CN105401049A - 一种球化剂及其制备方法和在冶炼球墨铸铁的应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种球化剂及其制备方法和该孕育剂在冶炼球墨铸铁的应用，属于冶金技术领域。球化剂的组成成分为：Si？41-44％，Mg？7.5-8％，Y？2.0-2.5％，Ce？0.3-0.5％，Sc？0.1-0.3％，Mn？0.2-0.6％，Ca？3.0-4.0％，Al？0.1-0.3％，粒径为15-25nm的纳米SiC？8-15％，其余为Fe，该球化剂采用熔配法并破碎成粒径为20-60μm的超微粉体。并公开了该球化剂的制备方法及在冶炼球墨铸铁的应用，其利用两次球化处理制得球墨铸铁，具体为在球化包的球化剂一侧放入第一层孕育剂，在第一层孕育剂上覆盖第一层球状球化剂，在第一层球状球化剂上覆盖一层生铁片Ⅰ，在生铁片Ⅰ上面覆盖第二层孕育剂，然后在第二层孕育剂上面依次覆盖第二层球状球化剂、一层生铁片Ⅱ和第三层孕育剂，浇入铁液进行球化和孕育处理。制得的球墨铸铁铸件强度、韧性和尺寸稳定性高。

Description

一种球化剂及其制备方法和在冶炼球墨铸铁的应用

技术领域

本发明属于冶金技术领域，尤其涉及一种球化剂及其制备方法和该孕育剂在冶炼球墨铸铁的应用。

背景技术

球墨铸铁的综合性能接近于钢，基于其优异的性能，目前已成功地用于铸造一些受力复杂、强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。随着工业技术的发展，对球墨铸铁力学性能的要求也愈来愈高。提高球墨铸铁材料力学性能的途径主要有以下几种：改变铸铁的材料；球化处理；孕育处理；热处理；合金化。其中，在球墨铸铁的生产中，根据生产条件、生产铸件的技术要求，合理选择球化剂，正确使用球化剂，对稳定球铁件的生产，保证球铁件的质量至关重要。

球化即指铸铁中的石墨在加入的球化剂的影响下成为石墨结晶的过程。球化剂中主要的球化元素有镁、稀土元素和钙，还有铁、硅、锰、铝及钛等。球化处理及铁水浇注过程中，各元素间及其与铁水、空气中氧、硫间将发生许多反应，这些反应影响球化处理过程和处理效果，影响最大的是球化元素的氧化与脱硫反应。铁水的特性对球铁件性能和质量有明显影响。常规的球墨铸铁铸造过程中，通常仅加入一种球化剂以对其进行球化，但是一种球化剂由于质量和成分的限制总是存在诸多缺陷。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种球化处理方便，球化效果好，球化后的球墨铸铁具有较高韧性和强度。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种球化剂，所述球化剂的组成成分及其质量百分比为：Si：41-44％，Mg：7.5-8％，Y：2.0-2.5％，Ce：0.3-0.5％，Sc：0.1-0.3％，Mn：0.2-0.6％，Ca：3.0-4.0％，Al：0.1-0.3％，粒径为15-25nm的纳米SiC：8-15％，其余为Fe及不可避免的微量元素，所述球化剂采用熔配法并破碎成粒径为20-60μm的超微粉体。

首先，本发明球化剂的配伍合理，在含有常见元素的基础上添加了纳米SiC，能有效增加球化效果，并增加球墨铸铁的韧性和磨损性能。其原因在于SiC纳米粉体属于硬质点，其稳定性好，熔点较高。当含有SiC纳米粉体的球化剂加入到铁液中时，其中的SiC粉体作为外来异质形核，增加了石墨核心，促进了石墨的细化，起到了孕育作用，缩短了石墨球在液态的自由生长时间，减少了液态下畸变的可能，提高了圆整度，球化孕育处理使核心增多，减少了干扰元素的偏析，从而明显改善了石墨球的形态、分布和大小。所以，随着含有SiC纳米粉体的球化剂的加入，石墨球的尺寸变小，圆整度变好，球铁金相组织中的铁素体含量增加，珠光体含量减小，铸铁的强度、塑性、韧性和磨损性能也随之提高，尤其是韧性和磨损性能。

