CN105404290A - 产品调试过程的监控方法、装置和系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种产品调试过程的监控方法、装置和系统。其中，该方法包括：获取产品调试过程中产生的调试数据集合；将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，打包规则为在将调试数据集合进行打包时所调用的打包方式；将打包得到的一个或多个调试数据包传输至与产品预先建立通讯的监控平台，以在监控平台上显示调试数据集合中的任意一项调试数据。本发明解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

Description

产品调试过程的监控方法、装置和系统

技术领域

本发明涉及远程监控领域，具体而言，涉及一种产品调试过程的监控方法、装置和系统。

背景技术

在当前建筑等工程行业，例如动臂塔式起重机、强夯机等工程机械产品被广泛应用，因此工程机械产品的质量直接关系到建筑产品的质量，从而使得工程机械产品的产品质量尤为重要，在的工程机械产品在出厂前都需要经过严格的调试，以保证产品能够的每个功能都能够安全正常的运作。

为了了解和分析工程机械产品的产品质量是否达标、是否能够出厂进行售卖，需要对工程机械产品进行一定时间的调试，通过调试数据来分析工程机械产品的工作状态，从而分析工程机械产品的质量。然而在现有技术中，对工程机械产品的调试过程均有认为监控获得，调试数据由人为记录获取，由于认为记录调试数据具有一定的主观性，且可能由于操作人员的疏忽导致漏记或误记，所以获得的调试数据并不准确，操作人员通过不准确的调试数据对工程机械产品质量进行分析，得到的分析结果也不准确，从而可能导致不合格的工程机械产品提前结束调试过程出厂售卖，或已合格的工程机械产品继续进行调试引起产品的损耗。

针对现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

本发明实施例提供了一种产品调试过程的监控方法、装置和系统，以至少解决现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

根据本发明实施例的一个方面，提供了一种产品调试过程的监控方法，包括：获取产品调试过程中产生的调试数据集合；将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，打包规则为在将调试数据集合进行打包时所调用的打包方式；将打包得到的一个或多个调试数据包传输至与产品预先建立通讯的监控平台，以在监控平台上显示调试数据集合中的任意一项调试数据。

根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种产品调试过程的监控装置，包括：获取模块，用于获取产品调试过程中产生的调试数据集合；打包模块，用于将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，打包规则为在将调试数据集合进行打包时所调用的打包方式；传输模块，用于将打包得到的一个或多个调试数据包传输至与产品预先建立通讯的监控平台，以在监控平台上显示调试数据集合中的任意一项调试数据。

根据本发明实施例的另一方面，还提供了一种产品调试过程的监控系统，包括：数据采集装置，用于获取产品调试过程中产生的调试数据集合；控制器，与数据采集装置相连，用于将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，打包规则为在将调试数据集合进行打包时所调用的打包方式，并将打包得到的一个或多个调试数据包传输至与产品预先建立通讯的监控平台；监控平台，与控制器相连，用于显示调试数据集合中的任意一项调试数据。

在本发明实施例中，采用获取产品调试过程中产生的调试数据集合，将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包的方式，通过将打包得到的一个或多个调试数据包传输至与产品预先建立通讯的监控平台，达到了在监控平台上显示调试数据集合中的任意一项调试数据的目的，从而实现了操作人可以在远离调试现场的环境下实时监测产品的调试过程的技术目的，解决了在产品调试过程中参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的产品调试过程的监控方法的流程图；

图2是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图；

图3是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图；

图4是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图；

图5是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图；

图6是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图；

图7是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图；

图8是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图；

图9是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图；

图10是根据本发明实施例二的一种可选的产品调试过程的监控装置的结构示意图；

图11是根据本发明实施例二的一种可选的产品调试过程的监控装置的结构示意图；

图12是根据本发明实施例二的一种可选的产品调试过程的监控装置的结构示意图；以及

图13是根据本发明实施例三的一种可选的产品调试过程的监控系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

实施例一

根据本发明实施例，提供了一种产品调试过程的监控方法实施例，需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

图1是根据本发明实施例的产品调试过程的监控方法的流程图，如图1所示，该方法包括如下步骤：

步骤S102，获取产品调试过程中产生的调试数据集合。

具体的，在上述步骤中，上述产品可以是任意工程机械产品，例如：动臂塔式起重机、强夯机、汽车吊、履带吊等。上述产品调试过程是上述任意产品从装配完成到达出厂状态的全部过程；调试数据集合包括上述任意一种产品在调试过程中产生的需要监控的调试数据。

步骤S104，将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，打包规则为在将调试数据集合进行打包时所调用的打包方式。

具体的，在上述步骤中，将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包可以是吧获取得到的调试数据集合按照类型进行分类，例如，将调试数据中的所有压力数据分为一类或将调试数据中的所有调试时间分为一类，然后将分类后的多种数据集合映射至预设的封装协议的净荷中，然后为净荷填充对应的协议的包头，最终达到打包后的数据包，以使得同类型的调试数据能够存储至监控平台的同一预设区域。

步骤S106，将打包得到的一个或多个调试数据包传输至与产品预先建立通讯的监控平台，以在监控平台上显示调试数据集合中的任意一项调试数据。

具体的，在上述步骤中，监控平台可以是WinCC(WindowsControlCenter,窗口控制中心),力控组态软件等。上述监控平台与产品通过Modbus等总线技术进行通讯，以获取产品的各项调试数据，以达到远程监控的目的。

值得注意的是，监控平台在显示调试数据集合中的任意一项调试数据的同时，通过对组态界面的设置，能够以动态图片的形式实时显示产品在调试过程中的运行情况，并可以在调试现场安装摄像头，并从监控平台端实时监控产品的调试过程。

