塑料外护套。本电缆在实际生产中遇到了问题：由于采用新的结构，采用传统生产工艺，或者是按照经验等在传统生产工艺上进行修正都无法生产出达到理论性能的电缆，甚至无法生产符合常规要求的电缆。为此，本发明提出一种新的制造方法，专用于该电缆，具体如下：
为此，本技术方案提出的电缆的制造方法，步骤包括：1)制造裸导体；2)制造绝缘导体；3)把步骤1)和2)制得的两种导体连同填充料绞合；4)在步骤3)制得的线缆外包裹第一半导电层，然后在第一半导电层外包裹外绝缘层，再在外绝缘层包裹第二半导电层；5)在第二半导电层外包裹编织层；6)在编织层外包裹外护套；
所述步骤2)中，先把多根金属单丝绞合后，再在其外挤包绝缘料构成内绝缘层，挤包内绝缘料的挤塑机工艺参数要求为：
眼模温度 机头温度 均化段温度 塑化段温度 入料段温度
375～405℃ 355～385℃ 335～365℃ 315～345℃ 305～335℃
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度90℃～95℃，其后的第二区冷却水槽温度70℃～80℃，第三区冷却水槽温度60℃～70℃，其余常温水冷却；
所述步骤4)中，在第一半导电层外挤包外绝缘料，构成外绝缘层，其步骤包括：
挤包：挤橡机的机身温区为一区67～70℃、二区70～73℃、三区73～78℃、四区80～87℃；其中，一区为入料段，二区和三区为塑化段，四区为均化段；
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度70℃～80℃，其后的第二区冷却水槽温度50℃～60℃，其后为常温水冷却；
所述步骤6)中，在编织层外挤包外护套料，构成外护套，其步骤包括：
挤包：挤塑机的机身温区为一区140～145℃、二区140～145℃、三区145～150℃、四区145～150℃、五区145～150℃、六区150～160℃、七区170～180℃；其中，一区和二区为加料段，三区和四区为塑化段，五区、六区和七区为均化段；
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度70℃～80℃，其后的第二区冷却槽温度50℃～60℃，其后为常温水冷却；
上述各步骤中，水冷结束后进行干燥处理。
该方法可以用于结构a，即绕包第一半导电带—>挤包外绝缘层—>绕包第二半导电带。
对于结构b，即第一半导电层为挤包屏蔽料构成，外绝缘层为挤包外绝缘料(第二半导电层为绕包)，该结构的制造方法是在步骤4)中，第一半导电层和外绝缘层为双层共挤方式制造，其中，第一半导电层由屏蔽料挤包构成；
先对屏蔽料进行检测，方法为：对屏蔽料的20℃体积电阻率进行检验，要求为：20℃体积电阻率＜50Ω.cm；
挤出方式为：在连硫双层共挤生产线生产；
工艺要求为包括：蒸汽压力设定为1.0～1.4MPa，生产的线速度设定为：6～10m/min；
主机挤出外绝缘料，在主机的网板前由远到近安装滤网，滤网目数依次为：20目、60目、60目和20目；
主机的挤出温度与适用于结构a的挤橡机的机身温度相同；
辅机挤出屏蔽料；在辅机的网板前由远到近安装滤网，滤网目数依次为：60目和20目；
辅机挤出温度：挤橡机的机身温区为一区67～70℃、二区70～73℃、其中，一区为入料段、塑化段，二区为均化段。
冷却方式与前述冷却方式相同(即冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度70℃～80℃，其后的第二区冷却水槽温度50℃～60℃，其后为常温水冷却)。
同时，为了确保所述外绝缘层的性能以及适应现有生产设备进行生产的要求，本发明还提出一种专用的乙丙橡胶绝缘料，其配方(质量份数)为：乙丙橡胶——100份；氧化锌——4.7～5.4份；硅油——0.6～1.8份；TMD(即2,2,4-三甲基-1,2-二氧化喹啉聚合体)——0.4～1.2份；煅烧陶土——50～70份；DCP(即过氧化二异丙苯)——2.5～4.6份。
附图说明
图1是本电缆的截面结构示意图。
