CN105402688A - 车辆用灯透镜及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及车辆用灯透镜及其制造方法。本发明的车辆用灯透镜制造方法包括：型闭第一上部模具与下部模具使得内部形成腔体的步骤；通过所述第一上部模具上的第一浇口注入第一熔融树脂填充所述腔体后硬化使得形成中间成型体的步骤；在所述第一上部模具与中间成型体之间形成相隔空间的步骤；以及，通过所述第一上部模具上的第二浇口向所述相隔空间注入第二熔融树脂并硬化使得形成硬涂层的步骤。本发明的车辆用灯透镜制造方法能够形成具有良好耐久性、耐候性、耐磨损性的硬涂层，能够节省人力、设备投资及运营费用，能够节省费用且环保。

Description

车辆用灯透镜及其制造方法
相关申请的交叉参引
本申请要求2014年9月4日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请号为10-2014-0118027的权益，该申请的全部公开内容通过引用纳入本文。
技术领域
本发明涉及车辆用灯透镜及其制造方法，尤其涉及一种注塑灯透镜后不进行另外的涂装处理，而是向模具内部注入树脂并硬化使得形成硬涂层，从而能够节省制造费用且具有良好的经济效果，由于最小化涂装处理所使用有机溶剂的使用量，从而具有良好的环保效果的车辆用灯透镜及其制造方法。
背景技术
车灯是向前方照明以确保车辆能够安全行驶的灯具。以前的车辆用灯市场采用透明性高的玻璃作为灯罩(cover)，而这种玻璃材料制成的灯罩具有耐久性差、重量大、生产费用高的问题。因此，目前生产的灯罩所采用的是透明性及成型性高的塑料，尤其通过采用聚碳酸酯材料达到材料轻量化及节省生产费用的效果。
然而，一般适用于车辆用灯透镜的聚碳酸酯材料虽具有良好的透明性及耐冲击性，但同时也具有耐划性、耐候性及耐化学性差的问题。因此，为解决聚碳酸酯材料的缺点即耐划性及耐候性差的问题，需要用具有良好耐候性及耐划性的涂料组合物进行涂装的硬涂装工序。用于所述硬涂装的涂料组合物大致有紫外线(UV)硬化性硬涂装涂料或热硬化性硬涂装涂料，主要采用用于涂装汽车、手机等外装用部件的氨基甲酸乙酯(urethane)系涂料等。
作为车辆用头灯(前照灯)部件的聚碳酸酯透镜的硬涂装工序可以大致分为注塑及涂装，更具体来讲，通过注塑聚碳酸酯中间成型体、表面清洗、喷射(spray)紫外线硬化性或热硬化性硬涂装用涂料、红外线(IR)干燥、通过紫外线硬化或热硬化向所述聚碳酸酯透镜的表面形成硬涂层。
为涂布组合物时容易调节粘度且提高硬涂层的平滑性及硬涂装作业性，所述硬涂装用涂料组合物包括乙醇系、酮(ketone)系或乙酸酯(acetate)系溶剂。如上，涂装时使用的硬涂装涂料含有有机溶剂，因此涂装时散发对人体及环境有害的物质。不仅如此，需要配备硬涂装所需的涂装设备、涂装机器人、干燥设备或紫外线硬化设备等大量装置，因此管理费用及投资费高。
目前，具有一种利用转台(turntable)式的注塑设备制造车辆用灯透镜的方法，相关专利参见韩国公开专利公报第2012-0099940号。
发明内容
本发明的一个方面涉及一种车辆用灯透镜制造方法。根据一个具体例，所述车辆用灯透镜制造方法包括：型闭(moldclosure)第一上部模具与下部模具使得内部形成腔体的步骤；通过所述第一上部模具上的第一浇口注入第一熔融树脂填充所述腔体后硬化使得形成中间成型体的步骤；在所述第一上部模具与中间成型体之间形成相隔空间的步骤；以及，通过所述第一上部模具上的第二浇口向所述相隔空间注入第二熔融树脂并硬化使得形成硬涂层的步骤。
根据一个具体例，所述第一熔融树脂填充整个腔体并硬化形成中间成型体，使所述第一上部模具与中间成型体及下部模具相隔，并且通过滑动构件型闭所述第一上部模具与下部模具使得所述第一上部模具与中间成型体之间形成相隔空间。