其次，本发明球化剂中还含有稀土金属元素Y、Ce、Sc作为球化剂具有沸点高、能抑制反球化元素干扰作用的优点；其中，添加0.3-0.5％Ce可降低Mg的临界残量，提高球化率和石墨球数，降低白口倾向，还可一只Bi、Sb、Pb、Ti等微量元素的有害作用。但是稀土合金元素单独作为球化剂时又具有如下缺点：(1)只能球化过晶成分铁水；(2)球化石墨不太圆整；(3)稀土有加剧石墨漂浮和球化衰退的作用，稀土残留量<0.5％时，石墨形状就明显恶化(粗大、形状变坏)，使球铁的冲击韧性降得很低。因此，本发明在添加2.0-2.5％Y、0.3-0.5％Ce和0.1-0.3％Sc的同时，配合7.5-8％Mg以及41-44％Si使用，使得镁合金熔点增高，当在熔炼中间合金和球化处理时，镁不易烧损；添加Mn、Ti、Al等元素增大合金的比重，防止球化剂浮到铁水表面被烧掉，有利球化；添加Sb元素强烈促进珠光体形成，细化石墨球。

再者，本发明在球化孕育处理时对传统冲入法进行了改进，将传统使用的块状球化剂制成超微粉体使用，试验表明，使用相同剂量的粉超微粉体球化剂，石墨的球化效果更好，石墨大部分呈球状分布，只有很少量呈团状，石墨球细小均匀，圆整度和分散性较同量块状球化剂有明显改善，铸件的力学性能也得到显著提高。在高温铁液的作用下，这些比重大大小于铁的微小颗粒快速地、分散地进入铁液，在局部形成微观过冷。尺寸小的球化剂迅速溶解，并与铁液中的硫、氧等反应，且此时的球化反应生成物容易在高温铁液里上浮，这些上浮物经过后续的扒渣处理而被带出铁液，此部分微米级球化剂起到了脱硫去氧的主要作用，同时也消耗了一定量的球化元素镁，因此，逐渐降低镁含量；尺寸较大的球化剂跟铁液反应时间长，反应温度也低，球化反应的生成物(硫化物，氧化物等)来不及上浮到铁液表面，而这些球化产物通常熔点高且与石墨的失配度小，能作为优良的石墨核心，因此大量的球化剂颗粒与铁液反应后生成大量的球化产物，即得到大量的石墨核心，提高形核率，增加石墨球数量，细化石墨球尺寸并最终得到综合性能高的球墨铸铁。另外，本发明在进行球化处理时，球化剂的使用量较块状球化剂有很大幅度的减少，可大幅节省生产成本，并且因本发明的球化剂具有超微粉体的特性，较大提高了球化剂的吸收，减少了球化剂中镁的烧损，同时也大大减少了球化处理中的闪光和烟雾，显著改善环境，保障操作工人的身体健康。

作为优选，所述球化剂的组成成分及其质量百分比为：Si：42-44％，Mg：7.5-7.8％，Y：2.2-2.5％，Ce：0.3-0.4％，Sc：0.15-0.25％，Mn：0.3-0.5％，Ca：3.2-3.8％，Al：0.15-0.25％，粒径为18-22nm的纳米SiC：10-12％，其余为Fe及不可避免的微量元素，所述球化剂采用熔配法并破碎成粒径为30-50μm的超微粉体。

本发明的第二个目的在于提供一种上述球化剂的制备方法，所述的制备方法包括如下步骤：

S1：按上述球化剂质量百分比配比原料；

S2：将中频感应电炉加热至1050℃-1100℃后，首先加入一定量的硅铁，然后加入镁锭，再加入所需要的废钢，废钢表面覆盖一定量的硅铁，最后加入金属钙和稀土硅铁合金的混合物；

S3：将中频感应电炉加热至1220-1280℃，功率调至170-180KW，待镁锭完全融化后，将中频感应电炉功率调至160KW，然后利用Φ18-Φ20的圆钢或螺纹钢制成的插杆每隔4分钟插钎一次直至原料全部熔化；