图中：绝缘导体1、内绝缘层2、填充3、裸导体4、第一半导电层5、外绝缘层6、第二半导电层7、编织层8、外护套9。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本技术方案进一步说明如下：
具体实施例如图1所示，本例中，
一种高压直流电缆的结构为：线芯外包裹第一半导电层，第一半导电层外包裹外绝缘层，外绝缘层外包裹第二半导电层，第二半导电层外包裹金属编织层，金属编织层外包裹外护套；所述线芯是由两种导体绞合构成，这两种导体分别为裸导体和绝缘导体；所述裸导体由多根金属单丝绞合构成；所述绝缘导体为多根金属单丝绞合后外包内绝缘层构成；线芯中填充有填充料。
所述外绝缘料是乙丙橡胶绝缘料，试生产时，该绝缘料分别采用如下三种微调配方：
配方1(质量份数)为：乙丙橡胶——100份；氧化锌——4.7份；硅油——0.6份；TMD——0.4份；煅烧陶土——50份；DCP——2.5份；
配方2(质量份数)为：乙丙橡胶——100份；氧化锌——5份；硅油——1份；TMD——1份；煅烧陶土——65份；DCP——3.3份；
配方3(质量份数)为：乙丙橡胶——100份；氧化锌——5.4份；硅油——1.8份；TMD——1.2份；煅烧陶土——70份；DCP——4.6份。
经过试验，三种绝缘料都适于本电缆的生产，以及保证性能要求，经过产前试生产验证，配方2的绝缘料生产适用性和产品的检测指标最佳，实际生产中，予以采用。
所述裸导体中，各根金属单丝自内而外分为多层，每层金属单丝中的相邻两根金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；相邻两层金属单丝的绞合方向相反；外层金属单丝层绞合节径比不大于导体外径的15倍。本例中金属单丝为1.25mm2/根×50根。
所述绝缘导体中，各根金属单丝自内而外分为多层，每层金属单丝中的相邻两根金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；相邻两层金属单丝的绞合方向相反；外层金属单丝层绞合节径比不大于导体外径的15倍。内绝缘层为挤包在绞合后的金属单丝外。本例中金属单丝为1.8mm2/根×19根。
绝缘导体和裸导体中，中心层为1根或多根(本例为2～5根)相同直径的金属单丝绞合而成。填充料为棉线。
内绝缘层的绝缘料为氟塑料(要求通过UL认证)；内绝缘层厚度为0.3mm～0.35mm(需通过3.5kV/5min浸水工频交流耐压试验)。
所述线芯中绞合导体的绞合节径比不大于20倍导体外径。
所述第一和第二半导电层都是绕包半导电带或挤包半导电料；(所述半导电层的要求为：表面电阻≤1×103Ω，抗张强度≥100N/10mm，断裂伸长率≥20％)。
所述编织层的编织丝为直径0.12mm的镀锡铜丝，编织密度不小于90％(本例优选94％)。
所述外护套的材料为采用雾面柔软型PVC护套料(无特殊要求)；本例中外护套厚度为1.20mm。
缆芯：所有导体(包括绝缘导体及裸导体)的金属单线均采用正规绞合，即用同一直径的单线，按同心圆的方式，一层一层的有规则绞合，每一层的绞向相反，在它们的上面再绞合一层或几层单线。填充采用棉线进行填充，由多根棉线进行绞合，在弯曲的过程中可以确保棉线有较好的张弛性，保证电缆弯曲的柔软性。
内绝缘材料选择：绝缘选用电性能机械性能优异的塑料绝缘材料。内绝缘材料为氟塑料材料，通过UL认证。该氟塑料绝缘层厚度可以为0.3mm，通过3.5kV/5min浸水工频交流耐压试验。
外绝缘材料：保证电缆的柔软性及能承受高电压直流的特性。
专有的结构设计：电缆需保证局部放电性能，设计专有的电缆结构，即外绝缘内外均采用半导电带进行绕包(或挤包半导电层)，均化电场，避免局部场强集中，造成放电，甚至电缆在运行过程中击穿。采用半导电带的话，则半导电带采用玻璃布基带，后进行半导电材料(特多龙或尼龙)压胶制作，要求具有良好的表面电阻，表面电阻≤1×103Ω，以确保有更好的均化电场。机械性能中的抗张强度≥100N/10mm，断裂伸长率≥20％，良好的机械性能可以保证绕包工艺的实现。