在监控平台的预设位置显示产品的调试数据之后，操作人员可以根据监控平台显示的调试数据，对数据进行进一步的分析或者运算，从而对产品的调试状态进行分析，对产品的质量进行评估；监控平台也能够对获取得到的监控数据进行一定的数据整理和数据分析，形成产品调试日志和产品调试数据表，以供操作人员分析，且在产品发生故障时，通过查阅监控平台生成的产品调试日志和产品调试数据表，能够及时分析出产品的故障问题并计时进行调整或维修。

本申请的监控平台能够实现上述任意一项实时监控功能，但不限于上述功能。

由上可知，本申请上述步骤获取产品调试过程中产生的调试数据集合，将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，打包规则为在将调试数据集合进行打包时所调用的打包方式，将打包得到的一个或多个调试数据包传输至与产品预先建立通讯的监控平台，以在监控平台上显示调试数据集合中的任意一项调试数据。上述方案通过将对获取得到的调试数据集合进行打包，并将打包后的调试数据集合传输至监控平台，以在监控平台上显示，达到了操作人可以在远离调试现场的环境下实时监测产品的调试过程的技术目的，实现由获取产品在调试过程中的准确调试数据的技术效果，解决了在产品调试过程中参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，在上述步骤S106中，将打包后的调试信息传输至与产品预先建立通讯的监控平台，以在监控平台上显示调试数据的步骤包括：

步骤S1061，将打包得到的一个或多个调试数据包传输至监控平台。

步骤S1063，将传输至监控平台的一个或多个调试数据包按照预设的解码规则进行解码，得到一个或多个调试数据包对应的调试数据集合，其中，解码规则为与打包规则对应的解码方式。

具体的，在上述步骤中，解码规则与打包规则相对应，用来得到能够在监控平台的预设位置显示的调试数据。

步骤S1065，将解码得到的调试数据集合中的每个调试数据显示在监控平台的预设区域。

具体的，在上述步骤中，预设区域为在设计监控平台的组态画面时，预留的用于显示相关数据的区域。

在一种可选的实施例中，在产品为起重机的示例中，监控平台的组态画面可以是监控起重机的载荷，因此在组态界面中，可以设置载荷这一关键字，将这一关键字附近的任意位置放置控件，用于显示获取得到的起重机的载荷，值得注意的是，这一控件通过监控平台的I/O口与起重机相连，即这一控件内显示的数值根据起重机的载荷实时进行变化。

由上可知，本申请上述步骤将打包得到的一个或多个调试数据包传输至监控平台，将传输至监控平台的一个或多个调试数据包按照预设的解码规则进行解码，得到一个或多个调试数据包对应的调试数据集合，将解码得到的调试数据集合中的每个调试数据显示在监控平台的预设区域。上述步骤通过对监控平台接收的调试数据包进行解码，得到能够在监控平台上的对应区域显示的调试数据，达到了实时获取产品的调试数据的技术目的，进而达到了使监控平台显示获取得到的调试数据的技术目的，进而实现了操作人员对产品的调试过程进行远程监控的技术效果，从而解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，在将打包得到的一个或多个调试数据包传输至监控平台之后，上述方法还包括：

步骤S1067，将打包得到的一个或多个调试数据包存储至监控平台的预设存储区域。

由上可知，本申请上述步骤将打包得到的一个或多个调试数据包存储至监控平台的预设存储区域。使得不仅能够获得准确的产品调试数据，还能够将调试数据准确的显示在监控平台预设的区域，防止了由于数据存储至错误区域导致的监控平台显示的调试数据不能够被操作人员识别的情况，进而达到了操纵人员能够根据监控平台的显示读取产品的调试数据的技术目的。

可选的，在上述步骤中，数据集合包括如下任意一个或多个数据：产品的运行时间的情况下、产品中各机构的工作时间、产品的发动机的工作时间、产品的燃油损耗量、产品各机构的压力数据、起重机的安全监测装置的状态和起重机的吊载的载荷。

可选的，在上述步骤中，在调试数据集合中的调试数据为产品的运行时间的情况下，其中，获取产品调试过程中产生的调试数据集合的步骤包括：

步骤A1，检测产品在调试过程中的工作状态。

步骤B1，当检测到产品的工作状态为上电时，控制器中的计时装置开始计时，直至产品掉电时停止计时，得到产品在上电到掉电之间的运行时间。

步骤C1，基于步骤B1累计产品在调试过程中每次从上电到掉电之间的运行时间，得到在产品在调试结束时的累计运行时间。

具体的，在上述步骤中，上述步骤在产品结束调试之前，持续实时监测产品的工作时间，当产品再次的上电后，控制器中的计时装置以上次产品掉电时得到的计时时间为此次计时的起始计时时间，从而得到产品的累计运行时间。

由上可知，本申请上述步骤检测产品在调试过程中的工作状态，当检测到产品的工作状态为上电时，控制器中的计时装置开始计时，直至产品掉电时停止计时，得到产品在上电到掉电之间的运行时间，当检测到产品的工作状态为上电时，控制器中的计时装置开始计时，直至产品掉电时停止计时，得到产品在上电到掉电之间的运行时间，并循环上述步骤，以累计产品在调试过程中每次从上电到掉电之间的运行时间，得到在产品在调试结束时的累计运行时间。上述步骤提供了获取产品的准确的运行时间的方案，达到了本发明解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，在上述步骤中，调试数据集合包括为产品中各机构的工作时间的情况下，其中，获取产品调试过程中产生的调试数据集合的步骤包括：