根据本发明的另一具体例，所述车辆用灯透镜制造方法包括：型闭第一上部模具与下部模具使得内部形成腔体的步骤；通过所述第一上部模具上的第一浇口注入第一熔融树脂填充所述腔体后硬化使得形成中间成型体的步骤；将所述第一上部模具替换成第二上部模具并型闭所述第二上部模具与下部模具使得所述第二上部模具与中间成型体之间形成相隔空间的步骤；以及，通过所述第二上部模具上的第三浇口向所述相隔空间注入第二熔融树脂并硬化使得形成硬涂层的步骤。
根据一个具体例，所述硬涂层的厚度可以为5μm至2mm。
根据一个具体例，所述第二熔融树脂利用硬化所述中间成型体时加热所述第一上部模具及下部模具的温度硬化。
根据一个具体例，所述第一熔融树脂包括聚碳酸酯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯系(PET)树脂、聚(甲基)丙烯酸(poly(meth)acry)系树脂、聚氨酯系树脂及三醋酸纤维素(TAC)系树脂中的一种以上。
根据一个具体例，所述第二熔融树脂为热硬化性聚氨酯树脂。
根据一个具体例，所述第二熔融树脂的熔融指数为5g/10min～60g/10min(ASTMD1238，230℃，2.16㎏f条件为测定基准)。
根据一个具体例，所述相隔空间的高度为5μm至2mm。
本发明的另一方面涉及一种通过所述车辆用灯透镜制造方法形成的车辆用灯透镜。所述车辆用灯透镜包括：透明基材；以及，硬涂层，其形成于所述透明基材的一面，其中，所述透明基材及硬涂层通过所述车辆用灯透镜制造方法形成。
本发明的目的为提供一种能够形成具有良好耐久性、耐候性、耐磨损性的硬涂层的车辆用灯透镜及其制造方法。
本发明的另一目的为提供一种省去涂装工序，从而能够节省人力、设备投资及运营费用的车辆用灯透镜及其制造方法。
本发明的又一目的为提供一种能够节省能量且能够简化工序的车辆用灯透镜及其制造方法。
本发明的再一目的为提供一种最小化有机溶剂使用量，从而能够节省费用且具有良好环保性的车辆用灯透镜及其制造方法。
通过适用本发明的车辆用灯透镜制造方法，能够形成具有良好耐久性、耐候性、耐磨损性的硬涂层，由于省略以往形成硬涂层时的涂装工序，从而能够节省人力、设备投资及运营费用，能够利用模具温度硬化注入到成型体表面的硬涂层，能够最小化形成硬涂层时的有机溶剂使用量，从而能够节省费用且环保。
附图说明
图1显示根据本发明一个具体例的车辆用灯透镜制造方法；
图2显示根据本发明另一具体例的车辆用灯透镜制造方法。
具体实施方式
以下说明本发明的过程中，判断认为对有关公知技术或构成的具体说明能够混淆本发明技术方案的情况下省略有关详细说明。
另外，以下用语是根据本发明中的功能而定义的用语，根据不同的使用者、运用者的目的或惯例而有所差异。因此所定义的这些用语应以说明书全文的内容为准。
本发明的一个方面涉及一种车辆用灯透镜制造方法。图1显示根据本发明一个具体例的车辆用灯透镜制造方法。参照所述图1，所述车辆用灯透镜制造方法包括(a)腔体形成步骤、(b)中间成型体形成步骤、(c)相隔空间形成步骤及(d)硬涂层形成步骤。进一步来讲，所述车辆用灯透镜制造方法包括：型闭第一上部模具与下部模具使得内部形成腔体的步骤；通过所述第一上部模具上的第一浇口注入第一熔融树脂填充所述腔体后硬化使得形成中间成型体的步骤；在所述第一上部模具与中间成型体之间形成相隔空间的步骤；以及，通过所述第一上部模具上的第二浇口向所述相隔空间注入第二熔融树脂并硬化使得形成硬涂层的步骤。
以下参照附图按步骤详细说明根据本发明一个具体例的车辆用灯透镜制造方法。
(a)腔体形成步骤
所述步骤是通过型闭第一上部模具100与下部模具200使得内部形成与车辆用灯透镜形状相对应的腔体(未示出)的步骤。
(b)中间成型体形成步骤