S4：待物料全部熔化后搅拌均匀，浇注冷却后即得到球化剂。

本发明的第二个目的在于提供一种上述额球化剂在冶炼球墨铸铁中的应用，其利用两次球化处理制得球墨铸铁，两次球化处理具体为在球化包的球化剂一侧放入第一层孕育剂，在第一层孕育剂上覆盖第一层球状球化剂，在第一层球状球化剂上覆盖一层生铁片Ⅰ，在生铁片Ⅰ上面覆盖第二层孕育剂，然后在第二层孕育剂上面依次覆盖第二层球状球化剂、一层生铁片Ⅱ和第三层孕育剂，浇入铁液进行球化和孕育处理。

为了进一步提高球化和孕育效果，本发明改进了球化剂和孕育剂的放置方法，孕育剂和球化剂采用叠放的方式，从下到上形成孕育剂-球化剂-孕育剂-球化剂-孕育剂的形式，使球化和孕育处理基本上同时进行，提高了处理效果，最底层放置一层孕育剂，使得球化完成后仍然在进行孕育处理，减缓了球化衰退，并且球化剂和孕育剂一次性放入，操作方便。本发明在第一层球化剂上和第二次球化剂上覆盖有一层生铁片，因为铁液熔化生铁片和需要一定的时间，所以延长了球化剂的起爆时间，使铁液的液面得以上升，球化剂和孕育剂上浮的路径延长，在上浮过程中反应的时间较长，从而提高球化剂的吸收率。由于生铁片的延缓作用，铁液也可一次性浇入球化包，操作更加方便简单，避免了传统冲入法对于工人的操作技能要求高，如果出铁温度高或者铁液直接冲在球化剂上，很容易造成球化不良的缺点，另外取消了灰铁铁屑的覆盖，由于覆盖所用灰铁转屑往往含锰、磷、硫及其它微量元素较高，可导致球化衰退和性能不稳定。

作为优选，所述的第一层球状球化剂和第二球化剂均是由粒径为20-60μm的超微粉体球化剂用钢板包裹制成，即用钢板将粒径为20-60μm的超微粉体球化剂包裹。所述钢板可选用冷轧低碳钢，因为冷轧低碳钢不会影响铁液的化学成分，也不会对球化处理过程中的球化效果造成影响。进一步优选，所述第一层球状球化剂中包裹超微粉体的钢板的厚度为5-8mm，第二层球状球化剂中包裹超微粉体的钢板的厚度为2-5mm。第一层球状球化剂和第二层球状球化剂中包裹超微粉体的钢板的厚度不均一，是为了使得其与铁液接触后，每个球状球化剂的熔化时间不同，保证球状球化剂可以到达不同的液面高度，球化剂在能够被均匀吸收。如此设置可以使得球化处理时，球化剂分别在不同的液面高度与铁液发生反应，保证球化处理时每一层球化剂都能被均匀吸收。铁液注入到球化包内，第二层覆盖剂熔化后，第二层球状球化剂中包裹超微粉体的钢板较薄，上升到较低液面即会熔化，首先与较低液面铁液接触并反应，随着铁液的继续注入，第一层覆盖剂也开始熔化，此时铁液液面已经上升到了较高的位置，由于第一层球状球化剂中包裹超微粉体的钢板厚度较厚，上浮到较高的液面外部包裹的钢板才会熔化，第一层球化剂接触铁液开始反应。

作为优选，所述生铁片Ⅰ的厚度为9-12mm，生铁片Ⅱ的厚度为5-8mm。本发明在球化剂层均覆盖有一层生铁片，进行球化处理时能够吸收一部分热量才能熔化，从而降低了与球化剂接触的铁液的温度，减少了球化剂的烧损。生铁片Ⅱ的厚度大于生铁片Ⅰ的厚度，生铁片Ⅱ熔化的时间要长于生铁片Ⅰ熔化的时间，这就给了第二层球化剂充分反应的时间，并延长了第二层球化剂的起爆时间，在生铁片Ⅱ熔化的时间内，铁液的液面也在一直上升，生铁片Ⅱ熔化后，第二层球化剂开始与铁液发生反应，由于铁液的液面已经上升到较高的位置，第二层球化剂在铁液中的上浮距离增长，反应时间也较长，球化剂得到充分吸收。