步骤A2，检测产品中各机构的工作状态。

步骤B2，当检测到产品中各机构的工作状态为上电时，控制器中的计时装置开始计时，直至产品中各机构掉电时停止计时，得到产品中各机构在上电到掉电之间的运行时间。

具体的，在上述步骤中，控制器可以单片机、PLC(ProgrammableLogicController，可编程逻辑控制器)、FPGA(Field-ProgrammableGateArray,现场可编程门阵列)等

步骤C2，基于步骤B2累计产品中各机构在调试过程中每次从上电到掉电之间的运行时间，得到在产品中各机构在调试结束时的累计运行时间。

具体的，在上述步骤中，上述步骤在产品结束调试之前，持续实时监测产品的工作时间，当产品再次的上电后，控制器中的计时装置以上次产品掉电时得到的计时时间为此次计时的起始计时时间，从而得到产品的累计运行时间。

由上可知，本申请上述步骤检测产品中各机构的工作状态，当检测到产品中各机构的工作状态为上电时，控制器中的计时装置开始计时，直至产品中各机构掉电时停止计时，得到产品中各机构在上电到掉电之间的运行时间，并循环上述步骤，以累计产品中各机构在调试过程中每次从上电到掉电之间的运行时间，得到在产品中各机构在调试结束时的累计运行时间。上述步骤提供了获取产品中各机构的准确的运行时间的方案，达到了本发明解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，在上述步骤中，调试数据集合为产品的发动机的工作时间的情况下，其中，获取产品调试过程中产生的调试数据集合的步骤包括：

步骤A3，检测产品的发动机的工作状态。

步骤B3，当检测到产品的发动机的工作状态为启动运行时，控制器中的计时装置开始计时，直至产品的发动机停止运行时停止计时，得到产品的发动机在上电到掉电之间的运行时间。

步骤C3，基于步骤B3累计产品的发动机在调试过程中每次从上电到掉电之间的运行时间，得到在产品的发动机在调试结束时的累计运行时间。

具体的，在上述步骤中，上述步骤在产品结束调试之前，持续实时监测产品的发动机的工作时间，当产品再次的上电后，控制器中的计时装置以上次产品掉电时得到的计时时间为此次计时的起始计时时间，从而得到产品发动机的累计运行时间。

由上可知，本申请上述步骤检测产品的发动机的工作状态，当检测到产品的发动机的工作状态为启动运行时，控制器中的计时装置开始计时，直至产品的发动机停止运行时停止计时，得到产品的发动机在上电到掉电之间的运行时间，并循环上述步骤以累计产品的发动机在调试过程中每次从上电到掉电之间的运行时间，得到在产品的发动机在调试结束时的累计运行时间。上述步骤提供了获取产品发动机的准确的运行时间的方案，达到了本发明解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，在上述步骤中，调试数据集合为产品的燃油损耗量的情况下，其中，获取产品调试过程中产生的调试数据集合的步骤包括：

步骤A4，检测产品的油箱油量是否增加。

步骤B4，在产品的油箱油量增加后，记录油箱当前的第一油量以及油箱在下一次油量增加前油箱的第二油量，确认第二油量与第一油量的差为产品的此次燃油损耗量。

步骤C4，基于步骤B4累计产品的燃油损耗量在调试过程中每次油量增加到下一次油量增加的燃油耗损量，得到产品在调试结束时的累计燃油损耗量。

具体的，可以通过如下方法获得邮箱油量，通过燃油传感器检测油箱内的燃油高度，然后通过油箱的宽度和长度计算得到油箱剩余的油量。

作为一种可选的实施例中，结合表1所示，当产品第一次上电时，获取产品的油箱油量，并记录为N1，产品在经过运行一段时间后需要进行第一次加油，在加油前获取产品的油箱油量并记录为ΔN1，在为油箱加油后，获取并记录油箱在加油后的剩余油量N2，当油箱进行第二次加油时，获取并记录加油前的油箱油量ΔN2，即在油箱第n-1次加油后，记录油箱剩余油量Nn，并油箱第n次加油前记录油箱的剩余油量ΔNn，并根据上述获取得到的多个时刻的油箱油量计算产品的燃油损耗量，即可以得到产品的燃油损耗量：

N＝(N1-ΔN1)+(N2-ΔN2)+(N3-ΔN3)+….(Nn-△Nn)

表一产品燃油损耗量记录表

由上可知，本申请上述步骤检测产品的油箱油量是否增加，在产品的油箱油量增加后，记录油箱当前的第一油量以及油箱在下一次油量增加前油箱的第二油量，确认第二油量与第一油量的差为产品的此次燃油损耗量，循环上述步骤以累计产品的燃油损耗量在调试过程中每次油量增加到下一次油量增加的燃油耗损量，得到产品在调试结束时的累计燃油损耗量，上述步骤提供了获取产品的燃油损耗量的方法，通过上述方法达到了获取准确的产品燃油损耗量的技术目的，在调试数据集合为产品的燃油损耗量的情况下，解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，在上述步骤中，在产品为工程机械产品，且调试数据集合为产品各机构的压力调试数据的情况下，其中，获取产品调试过程中产生的调试数据集合的步骤包括：

步骤A5，在产品上电之后，监测并记录位于产品各机构的压力传感器检测得到的产品各机构的初始压力，并确认初始压力为初始时刻产品各机构的最大压力。

步骤B5，继续实时监测并记录产品各机构的压力，当监测得到产品各机构中任意一个或多个机构的第一调试压力大于任意一个或多个机构的初始压力时，确认第一调试压力为任意一个或多个机构的最大压力。