参照图1中(a)，所述步骤是通过第一上部模具100上的第一浇口110注入第一熔融树脂填充所述腔体(未示出)后硬化使得形成中间成型体300的步骤。参照所述图1，中间成型体300可以通过第一上部模具100上的第一浇口110将熔融的第一熔融树脂填充到形成的所述腔体空间后加压及硬化形成。根据具体例，可通过在100℃～250℃对第一上部模具100及下部模具200连续加热30分钟至2小时完成。
本发明中，用于形成中间成型体(透明基材)的所述第一熔融树脂可以采用用于制造车辆用灯透镜的一般透明热塑性树脂。例如，可以采用聚碳酸酯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯系(PET)树脂、聚(甲基)丙烯酸系树脂、聚氨酯系树脂及三醋酸纤维素(TAC)系树脂中的一种以上。根据具体例，可以采用聚碳酸酯系树脂制造。
根据具体例，所述第一熔融树脂的熔融指数可以是5g/10min～60g/10min(ASTMD1238，230℃，2.16㎏f条件为测定基准)。所述熔融指数可确保具有良好的作业性。例如，所述第一熔融树脂的熔融指数可以是5，6，7，8，9，10，11，12，13，14，15，16，17，18，19，20，21，22，23，24，25，26，27，28，29，30，31，32，33，34，35，36，37，38，39，40，41，42，43，44，45，46，47，48，49，50，51，52，53，54，55，56，57，58，59或60g/10min。
(c)相隔空间形成步骤
参照图1中(c)，所述步骤是在第一上部模具100与中间成型体300之间形成相隔空间的步骤。
根据一个具体例，所述第一熔融树脂填充整个腔体并硬化形成中间成型体300，可以使所述第一上部模具100与中间成型体300及下部模具200相隔并通过滑动构件210型闭所述第一上部模具100与下部模具200使得第一上部模具100与中间成型体300之间形成相隔空间120。
滑动构件210在本发明中形成用于形成硬涂层的相隔空间120，并且用于防止注入下述熔融树脂时溢出(overflow)，其可以沿中间成型体300的外周面形成且位于第一上部模具100或下部模具200的内部。
参照所述图1中(c)，本发明中形成的所述相隔空间120的高度H可以为5μm至2mm。通过形成所述高度的相隔空间120，可以使得注入下述熔融树脂注入并硬化使得形成的硬涂层具有良好的耐久性、耐候性、耐磨损性。例如，所述相隔空间H的高度可以为5μm，6μm，7μm，8μm，9μm，10μm，11μm，12μm，13μm，14μm，15μm，16μm，17μm，18μm，19μm，20μm，21μm，22μm，23μm，24μm，25μm，30μm，35μm，40μm，45μm，50μm，60μm，70μm，80μm，90μm，0.1mm，0.2mm，0.3mm，0.4mm，0.5mm，0.6mm，0.7mm，0.8mm，0.9mm，1mm，1.5mm或2mm。
(d)硬涂层形成步骤
参照图1中(d)及图1中(e)，所述步骤是通过第一上部模具100上的第二浇口112向相隔空间120注入第二熔融树脂并硬化使得形成硬涂层310a的步骤。
所述第二熔融树脂可以采用一般树脂。例如，可采用聚碳酸酯、聚碳酸酯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯系(PET)树脂、聚(甲基)丙烯酸系树脂、聚氨酯系树脂及三醋酸纤维素(TAC)系树脂等。
根据具体例，所述第二熔融树脂的熔融指数可以为5g/10min～60g/10min(ASTMD1238，230℃，2.16㎏f条件为测定基准)。所述熔融指数可确保具有良好的作业性。例如，所述第二熔融树脂的熔融指数可以为5，6，7，8，9，10，11，12，13，14，15，16，17，18，19，20，21，22，23，24，25，26，27，28，29，30，31，32，33，34，35，36，37，38，39，40，41，42，43，44，45，46，47，48，49，50，51，52，53，54，55，56，57，58，59或60g/10min。