编织工艺：采用极细型编织丝，在保证编织密度的基础上，尽可能保证电缆的柔软性。编织丝选用标称直径0.12mm编织丝，编织密度不于90％，采用32锭情形编织机。同时对于编织丝接头采用外挑头工艺，避免编织丝接头造成外绝缘损伤。
护套材料选择：采用雾面柔软型PVC护套材料，保证电缆整体的柔软性。外护套厚度通常标称厚度1.20mm，既保证了电缆的柔软性，同时也具有一定的机械保护性能。
裸导体和绝缘导体均采用正规绞合，保证导体的柔软性，同时可以确保导体光洁，不起浮丝，这样确保氟塑料绝缘击EPR绝缘在高电压(120kV直流或50kV交流)的条件下不会出现击穿。
电缆填充采用棉线填充，该填充不易吸潮，同时柔韧性好，采用细棉线填充紧密，缆芯间无间隙，在成品电缆时，施加75kV直流或31.3kV交流条件下电缆局放不超过200pC。
本电缆的制造方法，步骤包括：1)制造裸导体；2)制造绝缘导体；3)把步骤1)和2)制得的两种导体连同填充料绞合；4)在步骤3)制得的线缆外包裹第一半导电层，然后在第一半导电层外包裹外绝缘层，再在外绝缘层包裹第二半导电层；5)在第二半导电层外包裹编织层；6)在编织层外包裹外护套；
所述步骤2)中，先把多根金属单丝绞合后，再在其外挤包绝缘料构成内绝缘层，挤包内绝缘料的挤塑机工艺参数要求为：
眼模温度 机头温度 均化段温度 塑化段温度 入料段温度
375～405℃ 355～385℃ 335～365℃ 315～345℃ 305～335℃
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度90℃～95℃，其后的第二区冷却水槽温度70℃～80℃，第三区冷却水槽温度60℃～70℃，其余常温水冷却；
所述步骤4)中，在第一半导电层外挤包外绝缘料，构成外绝缘层，其步骤包括：
挤包：挤橡机的机身温区为一区67～70℃、二区70～73℃、三区73～78℃、四区80～87℃；其中，一区为入料段，二区和三区为塑化段，四区为均化段；
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度70℃～80℃，其后的第二区冷却水槽温度50℃～60℃，其后为常温水冷却；
所述步骤6)中，在编织层外挤包外护套料，构成外护套，其步骤包括：
挤包：挤塑机的机身温区为一区140～145℃、二区140～145℃、三区145～150℃、四区145～150℃、五区145～150℃、六区150～160℃、七区170～180℃；其中，一区和二区为加料段，三区和四区为塑化段，五区、六区和七区为均化段；
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度70℃～80℃，其后的第二区冷却槽温度50℃～60℃，其后为常温水冷却；
上述各步骤中，水冷结束后进行干燥处理。
该方法可以用于结构a，即绕包第一半导电带—>挤包外绝缘层—>绕包第二半导电带。
对于结构b，即第一半导电层为挤包屏蔽料构成，外绝缘层为挤包外绝缘料(第二半导电层为绕包)，该结构的制造方法是在步骤4)中，第一半导电层和外绝缘层为双层共挤方式制造，其中，第一半导电层由屏蔽料挤包构成；
先对屏蔽料进行检测，方法为：对屏蔽料的20℃体积电阻率进行检验，要求为：20℃体积电阻率＜50Ω.cm；
挤出方式为：在连硫双层共挤生产线生产；
工艺要求为包括：蒸汽压力设定为1.0～1.4MPa，生产的线速度设定为：6～10m/min；
主机挤出外绝缘料，在主机的网板前由远到近安装滤网，滤网目数依次为：20目、60目、60目和20目；
主机的挤出温度与适用于结构a的挤橡机的机身温度相同；
辅机挤出屏蔽料；在辅机的网板前由远到近安装滤网，滤网目数依次为：60目和20目；
辅机挤出温度：挤橡机的机身温区为一区67～70℃、二区70～73℃、其中，一区为入料段、塑化段，二区为均化段。
冷却方式与前述冷却方式相同(即冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度70℃～80℃，其后的第二区冷却水槽温度50℃～60℃，其后为常温水冷却)。
在生产的产前工艺试验中：
所述步骤2)中，采用A～C三个工艺参数点进行实验：
A、挤塑机工艺参数要求为：