步骤C5，持续实时监测并记录产品各机构的压力，并当监测得到产品各机构中任意一个或多个机构的第二调试压力大于任意一个或多个机构的最大压力时，确认第二调试压力为任意一个或多个机构的最大压力。

步骤D5，在产品的调试过程中循环执行步骤C5，以得到产品各机构的实时压力和最大压力，直至产品调试结束。

由上可知，本申请上述步骤在产品上电之后，监测并记录位于产品各机构的压力传感器检测得到的产品各机构的初始压力，并确认初始压力为初始时刻产品各机构的最大压力，继续实时监测并记录产品各机构的压力，当监测得到产品各机构中任意一个或多个机构的第一调试压力大于任意一个或多个机构的初始压力时，确认第一调试压力为任意一个或多个机构的最大压力，持续实时监测并记录产品各机构的压力，并当监测得到产品各机构中任意一个或多个机构的第二调试压力大于任意一个或多个机构的最大压力时，确认第二调试压力为任意一个或多个机构的最大压力，在产品的调试过程中循环执行步骤C5，以得到产品各机构的实时压力和最大压力，直至产品调试结束。上述步骤达到了获取产品各机构的压力调试数据的技术目的，进一步的解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，在上述步骤中，在产品为起重机，且调试数据集合为起重机的安全监测装置的调试状态的情况下，其中，获取产品调试过程中产生的调试数据集合的步骤包括：

步骤S1069，当起重机的塔臂在卷扬起的过程中达到上顶点时，检测起重机的塔臂是否自动下降，在起重机的塔臂自动下降的情况下，确认起重机的过卷安全检测开关调试到位，否则，确认起重机的过卷安全检测开关未调试到位。

具体的，在上述步骤中，当起重机的塔臂在卷扬起的过程中达到上顶点时，如果过卷安全检测开关调试到位，卷扬机能够检测到塔臂已经到达上顶点并自动下降，如果塔臂没有自动下降，则需要工作人员通过控制强制开关控制塔臂下降，此时则可以认为过卷安全检测开关不能正常工作，即过卷安全检测开关没有调试到位。

步骤S10611，当起重机的塔臂在卷扬降的过程中达到下顶点时，检测起重机的塔臂是否自动上升，在起重机的塔臂自动上升的情况下，确认起重机的过降安全检测开关调试到位，否则，确认起重机的过降安全检测开关未调试到位。

具体的，在上述步骤中，当起重机的塔臂在卷扬起的过程中达到下顶点时，如果过降安全检测开关调试到位，卷扬机能够检测到塔臂已经到达下顶点并自动上升，如果塔臂没降安全检测开关不能正常工作，即过卷安全检测开关没有调试到位。

步骤S10613，步骤D5，在工程机械产品的调试过程中循环执行步骤C5，以得到产品各机构的实时压力和最大压力，直至产品调试结束。

具体的，在上述步骤中，当起重机的臂架角度大于预设角度时，检测起重机的臂架限位安全监测开关是否动作，在臂架停止动作的情况下，确认臂架限位安全监测开关调试到位，否则，确认臂架限位安全监测开关未调试到位，若需要操作人员操作臂架限位开关控制臂架停止动作，则认为臂架限位安全监测开关未调试到位。

由上可知，本申请上述步骤达到了安全监测装置的调试状态的技术目的，从而进一步解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，在上述步骤中，调试数据集合为起重机的吊载的载荷的情况下，其中，获取产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

步骤A6，在起重机启动之后，监测并记录起重机吊载的初始载荷，并确认初始载荷为初始时刻吊载的最大载荷。

步骤B6，继续实时监测并记录起重机吊载的载荷，当监测得到起重机吊载的调试载荷大于初始载荷时，确认调试载荷为载荷的最大载荷。

步骤C6，基于步骤B6持续实时监测并记录起重机吊载的载荷，并当监测得到第二调试载荷大于最大载荷时，确认第二调试载荷为起重机吊载的最大载荷。

步骤D6，在产品的调试过程中循环执行步骤C6，以得到起重机吊载的实时载荷和最大载荷，直至产品调试结束。

由上可知，本申请上述步骤在吊载启动之后，监测并记录位于吊载的初始载荷，并确认初始载荷为初始时刻吊载的最大载荷，继续实时监测并记录吊载的载荷，当监测得到吊载的调试载荷大于初始载荷时，确认调试载荷为载荷的最大载荷，基于步骤B6持续实时监测并记录吊载的载荷，并当监测得到第二调试载荷大于最大载荷时，确认第二调试载荷为吊载的最大载荷，在产品的调试过程中循环执行步骤C6，以得到吊载的实时载荷和最大载荷，直至产品调试结束。上述步骤达到了当产品为起重机时获取准确的

可选的，在上述步骤中，根据权利要求1的方法，其特征在于，在产品为起重机的情况下，调试数据集合包括：主臂数据、塔臂数据和超起数据，其中，获取产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

实时获取并记录主臂数据、塔臂数据和超起数据，其中，主臂数据、塔臂数据和超起数据分别包括：臂长、臂架角度、拉力和/或幅度。

由上可知，本申请上述步骤实时获取并记录主臂数据、塔臂数据和超起数据，其中，主臂数据、塔臂数据和超起数据分别包括：臂长、臂架角度、拉力和/或幅度。上述步骤实时获取并记录主臂数据、塔臂数据和超起数据包含的多种数据，进一步解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