根据具体例，可以在100℃～250℃的温度对下部模具200连续加热30～150分钟硬化所述第二熔融树脂。
根据另一具体例，所述第二熔融树脂可采用热硬化性聚氨酯树脂。例如，为最小化溶剂使用量，可采用无溶剂热硬化性一种液体型或两种液体型的聚氨酯树脂。根据具体例，可以通过设置于第一上部模具100一侧的第二浇口112将由主剂及硬化剂混合形成的两种液体型热硬化性聚氨酯树脂注入到相隔空间120。
根据具体例，所述两种液体型热硬化性聚氨酯树脂可包括含反应性多元醇(polyol)的主剂及异氰酸酯(isocyanate)系硬化剂。
根据一个具体例，所述反应性多元醇可包括聚醚多元醇(polyetherpolyol)、聚酯多元醇(polyesterpolyol)、聚己内酯多元醇(polycaprolactonepolyol)、聚醚酯多元醇(polyetheresterpolyol)及聚碳酸酯多元醇(polycarbonatepolyol)中的一种以上。
根据具体例，所述反应性多元醇的重均分子量为3，000g/mol至300，000g/mol，氢氧基(价:hydroxylvalue)可以为30mgKOH/g～150mgKOH/g。在所述范围内，硬涂层可以具有良好的机械强度、硬化速度及作业性。
所述异氰酸酯系硬化剂可以包括亚苯基二异氰酸酯(Phenylenediisocyanate)、甲苯二异氰酸酯(toluenediisocynate，TDI)、亚二甲苯基二异氰酸酯(xylylenediisocynate)、二苯基甲烷二异氰酸酯(diphenylmethanediisocyanate，MDI)、六亚甲基二异氰酸酯(hexamethylenediisocynate)、三金属六亚甲基二异氰酸酯(tri-metalhexamethylenediisocynate)、赖氨酸二异氰酸酯(lysinediisocynate)、异佛尔酮二异氰酸酯(isophoronediisocyanate)、二环己基二异氰酸酯(dicyclohexylmethanediisocyanate)中的一种以上。
并且，本发明的具体例中，所述主剂还可以包括一般的均化剂、光稳定剂、紫外线吸收剂、填料、颜料及稳定剂等。
根据具体例，所述反应性多元醇中的羟基(OH)及所述异氰酸酯系硬化剂中的异氰酸基(NCO)的摩尔比可以为1：0.5～1：5。在所述范围内，能够确保硬涂层同时具有良好的机械强度、硬化速度及作业性。
根据具体例，在采用所述无溶剂热硬化性聚氨酯树脂时，可包括所述主剂100重量份及硬化剂50～150重量份。在所述范围内，能够确保硬涂层同时具有良好的机械强度、硬化速度及作业性。如上，通过采用不含有机溶剂成分的第二熔融树脂，不仅能够节省费用，并且还能够达到环保效果。
根据具体例，可以在100℃～250℃温度对下部模具200加热30～150分钟硬化所述第二熔融树脂。根据具体例，可利用形成中间成型体300时加热第一上部模具100及下部模具200的温度硬化注入的所述熔融树脂。如上，通过成型中间成型体300时加热第一上部模具100及下部模具200的温度进行硬化，从而能够节省加热所需能量及费用，故能够确保具有良好的经济效果。
根据具体例，可以在所述硬涂层形成步骤后分离第一上部模具100及下部模具200并取出形成有硬涂层310a的成型体，然后切掉形成于所述成型体表面的浇口硬化物并进行加工制造出本发明的灯透镜。