眼模温度 机头温度 均化段温度 塑化段温度 入料段温度
375℃ 355℃ 335℃ 315℃ 305℃
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度90℃，其后的第二区冷却水槽温度70℃第三区冷却水槽温度60℃，其后常温水冷却；
B、挤塑机工艺参数要求为：
眼模温度 机头温度 均化段温度 塑化段温度 入料段温度
390℃ 370℃ 350℃ 330℃ 320℃
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度93℃，其后的第二区冷却水槽温度76℃，第三区冷却水槽温度64℃，其后常温水冷却；
C、挤塑机工艺参数要求为：
眼模温度 机头温度 均化段温度 塑化段温度 入料段温度
405℃ 385℃ 365℃ 345℃ 335℃
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度95℃，其后的第二区冷却水槽温度80℃，第三区冷却水槽温度70℃，其后常温水冷却；
结果是，B工艺参数点制得产品的性能指标最好，在具体生产时候，采用的是该参数。
所述步骤4)中，，采用A～C三个工艺参数点进行实验：
A、挤橡机的一区67℃、二区70℃、三区73℃、四区80℃；冷却：靠近机头冷却水槽温度70℃，其后的第二区冷却水槽温度50℃；
B、挤橡机的一区69℃、二72℃、三区75℃、四区85℃；冷却：靠近机头冷却水槽温度75℃，其后的第二区冷却水槽温度55℃；
C、挤橡机的一区70℃、二区73℃、三区78℃、四区87℃；冷却：靠近机头冷却水槽温度80℃，其后的第二区冷却水槽温度60℃；
结果是，B工艺参数点制得产品的性能指标最好，在具体生产时候，采用的是该参数。
所述步骤6)中，采用A～C三个工艺参数点进行实验：
A、挤塑机的一区140℃、二区140℃、三区145℃、四区145℃、五区145℃、六区150℃、七区170℃；冷却：靠近机头冷却水槽温度70℃，其后的第二区冷却水槽温50℃；
B、挤塑机的一区142℃、二区143℃、三区147℃、四区148℃、五区148℃、六区155℃、七区175℃；
冷却：靠近机头冷却水槽温度75℃，其后的第二区冷却水槽温度55℃；
C、挤塑机的一区145℃、二区145℃、三区150℃、四区150℃、五区150℃、六区160℃、七区180℃；
冷却：靠近机头冷却水槽温度80℃，其后的第二区冷却水槽温度60℃。
结果是，B工艺参数点制得产品的性能指标最好，在具体生产时候，采用的是该参数。
双挤工艺中，辅机挤出温度采用A～C三个工艺参数点进行实验：
A、挤橡机的机身温区为一区67℃、二区70℃；
B、一区69℃、二区72℃；
C、一区70℃、二区73℃。
结果是，B工艺参数点制得产品的性能指标最好，在具体生产时候，采用的是该参数。
通过上述实验，基本上是中间参数点的效果最佳。
经过检测，采用步骤2)的挤包工艺，可以大大减少提高绝缘线芯的强度，平均强度提高2MPa以上。
步骤4)的双层共挤为：
原材料要求：生产前需对屏蔽料的20℃体积电阻率进行检验，20℃体积电阻率＜50Ω.cm)。
外绝缘料挤包前需要在网板前安装滤网，从安装滤网到网板的滤网目数依次为：20/60/60/20目。屏蔽料在网板前安装滤网，从安装滤网到网板的滤网目数依次为：60/20目。
线芯挤出方式：两种物料在连硫双层共挤生产，挤包后防止导体氧化。(缆芯挤包前，需用酒精清洗螺杆、机头等，清洗过程注意螺杆清洁，避免磨损。生产挤出过程中应确保生产环境高度洁净)。
蒸汽压力设定：电缆生产时的蒸汽压力设定为1.0-1.4MPa。正常生产线速设定为：6-10m/min。
采用本工艺，可以大大减少提高绝缘线芯的强度，平均强度提高2MPa以上。
本电缆的主要技术指标为：
耐高压：直流电压测试120kV/15min；
柔软性：

Claims (9)

1.一种高压直流电缆的制造方法，其特征是