图2是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图。

如图2所示，下面以应用于工程机械产品的产品调试过程的监控方法为例，对本申请上述实施例的一种应用场景下的示例进行详细描述如下：

S21，检测产品工作状态。

具体的，在上述步骤中，产品的工作状态至少包括：产品上电和产品掉电。

S22，判断产品是否上电。

具体的，在上述步骤中，在产品上电的情况下，进入步骤S23，否则进入步骤S21。

S23，计时装置启动计时。

具体的，在上述步骤中，当产品上点时，控制器中的计时装置开始计时。

S24，判断产品是否掉电。

具体的，在上述步骤中，在计时的过程中，判断产品是否掉电，在产品掉电的情况下进入步骤S25，否则进入步骤S23。

S25，计时装置停止计时。

具体的，在上述步骤中，如果检测到产品掉电，则控制器自带的计时装置停止计时。

S26，判断产品是否结束调试。

具体的，在上述步骤中，判断产品的调试过程是否结束，如果产品的调试过程接触，则进入步骤S27，否则进入步骤S22。

需要说明的是，当进入步骤S22后，计时装置再次开始计时时，计时装置以上次计时得到的结果最为初始值继续计时，直到产品调试结束，得到产品在调试过程中的累计运行时间。

S27，计时装置停止计时。

具体的，在上述步骤中，在产品调试结束后，计时装置停止计时。

图3是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图。

如图3所示，下面以应用于工程机械产品的产品调试过程的监控方法为例，对本申请上述实施例的一种应用场景下的示例进行详细描述如下：

S31，检测产品各机构工作状态。

S32，判断产品各机构制动缸电磁阀是否上电。

具体的，在上述步骤中，如果产品各机构制动缸电磁阀上电，则进入步骤S33,否则进入步骤S31。

S33，计时装置开始计时。

具体的，在上述步骤中，如果各机构制动缸电磁阀上电，则控制器中的计时装置开始计时。

S34，判断各机构制动缸电磁阀是否掉电。

具体的，在上述步骤中，如果各机构制动缸电磁阀掉电，则进入步骤S35，否则进入步骤S33。

S35，计时装置停止计时。

具体的，在各机构制动缸电磁阀掉电的情况下，控制器中的计时器停止计时。

S36，判断产品是否调试结束。

具体的，在上述产品调试结束的情况下，进入步骤S37，否则，进入步骤S32。

需要说明的是，当进入步骤S32时，如果各机构制动缸电磁阀仍处于上点状态，则计时装置以上次计时得到的计时结果为此次计时的初始值，以累积产品各机构的运行时间。

S37，计时装置停止计时。

具体的，在产品各机构制动缸电磁阀掉电的情况下，控制器中的计时装置停止计时。

图4是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图。

如图4所示，下面以应用于工程机械产品的产品调试过程的监控方法为例，对本申请上述实施例的一种应用场景下的示例进行详细描述如下：

S41，检测发动机的工作状态。

S42，判断发动机是否启动。

具体的，在上述步骤中，通过判断发动机的转速是否大于零来判断发动机是否启动，在发动机启动的情况下进入步骤S43，否则进入步骤S41。

S43，计时装置开始计时。

具体的，在检测到发动机启动的情况下，控制器中的计时装置开始计时。

S44，判断发动机是否停止。

具体的，在上述步骤中，如果发动起停止运行，则进入步骤S45，否则进入步骤S43。

S45，计时装置停止计时。

具体的，在检测到发动机停止运行的情况下，控制计时装置停止计时。

S46，判断产品是否调试结束。

具体的，在产品调试结束的情况下，进入步骤S47，否则进入步骤S42。

需要说明的是，当进入步骤S42时，如果检测到发动机仍然在运行，则计时装置以上次的计时结果为计时初始值进行计时，以得到发动机的累积运行时间。

S47，计时装置停止计时。

具体的，在产品结束调试的情况下，计时装置停止计时。

图5是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图。

如图5所示，下面以应用于工程机械产品的产品调试过程的监控方法为例，对本申请上述实施例的一种应用场景下的示例进行详细描述如下：

S51，工程机械产品上电开始运行。

S52，检测并记录工程机械产品的初始压力，并确认该初始压力为最大压力。

具体的，在上述步骤中，由于工程机械产品在当前时刻才上电，则确认当前时刻的初始压力为最大压力。

S53，持续检测工程机械产品的调试压力。

S54，判断调试压力是否大于最大压力。

具体的，在工程机械产品的运行过程中，实时检测并记录工程机械产品的调试压力，并判断检测到的压力是否大于上述最大压力，在调试压力大于上述最大压力的情况下，进入步骤S55，否则进入步骤S56。