图2显示根据本发明另一具体例的车辆用灯透镜制造方法。参照所述图2，所述车辆用灯透镜制造方法包括：(a)腔体形成步骤、(b)中间成型体形成步骤、(c)相隔空间形成步骤及(d)硬涂层形成步骤。进一步来讲，包括：型闭第一上部模具与下部模具使得内部形成腔体的步骤；通过所述第一上部模具上的第一浇口注入第一熔融树脂填充所述腔体后硬化使得形成中间成型体的步骤；所述第一上部模具替换成第二上部模具并型闭所述第二上部模具与下部模具使得所述第二上部模具与中间成型体之间形成相隔空间的步骤；以及，通过所述第二上部模具上的第三浇口向所述相隔空间注入第二熔融树脂并硬化使得形成硬涂层的步骤。
以下参照附图按步骤详细说明根据本发明另一具体例的车辆用灯透镜制造方法。
(a)腔体形成步骤
所述步骤是通过型闭第一上部模具100与下部模具200使得内部形成与车辆用灯透镜形状相对应的腔体(未示出)的步骤，与上述车辆灯透镜制造方法相同。
(b)中间成型体形成步骤
所述步骤是通过第一上部模具100上的第一浇口110注入第一熔融树脂填充所述腔体(未示出)后硬化使得形成中间成型体300的步骤，与上述车辆用灯透镜制造方法相同，因此省略详细说明。
(c)相隔空间形成步骤
参照图2中(a)，所述步骤是将第一上部模具100替换成第二上部模具102后型闭第二上部模具102与下部模具200使得第二上部模具102与中间成型体300之间形成相隔空间122的步骤。
参照所述图2中(a)，本发明中形成的所述相隔空间122的高度H可以为5μm至2mm。通过形成所述高度的相隔空间122，可以使得注入下述第二熔融树脂注入并硬化使得形成的硬涂层具有良好的耐久性、耐候性、耐磨损性。例如可以为5μm，6μm，7μm，8μm，9μm，10μm，11μm，12μm，13μm，14μm，15μm，16μm，17μm，18μm，19μm，20μm，21μm，22μm，23μm，24μm，25μm，30μm，35μm，40μm，45μm，50μm，60μm，70μm，80μm，90μm，0.1mm，0.2mm，0.3mm，0.4mm，0.5mm，0.6mm，0.7mm，0.8mm，0.9mm，1mm，1.5mm或2mm。
根据具体例，可采用制造成能够在第二上部模具102内部与位于所述下部模具200内部的中间成型体300之间形成5μm至2mm的相隔空间的第二上部模具102。例如，可采用制造成能够形成5μm，6μm，7μm，8可采用μm，9μm，10μm，11μm，12μm，13μm，14μm，15μm，16μm，17μm，18μm，19μm，20μm，21μm，22μm，23μm，24μm，25μm，30μm，35μm，40μm，45μm，50μm，60μm，70μm，80μm，90μm，0.1mm，0.2mm，0.3mm，0.4mm，0.5mm，0.6mm，0.7mm，0.8mm，0.9mm，1mm，1.5mm或2mm的相隔空间的第二上部模具102。
(d)硬涂层形成步骤
参照图2中(c)及图2中(d)，所述步骤是通过第二上部模具102上的第三浇口114向相隔空间122注入第二熔融树脂并硬化形成硬涂层310b的步骤。根据具体例，可以在100℃～250℃温度对第二上部模具102及下部模具200加热30至150分钟硬化所述熔融树脂。
所述第二熔融树脂可采用一般树脂。例如，可采用聚碳酸酯、聚碳酸酯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯系(PET)树脂、聚(甲基)丙烯酸系树脂、聚氨酯系树脂及三醋酸纤维素(TAC)系树脂等。
根据具体例，所述第二熔融树脂的熔融指数可以为5～60g/10min(ASTMD1238，230℃，2.16㎏f条件为测定基准)。所述熔融指数可确保具有良好的作业性。例如，所述第二熔融树脂的熔融指数可以为5，6，7，8，9，10，11，12，13，14，15，16，17，18，19，20，21，22，23，24，25，26，27，28，29，30，31，32，33，34，35，36，37，38，39，40，41，42，43，44，45，46，47，48，49，50，51，52，53，54，55，56，57，58，59或60g/10min。