作为优选，所述第一层球状球化剂占铁液质量的0.9-1.2％，第二层球状球化剂占铁液质量的0.5-0.8％。球化处理时，第二层球化剂首先对刚倒入球化包的铁液进行球化处理，使这部分铁液得到球化，待铁液全部倒入球化包内时，第一层球化剂上方的覆盖剂基本熔化完，第一层球化剂对倒入球化包的全部铁液进行球化，两层球化剂互相配合，可使铁液得到最大限度的球化效果。

作为优选，所述第一层孕育剂占铁液质量的0.1-0.2％，第二层孕育剂占铁液质量的0.3-0.5％，第三层孕育剂占铁液质量的0.2-0.3％。球墨铸造过程中加入孕育剂的剂量也对最终冶炼的球墨铸铁性能有重要影响，如果加入的孕育剂剂量过少，则会导致球墨铸铁加工性能恶化、力学性能降低以及基体组织不均匀；但是，如果加入的孕育剂过多，一方面造成较大的浪费，另一方面也会产生较多熔渣，并且会由于共晶团数的增加而产生缩孔。本发明孕育处理时，0.2-0.3％的第三层孕育剂对铁液先进行初步孕育，建立起一部分结晶核心，待球化剂对铁液进行球化处理时，第二层孕育剂进行主要的孕育作用，建立起更多的结晶中心，并起脱氢、脱硫和脱氧作用，辅助球化剂进行球化作用，最后一层少量的孕育剂可在球化的最后阶段防止球化衰退。

作为优选，所述的第一层孕育剂、第二层孕育剂、第三层孕育剂均为同种孕育剂，所述的孕育剂的组成成份及其质量百分比为：Si：58％-62％，Ca：1.0％-2.5％，Sb：8％-12％，Al：0.2％-0.6％，Bi：2％-4％，Sr：0.2％-0.5％，余量为Fe以及不可避免的微量元素。孕育处理可促进石墨化，减少白口倾向，改善石墨形态和分布状况，增加共晶团数量，细化基体组织，提高力学性能。孕育衰退时，孕育元素的微粒消失，引起石墨形核结晶的核心减少，造成渗碳体体积分数增加，白口倾向增加，硬度上升，影响铸件的加工性能，导致出现畸形石墨，降低铸件的力学性能。由于浇包较大，一包铁液可浇多件，浇注一定时间后存在孕育衰退，因此，导致铸件的力学性能不稳定。本发明的孕育剂一方面含有Sr、Si等元素，能够生成稳定的碳化物，因而衰退的时间可延长，能够避免因浇注时间过长造成的孕育元素消耗完毕而产生的孕育衰退现象。另一方面，在加入金属元素的同时，引进一定浓度的非金属元素(S和O)，本发明的孕育剂通过Ca-Bi-S-O的配合作用，大幅增加了球墨铸铁的石墨球数，改善了球墨铸铁的基体组织和力学性能，尤其是伸长率得到了明显的提高。另外，本发明孕育剂中的铝和钙会与氧、氮反应，形成高熔点的化合物，成为石墨结晶的核心。且，加入本发明的孕育剂后，铁液中可形成局部的富硅微区，有利于石墨析出。但是，铁液中的铝含量又不能太高，由于铝元素具有很强的吸氧特性，多加入0.01％的铝元素，就可能导致铸件产生皮下气孔；相应地，钙的化学性质活泼，具有很强的脱氧去硫能力。因此，需要合理的配置钙和铝的质量百分比比例，一方面使得铁液中尽量不产生皮下气孔，另一方面又要使得铁液中可形成局部的富硅微区，便于石墨析出。

与现有技术相比，本发明使用配伍合理的超微粉体的球化剂，改进了球化球化方法，球化剂和孕育剂可一次性加入到球化包内，简化了球化孕育处理工序，提高了球化效率，球化反应动力学条件好，反应较平稳，减少了球化剂的使用量，降低了铸造成本，改善了球化效果和球化现场的环境，运用本发明球化剂球化后得到的球墨铸铁铸件具有较高的强度、韧性、耐磨性和尺寸稳定性，可应用到较高要求的场合。

具体实施方式

下面通过五个实施例详细描述本发明孕育剂的组分以及各组分对球墨铸铁形成过程中产生的作用。

实施例1

球化剂的组成成分及其质量百分比为：Si：43％，Mg：7.6％，Y：2.4％，Ce：0.35％，Sc：0.2％，Mn：0.4％，Ca：3.5％，Al：0.18％，粒径为18-22nm的纳米SiC：11％，其余为Fe及不可避免的微量元素，所述球化剂采用熔配法并破碎成粒径为30-50μm的超微粉体。