所述高压直流电缆的结构为：线芯外包裹第一半导电层，第一半导电层外包裹外绝缘层，外绝缘层外包裹第二半导电层，第二半导电层外包裹金属编织层，金属编织层外包裹外护套；所述线芯是由两种导体绞合构成，这两种导体分别为裸导体和绝缘导体；所述裸导体由多根金属单丝绞合构成；所述绝缘导体为多根金属单丝绞合后外包内绝缘层构成；线芯中填充有填充料；
所述高压直流电缆的制造方法，其步骤包括：1)制造裸导体；2)制造绝缘导体；3)把步骤1)和2)制得的两种导体连同填充料绞合；4)在步骤3)制得的线缆外包裹第一半导电层，然后在第一半导电层外包裹外绝缘层，再在外绝缘层包裹第二半导电层；5)在第二半导电层外包裹编织层；6)在编织层外包裹外护套；
所述步骤2)中，先把多根金属单丝绞合后，再在其外挤包绝缘料构成内绝缘层，挤包内绝缘料的挤塑机工艺参数要求为：
眼模温度 机头温度 均化段温度 塑化段温度 入料段温度 375～405℃ 355～385℃ 335～365℃ 315～345℃ 305～335℃
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度90℃～95℃，其后的第二区冷却水槽温度70℃～80℃，第三区冷却水槽温度60℃～70℃，其余常温水冷却；
所述步骤4)中，在第一半导电层外挤包外绝缘料，构成外绝缘层，其步骤包括：
挤包：挤橡机的机身温区为一区67～70℃、二区70～73℃、三区73～78℃、四区80～87℃；其中，一区为入料段，二区和三区为塑化段，四区为均化段；
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度70℃～80℃，其后的第二区冷却水槽温度50℃～60℃，其后为常温水冷却；
所述步骤6)中，在编织层外挤包外护套料，构成外护套，其步骤包括：
挤包：挤塑机的机身温区为一区140～145℃、二区140～145℃、三区145～150℃、四区145～150℃、五区145～150℃、六区150～160℃、七区170～180℃；其中，一区和二区为加料段，三区和四区为塑化段，五区、六区和七区为均化段；
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度70℃～80℃，其后的第二区冷却槽温度50℃～60℃，其后为常温水冷却；
上述各步骤中，水冷结束后进行干燥处理。
2.根据权利要求1所述的电缆的制造方法，其特征是所述步骤4)中，第一半导电层和外绝缘层为双层共挤方式制造，其中，第一半导电层由屏蔽料挤包构成；
先对屏蔽料进行检测，方法为：对屏蔽料的20℃体积电阻率进行检验，要求为：20℃体积电阻率＜50Ω.cm；
挤出方式为：在连硫双层共挤生产线生产；
工艺要求为包括：蒸汽压力设定为1.0～1.4MPa，生产的线速度设定为：6～10m/min；
主机挤出外绝缘料，在主机的网板前由远到近安装滤网，滤网目数依次为：20目、60目、60目和20目；
辅机挤出屏蔽料；在辅机的网板前由远到近安装滤网，滤网目数依次为：60目和20目；
辅机挤出温度：挤橡机的机身温区为一区67～70℃、二区70～73℃、其中，一区为入料段、塑化段，二区为均化段。
3.根据权利要求1所述的电缆的制造方法，其特征是
所述步骤2)中，
挤塑机工艺参数要求为：
眼模温度 机头温度 均化段温度 塑化段温度 入料段温度 375℃ 355℃ 335℃ 315℃ 305℃
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度90℃，其后的第二区冷却水槽温度70℃,第三区冷却水槽温度60℃，其后常温水冷却；
或者是，挤塑机工艺参数要求为：
眼模温度 机头温度 均化段温度 塑化段温度 入料段温度 390℃ 370℃ 350℃ 330℃ 320℃
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度93℃，其后的第二区冷却水槽温度76℃，第三区冷却水槽温度64℃，其后常温水冷却；
或者是，挤塑机工艺参数要求为：
眼模温度 机头温度 均化段温度 塑化段温度 入料段温度 405℃ 385℃ 365℃ 345℃ 335℃
冷却：采用水冷分段冷却，靠近机头冷却水槽温度95℃，其后的第二区冷却水槽温度80℃，第三区冷却水槽温度70℃，其后常温水冷却；