根据具体例，可以在100℃～250℃温度对下部模具200加热30～150分钟硬化所述第二熔融树脂。
根据另一具体例，所述第二熔融树脂可采用热硬化性聚氨酯树脂。例如，为最小化溶剂使用量，可采用无溶剂热硬化性一种液体型或两种液体型聚氨酯树脂。根据具体例，可以通过设置于第二上部模具102一侧的第三浇口114将由主剂及硬化剂混合形成的两种液体型热硬化性聚氨酯树脂注入到相隔空间122。
此时，所述无溶剂两种液体型热硬化性聚氨酯树脂可采用与上述相同的物质，因此省略有关详细说明。
根据具体例，可以在所述硬涂层形成步骤后分离第二上部模具102及下部模具200并取出形成有硬涂层的成型体，然后切掉形成于所述成型体表面的浇口硬化物并进行加工制造出本发明的灯透镜。
本发明的另一方面涉及一种通过所述车辆用灯透镜制造方法形成的车辆用灯透镜。参照图1中(f)及图2中(d)，所述车辆用灯透镜1000a、1000b包括透明基材300及形成于透明基材300的一面的硬涂层310a、310b，透明基材300及硬涂层310a、310b通过本发明的车辆用灯透镜制造方法形成。
根据具体例，300的厚度可以为0.1～15mm。所述范围的厚度可以确保具有良好的耐久性及耐冲击性。
并且，所述硬涂层310a、310b的厚度可以为5μm至2mm。所述范围的厚度可以确保具有良好的耐久性、耐候性及耐磨损性。例如，所述硬涂层的厚度可以设置为使得具有5μm，6μm，7μm，8μm，9μm，10μm，11μm，12μm，13μm，14μm，15μm，16μm，17μm，18μm，19μm，20μm，21μm，22μm，23μm，24μm，25μm，30μm，35μm，40μm，45μm，50μm，60μm，70μm，80μm，90μm，0.1mm，0.2mm，0.3mm，0.4mm，0.5mm，0.6mm，0.7mm，0.8mm，0.9mm，1mm，1.5mm或2mm的相隔空间。
以下参照本发明的优选实施例进一步详细说明本法发明的构成及作用。但本发明并不受限于本发明的优选实施例，且不受限于其中的任意意思。本说明书中未记载的内容是本领域普通技术人员完全能够从技术层面上想到的，因此省略有关详细说明。
实施例1
型闭第一上部模具100与下部模具200使得内部形成与车辆用灯透镜的形状相对应的腔体，通过设置于第一上部模具100一侧的第一浇口110注入第一熔融树脂即聚碳酸酯树脂填充整个所述腔体，然后相密着第一上部模具100与下部模具200并加压的同时在180℃对第一上部模具100及下部模具200加热90分钟，硬化熔融的所述聚碳酸酯树脂制造中间成型体300。
之后，使第一上部模具100与中间成型体300及下部模具200相隔，并启动沿中间成型体300的外周面形成的滑动构件210型闭第一上部模具100与下部模具200，以使得第一上部模具100与中间成型体300之间形成高度为20μm的相隔空间120。
之后，通过设置于第一上部模具100一侧的第二浇口112向所述相隔空间120注入第二熔融树脂即主剂聚酯多元醇(polyesterpolyol)100重量份及硬化剂(亚甲代苯基二异氰酸酯(tolylenediisocyanate)50～150重量份，注入主剂中的羟基及硬化剂中的异氰酸基的摩尔比为1：0.5～1：3的热硬化性两种液体型聚氨酯熔融树脂，并利用在制造所述中间成型体300时加热第一上部模具100及下部模具200的温度硬化形成硬涂层310a。之后分离第一上部模具100及下部模具200取出形成有厚度为20μm的硬涂层310a的成型体，然后切除形成于成型体表面的浇口硬化物制造出车辆用灯透镜1000a。
实施例2