实施例2

球化剂的组成成分及其质量百分比为：Si：42％，Mg：7.8％，Y：2.2％，Ce：0.4％，Sc：0.15％，Mn：0.5％，Ca：3.2％，Al：0.25％，粒径为18-22nm的纳米SiC：10％，其余为Fe及不可避免的微量元素，所述球化剂采用熔配法并破碎成粒径为30-50μm的超微粉体。

实施例3

球化剂的组成成分及其质量百分比为：Si：44％，Mg：7.5％，Y：2.5％，Ce：0.3％，Sc：0.25％，Mn：0.3％，Ca：3.8％，Al：0.15％，粒径为18-22nm的纳米SiC：12％，其余为Fe及不可避免的微量元素，所述球化剂采用熔配法并破碎成粒径为30-50μm的超微粉体。

实施例4

所述球化剂的组成成分及其质量百分比为：Si：41％，Mg：8％，Y：2.0％，Ce：0.5％，Sc：0.1％，Mn：0.6％，Ca：3.0％，Al：0.3％，粒径为15-25nm的纳米SiC：8％，其余为Fe及不可避免的微量元素，所述球化剂采用熔配法并破碎成粒径为20-60μm的超微粉体。

实施例5

所述球化剂的组成成分及其质量百分比为：Si：44％，Mg：7.5％，Y：2.5％，Ce：0.3％，Sc：0.3％，Mn：0.2％，Ca：3.0％，Al：0.1％，粒径为15-25nm的纳米SiC：15％，其余为Fe及不可避免的微量元素，所述球化剂采用熔配法并破碎成粒径为20-60μm的超微粉体。

上述实施例中的球化剂通过如下方法制备：

S1：按实施例1至实施例5中所述的球化剂质量百分比配比原料；

S2：将中频感应电炉加热至1050℃-1100℃(优选1060-1080℃)后，首先加入一定量的硅铁，然后加入镁锭，再加入所需要的废钢，废钢表面覆盖一定量的硅铁，最后加入金属钙和稀土硅铁合金的混合物；

S3：将中频感应电炉加热至1220-1280℃(优选1240-1260℃)，功率调至170-180KW，待镁锭完全融化后，将中频感应电炉功率调至160KW，然后利用Φ18-Φ20的圆钢或螺纹钢制成的插杆每隔4分钟插钎一次直至原料全部熔化；

S4：待物料全部熔化后搅拌均匀，浇注冷却后即得到本发明的球化剂。

在球墨铸铁铸造过程中使用上述球化剂：先将球化剂先制成粒径20-60μm(优选30-50μm)的超微粉体，再将超微粉体使用钢板包裹制成直径均匀5-15mm(优选8-12mm)的第一层球状球化剂(包裹超微粉体的钢板的厚度为5-8mm中的多个值)和第二层球状球化剂(包裹超微粉体的钢板的厚度为2-5mm中的多个值)。在球化包的球化剂一侧的底部放入第一层孕育剂(占铁液质量的0.1-0.2％，优选1.5％)，在第一层孕育剂上覆盖第一层球状球化剂(占铁液质量的0.9-1.2％，优选1.0％)；在第一层球状球化剂上覆盖一层厚度为9-12mm的生铁片Ⅰ，在生铁片Ⅰ上面覆盖第二层孕育剂(占铁液质量的0.3-0.5％，优选0.4％)，然后在第二层孕育剂上面依次覆盖第二层球状球化剂(占铁液质量的0.5-0.8％，优选0.6％)、一层厚度为5-8mm的生铁片Ⅱ和第三层孕育剂(占铁液质量的0.2-0.3％，优选0.25％)，从球化包的球化剂的另一侧顶部浇入铁液进行球化和孕育处理，后经浇注、热处理得到球墨铸铁。其中，所述的孕育剂的组成成份及其质量百分比为：Si：58％-62％，Ca：1.0％-2.5％，Sb：8％-12％，Al：0.2％-0.6％，Bi：2％-4％，Sr：0.2％-0.5％，余量为Fe以及不可避免的微量元素。