S55，确认调试压力为最大压力。

具体的，在上述调试压力大于最大压力的情况下，确认调试压力为当前时刻的最大压力。

S56，判断产品是否调试结束。

具体的，在产品调试结束的情况下，进入步骤S57，否则进入步骤S53。

S57，获取工程机械产品的最大压力。

具体的，通过循环步骤S53至S57，得到工程机械的最大压力。

图6是根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图。

如图6所示，下面以应用于起重机的产品调试过程的监控方法为例，对本申请上述实施例的一种应用场景下的示例进行详细描述如下：

S61，起重机的塔臂到达上顶点。

S62，是否需要操作强制开关。

具体的，在上述步骤中，判断是否需要对起重机进行强制开关的操作。需要说明的是在过卷安全检测开关调试到位的情况下，不需要操作强制开关，起重机的塔臂即可自动下降。

S63，起重机的塔臂下降。

具体的，在操作强制开关后，起重机的塔臂下降。

S64，过卷安全检测开关未调试到位。

S65，起重机的塔臂下降。

S66，过卷安全检测开关调试到位。

图7根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图。

如图7示，下面以应用于起重机的产品调试过程的监控方法为例，对本申请上述实施例的一种应用场景下的示例进行详细描述如下：

S71，起重机的塔臂到达下顶点。

S72，是否需要操作强制开关。

具体的，在上述骤中，判断是否需要对起重机进行强制开关的操作。需要说明的是在过降安全检测开关调试到位的情况下，不需要操作强制开关，起重机的塔臂即可自动上升。

S73，起重机的塔臂上升。

具体的，在操作强制开关后，起重机的塔臂上升。

S74，过降安全检测开关未调试到位。

S75，起重机的塔臂上升。

S76过降安全检测开关调试到位。

图8根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图。

如图8示，下面以应用于起重机的产品调试过程的监控方法为例，对本申请上述实施例的一种应用场景下的示例进行详细描述如下：

S81，起重机的臂架角度大于85度。

S82，臂架限位安全检测开关是否动作。

具体的，在上述步骤中，如果臂架限位安全检测开关动作，则进入步骤S83，否则进入步骤S84。

S83，臂架限位安全检测开关调试到位。

具体的，如果臂架限位安全检测开关动作，则确认臂架限位安全检测开关调试到位。

S84，臂架限位安全检测开关未调试到位。

具体的，如果臂架限位安全检测开关不动作，则确认臂架限位安全检测开关未调试到位。

图9根据本发明实施例一的一种可选的产品调试过程的监控方法的流程图。

如图所示，下面以应用于起重机的产品调试过程的监控方法为例，对本申请上述实施例的一种应用场景下的示例进行详细描述如下：

S91，起重机上电开始运行。

S92，检测并记录起重机吊载的初始载荷，并确认该初始载荷为最大载荷。

具体的，在上述步骤中，由于起重机在当前时刻才上电，则确认当前时刻的初始载荷为最大载荷。

S93，持续检测起重机的调试载荷。

S94，判断调试载荷是否大于最大载荷。

具体的，在起重机的运行过程中，实时检测并记录起重机的调试载荷，并判断检测到的载荷是否大于上述最大载荷，在调试载荷大于上述最大载荷的情况下，进入步骤S95，否则进入步骤S96。

S95，确认调试载荷为最大载荷。

具体的，在上述调试载荷大于最大载荷的情况下，确认调试载荷为当前时刻的最大载荷。

S96，判断产品是否调试结束。

具体的，在产品调试结束的情况下，进入步骤S97，否则进入步骤S93。

S97，获取起重机的最大载荷。

具体的，通过循环步骤S93至S97，得到工程机械的最大载荷。

实施例二

图10是根据本发明实施例二的一种可选的产品调试过程的监控装置的结构示意图。出于描述的目的，所绘的体系结构仅为合适环境的一个示例，并非对本申请的使用范围或功能提出任何局限。也不应该将基于产品调试过程的监控装置视为对图10所示的任一组件或组合具有任何依赖或需求。

如图10所示，该产品调试过程的监控装置可以包括：获取模块100、打包模块102和传输模块104，其中，

获取模块100，用于获取产品调试过程中产生的调试数据集合。

打包模块102，用于将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，打包规则为在将调试数据集合进行打包时所调用的打包方式。

传输模块104，用于将打包得到的一个或多个调试数据包传输至与产品预先建立通讯的监控平台，以在监控平台上显示调试数据集合中的任意一项调试数据。

由上可知，本申请上述装置通过获取模块获取产品调试过程中产生的调试数据集合，将调试数据集合按照预设的打包规则通过打包模块进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，打包规则为在将调试数据集合进行打包时所调用的打包方式，将打包得到的一个或多个调试数据包通过传输模块传输至与产品预先建立通讯的监控平台，以在监控平台上显示调试数据集合中的任意一项调试数据。上述装置通过将对获取得到的调试数据集合进行打包，并将打包后的调试数据集合传输至监控平台，以在监控平台上显示，达到了操作人可以在远离调试现场的环境下实时监测产品的调试过程的技术目的，实现由获取产品在调试过程中的准确调试数据的技术效果，解决了在产品调试过程中参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，结合图11所示，根据本申请上述装置，上述传输模块104包括：

传输子模块110，用于将打包得到的一个或多个调试数据包传输至监控平台。

解码模块112，用于将传输至监控平台的一个或多个调试数据包按照预设的解码规则进行解码，得到一个或多个调试数据包对应的调试数据集合，其中，解码规则为与打包规则对应的解码方式

显示模块114，用于将解码得到的调试数据集合中的每个调试数据显示在监控平台的预设区域。

由上可知，本申请上述装置将打包得到的一个或多个调试数据包通过传输子模块传输至监控平台，将传输至监控平台的一个或多个调试数据包按照预设的解码规则通过解码模块进行解码，得到一个或多个调试数据包对应的调试数据集合，将解码得到的调试数据集合中的每个调试数据通过显示模块显示在监控平台的预设区域。上述装置通过对监控平台接收的调试数据包进行解码，得到能够在监控平台上的对应区域显示的调试数据，达到了实时获取产品的调试数据的技术目的，进而达到了使监控平台显示获取得到的调试数据的技术目的，进而实现了操作人员对产品的调试过程进行远程监控的技术效果，从而解决了现有技术中产品调试过程产生的参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

可选的，结合图12所示，在上述实施例中，上述装置还包括：

存储模块120，用于将打包得到的一个或多个调试数据包存储至监控平台的预设存储区域。

由上可知，本申请上述装置将打包得到的一个或多个调试数据包通过存储模块存储至监控平台的预设存储区域。使得不仅能够获得准确的产品调试数据，还能够将调试数据准确的显示在监控平台预设的区域，防止了由于数据存储至错误区域导致的监控平台显示的调试数据不能够被操作人员识别的情况，进而达到了操纵人员能够根据监控平台的显示读取产品的调试数据的技术目的。