按与所述实施例1相同的方法制造中间成型体300，将第一上部模具100替换成第二上部模具102，然后型闭第二上部模具102与下部模具200使得第二上部模具102与中间成型体300之间形成高度为20μm的相隔空间122。
之后，通过设置于第二上部模具102一侧的第三浇口114向相隔空间122注入第二熔融树脂即含主剂(聚酯多元醇)100重量份及硬化剂(亚甲代苯基二异氰酸酯)50～150重量份且主剂中的羟基与硬化剂中的异氰酸基的摩尔比为1：0.5～1：3的热硬化性两种液体型聚氨酯熔融树脂并硬化使得中间成型体300的一面形成硬涂层310b。之后，分离第二上部模具102及下部模具200取出形成有厚度为20μm的硬涂层310b的成型体后切掉形成于成型体表面的浇口硬化物制造出车辆用灯头灯透镜1000b。
本领域普通技术人员可对本发明进行单纯变形且变更实施，而这些变形或变更可理解为均属于本发明的技术范围。

Claims (10)

1.一种车辆用灯透镜制造方法，其特征在于，包括：
型闭第一上部模具与下部模具使得内部形成腔体的步骤；
通过所述第一上部模具上的第一浇口注入第一熔融树脂填充所述腔体后硬化使得形成中间成型体的步骤；
在所述第一上部模具与中间成型体之间形成相隔空间的步骤；以及
通过所述第一上部模具上的第二浇口向所述相隔空间注入第二熔融树脂并硬化使得形成硬涂层的步骤。
2.根据权利要求1所述的车辆用灯透镜制造方法，其特征在于：
所述第一熔融树脂填充整个腔体并硬化形成中间成型体，
使所述第一上部模具与中间成型体及下部模具相隔，并且通过滑动构件型闭所述第一上部模具与下部模具使得所述第一上部模具与中间成型体之间形成相隔空间。
3.一种车辆用灯透镜制造方法，其特征在于，包括：
型闭第一上部模具与下部模具使得内部形成腔体的步骤；
通过所述第一上部模具上的第一浇口注入第一熔融树脂填充所述腔体后硬化使得形成中间成型体的步骤；
将所述第一上部模具替换成第二上部模具并型闭所述第二上部模具与下部模具使得所述第二上部模具与中间成型体之间形成相隔空间的步骤；以及
通过所述第二上部模具上的第三浇口向所述相隔空间注入第二熔融树脂并硬化使得形成硬涂层的步骤。
4.根据权利要求1所述的车辆用灯透镜制造方法，其特征在于：
所述第二熔融树脂利用硬化所述中间成型体时加热所述第一上部模具及下部模具的温度硬化。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆用灯透镜制造方法，其特征在于：
所述第一熔融树脂包括聚碳酸酯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯系树脂、聚(甲基)丙烯酸系树脂、聚氨酯系树脂及三醋酸纤维素系树脂中的一种以上。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆用灯透镜制造方法，其特征在于：
所述第二熔融树脂为热硬化性聚氨酯树脂。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆用灯透镜制造方法，其特征在于：
所述第二熔融树脂的熔融指数为5g/10min～60g/10min，测定基准为ASTMD1238，230℃，2.16㎏f。
8.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆用灯透镜制造方法，其特征在于：
所述相隔空间的高度为5μm至2mm。
9.一种车辆用灯透镜，其特征在于，包括：
透明基材；以及
硬涂层，其形成于所述透明基材的一面，
其中，所述透明基材及硬涂层通过权利要求1至3中任一项所述的车辆用灯透镜制造方法形成。
10.根据权利要求9所述的车辆用灯透镜，其特征在于：
所述硬涂层的厚度为5μm至2mm。
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