所述步骤4)中，
挤橡机的一区67℃、二区70℃、三区73℃、四区80℃；冷却：靠近机头冷却水槽温度70℃，其后的第二区冷却水槽温度50℃；
或者是，挤橡机的一区69℃、二72℃、三区75℃、四区85℃；冷却：靠近机头冷却水槽温度75℃，其后的第二区冷却水槽温度55℃；
或者是，挤橡机的一区70℃、二区73℃、三区78℃、四区87℃；冷却：靠近机头冷却水槽温度80℃，其后的第二区冷却水槽温度60℃；
所述步骤6)中，
挤塑机的一区140℃、二区140℃、三区145℃、四区145℃、五区145℃、六区150℃、七区170℃；冷却：靠近机头冷却水槽温度70℃，其后的第二区冷却水槽温度50℃；
或者是，挤塑机的一区142℃、二区143℃、三区147℃、四区148℃、五区148℃、六区155℃、七区175℃；
冷却：靠近机头冷却水槽温度75℃，其后的第二区冷却水槽温度55℃；
或者是，挤塑机的一区145℃、二区145℃、三区150℃、四区150℃、五区150℃、六区160℃、七区180℃；
冷却：靠近机头冷却水槽温度80℃，其后的第二区冷却水槽温度60℃。
4.根据权利要求2所述的电缆的制造方法，其特征是
辅机挤出温度：挤橡机的机身温区为一区67℃、二区70℃；
或者是，一区69℃、二区72℃；
或者是，一区70℃、二区73℃。
5.根据权利要求1所述的电缆的制造方法，其特征是对于电缆：
所述裸导体中，各根金属单丝自内而外分为多层，每层金属单丝中的相邻两根金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；相邻两层金属单丝的绞合方向相反；最外层金属单丝层绞合节径比不大于15；
所述绝缘导体中，各根金属单丝自内而外分为多层，每层金属单丝中的相邻两根金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；相邻两层金属单丝的绞合方向相反；最外层金属单丝层绞合节径比不大于15；
内绝缘层为挤包在绞合后的金属单丝外；
绝缘导体和裸导体中，中心层为1根或多根相同直径的金属单丝绞合而成；
线芯中，绞合导体的绞合节径比不大于20；
所述填充料为棉线；所述内绝缘层的绝缘料为氟塑料；所述外绝缘料是乙丙橡胶绝缘料；所述第一和第二半导电层都是绕包半导电带或挤包半导电料；
所述编织层的编织密度不小于90％；
所述外护套的材料为采用雾面柔软型PVC护套料。
6.根据权利要求5所述的电缆的制造方法，其特征是对于电缆：
所述绝缘导体和裸导体中，中心层为2～5根相同直径的金属单丝绞合而成。
7.根据权利要求5所述的电缆的制造方法，其特征是对于电缆：
所述第一和第二半导电层都是绕包半导电带，该半导电带为玻璃布基带上压胶半导电材料的结构；绕包的平均搭盖率不小于15％，最小搭盖率不小于5％；
所述编织层的编织丝为直径0.12mm的镀锡铜丝，编织密度为94％；外护套厚度为1.20mm。
8.根据权利要求5所述的电缆的制造方法，其特征是对于电缆：
所述乙丙橡胶绝缘料用于所述电缆的外绝缘层；
本绝缘料配方的质量份数为：乙丙橡胶——100份；氧化锌——4.7～5.4份；硅油——0.6～1.8份；TMD(即2,2,4-三甲基-1,2-二氧化喹啉聚合体)——0.4～1.2份；煅烧陶土——50～70份；DCP(即过氧化二异丙苯)——2.5～4.6份。
9.根据权利要求5所述的电缆的制造方法，其特征是对于电缆：
所述乙丙橡胶绝缘料的配方的质量份数为：乙丙橡胶——100份；氧化锌——4.7份；硅油——0.6份；TMD——0.4份；煅烧陶土——50份；DCP——2.5份；
或者是，配方的质量份数为：乙丙橡胶——100份；氧化锌——5份；硅油——1份；TMD——1份；煅烧陶土——65份；DCP——3.3份；
或者是，配方的质量份数为：乙丙橡胶——100份；氧化锌——5.4份；硅油——1.8份；TMD——1.2份；煅烧陶土——70份；DCP——4.6份。
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