实施例三

图13是根据本发明实施例的一种可选的产品调试过程的监控系统的结构示意图。

如图13所示，一种产品调试过程的监控系统，其特征在于，系统包括：数据采集装置130、控制器132和监控平台134。

一种产品调试过程的监控系统，其特征在于，包括：

数据采集装置130，用于获取产品调试过程中产生的调试数据集合。

控制器132，与数据采集装置相连，用于将调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，打包规则为在将调试数据集合进行打包时所调用的打包方式，并将打包得到的一个或多个调试数据包传输至与产品预先建立通讯的监控平台。

监控平台134，与控制器相连，用于显示调试数据集合中的任意一项调试数据。

具体的，在上述步骤中，监控平台可以是WinCC(WindowsControlCenter,窗口控制中心),力控组态软件等。上述监控平台与产品通过Modbus等总线技术进行通讯，以获取产品的各项调试数据，以达到远程监控的目的。

值得注意的是，监控平台在显示调试数据集合中的任意一项调试数据的同时，通过对组态界面的设置，能够以动态图片的形式实时显示产品在调试过程中的运行情况，并可以在调试现场安装摄像头，并从监控平台端实时监控产品的调试过程。

在监控平台的预设位置显示产品的调试数据之后，操作人员可以根据监控平台显示的调试数据，对数据进行进一步的分析或者运算，从而对产品的调试状态进行分析，对产品的质量进行评估；监控平台也能够对获取得到的监控数据进行一定的数据整理和数据分析，形成产品调试日志和产品调试数据表，以供操作人员分析，且在产品发生故障时，通过查阅监控平台生成的产品调试日志和产品调试数据表，能够及时分析出产品的故障问题并计时进行调整或维修。

本申请上述监控平台能够实现上述任意一项实时监控功能，但不限于上述功能。

由上可知，本申请上述系统通过数据采集装置获取产品调试过程中产生的调试数据集合，通过与所述数据采集装置相连的控制器，将所述调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，所述打包规则为在将所述调试数据集合进行打包时所调用的打包方式，并将打包得到的所述一个或多个调试数据包传输至与所述产品预先建立通讯的监控平台，通过与所述控制器相连的监控平台显示所述调试数据集合中的任意一项调试数据，达到了操作人可以在远离调试现场的环境下实时监测产品的调试过程的技术目的，实现由获取产品在调试过程中的准确调试数据的技术效果，解决了在产品调试过程中参数通过人工记录，导致的调试过程中的调试参数不准确的技术问题。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

在本发明的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如所述单元的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，RandomAccessMemory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (16)

1.一种产品调试过程的监控方法，其特征在于，包括：

获取产品调试过程中产生的调试数据集合；

将所述调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，所述打包规则为在将所述调试数据集合进行打包时所调用的打包方式；

将打包得到的所述一个或多个调试数据包传输至与所述产品预先建立通讯的监控平台，以在所述监控平台上显示所述调试数据集合中的任意一项调试数据。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将打包得到的所述一个或多个调试数据包传输至与所述产品预先建立通讯的监控平台，以在所述监控平台上显示所述调试数据，包括：

将打包得到的所述一个或多个调试数据包传输至所述监控平台；

将传输至所述监控平台的所述一个或多个调试数据包按照预设的解码规则进行解码，得到所述一个或多个调试数据包对应的所述调试数据集合，其中，所述解码规则为与所述打包规则对应的解码方式；

将解码得到的所述调试数据集合中的每个调试数据显示在所述监控平台的预设区域。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在将打包得到的所述一个或多个调试数据包传输至所述监控平台之后，所述方法还包括：

将打包得到的所述一个或多个调试数据包存储至所述监控平台的预设存储区域。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的方法，其特征在于，所述调试数据集合包括如下任意一个或多个数据：所述产品的运行时间、所述产品中各机构的工作时间、所述产品的发动机的工作时间、所述产品的燃油损耗量、所述产品各机构的压力调试数据、起重机的安全监测装置的调试状态和所述起重机的吊载的载荷。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述调试数据集合中的调试数据为所述产品的运行时间的情况下，其中，获取所述产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

步骤A1，检测所述产品在所述调试过程中的工作状态；

步骤B1，当检测到所述产品的工作状态为上电时，控制器中的计时装置开始计时，直至所述产品掉电时停止计时，得到所述产品在上电到掉电之间的运行时间；

步骤C1，基于所述步骤B1累计所述产品在所述调试过程中每次从上电到掉电之间的运行时间，得到所述产品在所述调试结束时的累计运行时间。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述调试数据集合为所述产品中各机构的工作时间的情况下，其中，获取所述产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

步骤A2，检测所述产品中各机构的工作状态；

步骤B2，当检测到所述产品中各机构的工作状态为上电时，控制器中的计时装置开始计时，直至所述产品中各机构掉电时停止计时，得到所述产品中各机构在上电到掉电之间的运行时间；

步骤C2，基于所述步骤B2累计所述产品中各机构在所述调试过程中每次从上电到掉电之间的运行时间，得到所述产品中各机构在所述调试结束时的累计运行时间。

7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述调试数据集合为所述产品的发动机的工作时间的情况下，其中，获取所述产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

步骤A3，检测所述产品的发动机的工作状态；

步骤B3，当检测到所述产品的发动机的工作状态为启动运行时，控制器中的计时装置开始计时，直至所述产品的发动机停止运行时停止计时，得到所述产品的发动机在上电到掉电之间的运行时间；

步骤C3，基于所述步骤B3累计所述产品的发动机在所述调试过程中每次从上电到掉电之间的运行时间，得到所述产品的发动机在所述调试结束时的累计运行时间。

8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述调试数据集合为所述产品的燃油损耗量的情况下，其中，获取所述产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

步骤A4，检测所述产品的油箱油量是否增加；

步骤B4，在所述产品的油箱油量增加后，记录所述油箱当前的第一油量以及所述油箱在下一次油量增加前所述油箱的第二油量，确认所述第二油量与所述第一油量的差为所述产品的此次燃油损耗量；

步骤C4，基于所述步骤B4累计所述产品的燃油损耗量在所述调试过程中每次油量增加到下一次油量增加的燃油耗损量，得到所述产品在所述调试结束时的累计燃油损耗量。

9.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述产品为工程机械产品，且所述调试数据集合为所述产品各机构的压力调试数据的情况下，其中，获取所述产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

步骤A5，在所述工程机械产品上电之后，监测并记录位于所述工程机械产品的各机构的压力传感器检测得到的初始压力，并确认所述初始压力为初始时刻所述产品各机构的最大压力；

步骤B5，继续实时监测并记录所述工程机械产品的各机构的压力，当监测得到所述各机构中任意一个或多个机构的第一调试压力大于所述任意一个或多个机构的初始压力时，确认所述第一调试压力为所述任意一个或多个机构的最大压力；

步骤C5，持续实时监测并记录所述工程机械产品的各机构的压力，并当监测得到所述各机构中任意一个或多个机构的第二调试压力大于所述任意一个或多个机构的所述最大压力时，确认所述第二调试压力为所述任意一个或多个机构的最大压力；

步骤D5，在所述工程机械产品的调试过程中循环执行所述步骤C5，以得到所述产品各机构的实时压力和最大压力，直至所述产品调试结束。

10.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述产品为起重机，且所述调试数据集合为所述起重机的安全监测装置的调试状态的情况下，其中，获取所述产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

当所述起重机的塔臂在卷扬起的过程中达到上顶点时，检测所述起重机的塔臂是否自动下降，在所述起重机的塔臂自动下降的情况下，确认所述起重机的过卷安全检测开关调试到位，否则，确认所述起重机的过卷安全检测开关未调试到位；

当所述起重机的塔臂在卷扬降的过程中达到下顶点时，检测所述起重机的塔臂是否自动上升，在所述起重机的塔臂自动上升的情况下，确认所述起重机的过降安全检测开关调试到位，否则，确认所述起重机的过降安全检测开关未调试到位；

当所述起重机的臂架角度大于预设角度时，检测所述起重机的限位开关是否动作，在所述限位开关动作的情况下，确认所述限位开关调试到位，否则，确认所述限位开关未调试到位。

11.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述调试数据集合为所述起重机吊载的载荷的情况下，其中，获取所述产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

步骤A6，在启动所述起重机之后，监测并记录所述起重机吊载的初始载荷，并确认所述初始载荷为初始时刻所述起重机吊载的最大载荷；

步骤B6，继续实时监测并记录所述起重机吊载的载荷，当监测得到所述起重机吊载的调试载荷大于所述初始载荷时，确认所述调试载荷为所述载荷的最大载荷；

步骤C6，基于所述步骤B6持续实时监测并记录所述起重机吊载的载荷，并当监测得到第二调试载荷大于所述最大载荷时，确认所述第二调试载荷为所述起重机吊载的最大载荷；

步骤D6，在所述产品的调试过程中循环执行所述步骤C6，以得到所述起重机吊载的实时载荷和最大载荷，直至所述产品调试结束。

12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述产品为起重机的情况下，所述调试数据集合包括：主臂数据、塔臂数据和超起数据，其中，获取所述产品调试过程中产生的调试数据集合，包括：

实时监测并记录所述主臂数据、塔臂数据和超起数据，其中，所述主臂数据、塔臂数据和超起数据分别包括：臂长、臂架角度、拉力和/或幅度。

13.一种产品调试过程的监控装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取产品调试过程中产生的调试数据集合；

打包模块，用于将所述调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，所述打包规则为在将所述调试数据集合进行打包时所调用的打包方式；

传输模块，用于将打包得到的所述一个或多个调试数据包传输至与所述产品预先建立通讯的监控平台，以在所述监控平台上显示所述调试数据集合中的任意一项调试数据。

14.根据权利要求13所述的装置，其特征在于，所述传输模块包括：

传输子模块，用于将打包得到的所述一个或多个调试数据包传输至所述监控平台；

解码模块，用于将传输至所述监控平台的所述一个或多个调试数据包按照预设的解码规则进行解码，得到所述一个或多个调试数据包对应的所述调试数据集合，其中，所述解码规则为与所述打包规则对应的解码方式；

显示模块，用于将解码得到的所述调试数据集合中的每个调试数据显示在所述监控平台的预设区域。

15.根据权利要求14所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：

存储模块，用于将打包得到的所述一个或多个调试数据包存储至所述监控平台的预设存储区域。

16.一种产品调试过程的监控系统，其特征在于，包括：

数据采集装置，用于获取产品调试过程中产生的调试数据集合；

控制器，与所述数据采集装置相连，用于将所述调试数据集合按照预设的打包规则进行打包，得到一个或多个调试数据包，其中，所述打包规则为在将所述调试数据集合进行打包时所调用的打包方式，并将打包得到的所述一个或多个调试数据包传输至与所述产品预先建立通讯的监控平台；

监控平台，与所述控制器相连，用于显示所述调试数据集合中的任意一项调试数据。