按实施例1至实施例5中球化剂的质量百分比配置球化剂后，通过上述制备方法制得，然后通过上述的球化方法得到球墨铸铁，测试最终球墨铸铁的性能，测试结果如下表1。

表1：用实施例1-5中的球化剂球化得到的球墨铸铁与对比例1中的球墨铸铁性能的比较

对比例为现有技术中普通市售的球墨铸铁。

通过上述测试结果可知，运用本发明的球化剂球化方法简便，球化后得到的球墨铸铁，具有较高的强度、韧性、耐磨性和尺寸稳定性，特别适合应用到较高要求的场合。

本发明用到的主要化学元素符号及名称解析如下：

Ca.钙，Si.硅，Mg.镁，Sb.锑，Mn.锰，Al.铝，Bi.铋，Sr.锶，Fe.铁，Re：全称为RareEarth，指稀土元素，稀土元素即为元素周期表中镧系元素以及与镧系元素密切相关的铈(Ce)元素、钪(Sc)元素与钇(Y)元素。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种球化剂，其特征在于，所述球化剂的组成成分及其质量百分比为：Si：41-44％，Mg：7.5-8％，Y：2.0-2.5％，Ce：0.3-0.5％，Sc：0.1-0.3％，Mn：0.2-0.6％，Ca：3.0-4.0％，Al：0.1-0.3％，粒径为15-25nm的纳米SiC：8-15％，其余为Fe及不可避免的微量元素，所述球化剂采用熔配法并破碎成粒径为20-60μm的超微粉体。

2.根据权利要求1所述的球化剂，其特征在于，所述球化剂的组成成分及其质量百分比为：Si：42-44％，Mg：7.5-7.8％，Y：2.2-2.5％，Ce：0.3-0.4％，Sc：0.15-0.25％，Mn：0.3-0.5％，Ca：3.2-3.8％，Al：0.15-0.25％，粒径为18-22nm的纳米SiC：10-12％，其余为Fe及不可避免的微量元素，所述球化剂采用熔配法并破碎成粒径为30-50μm的超微粉体。

3.如权利要求1所述的球化剂的制备方法，其特征在于，所述的制备方法包括如下步骤：

S1：按权利要求1中所述的球化剂质量百分比配比原料；

S2：将中频感应电炉加热至1050℃-1100℃后，首先加入一定量的硅铁，然后加入镁锭，再加入所需要的废钢，废钢表面覆盖一定量的硅铁，最后加入金属钙和稀土硅铁合金的混合物；

S3：将中频感应电炉加热至1220-1280℃，功率调至170-180KW，待镁锭完全融化后，将中频感应电炉功率调至160KW，然后利用Φ18-Φ20的圆钢或螺纹钢制成的插杆每隔4分钟插钎一次直至原料全部熔化；

S4：待物料全部熔化后搅拌均匀，浇注冷却后即得到球化剂。

4.如权利要求1所述的球化剂在冶炼球墨铸铁中的应用，其特征在于，其利用两次球化处理制得球墨铸铁，具体为在球化包的球化剂一侧放入第一层孕育剂，在第一层孕育剂上覆盖第一层球状球化剂，在第一层球状球化剂上覆盖一层生铁片Ⅰ，在生铁片Ⅰ上面覆盖第二层孕育剂，然后在第二层孕育剂上面依次覆盖第二层球状球化剂、一层生铁片Ⅱ和第三层孕育剂，浇入铁液进行球化和孕育处理。

5.根据权利要求4所述的球化剂在冶炼球墨铸铁中的应用，其特征在于，所述的第一层球状球化剂和第二球化剂均是由粒径为20-60μm的超微粉体球化剂用钢板包裹制成。

6.根据权利要求5所述的球化剂在冶炼球墨铸铁中的应用，其特征在于，所述第一层球状球化剂中包裹超微粉体的钢板的厚度为5-8mm，第二层球状球化剂中包裹超微粉体的钢板的厚度为2-5mm。

7.根据权利要求4所述的球化剂在冶炼球墨铸铁中的应用，其特征在于，所述生铁片Ⅰ的厚度为9-12mm，生铁片Ⅱ的厚度为5-8mm。

8.根据权利要求4所述的球化剂在冶炼球墨铸铁中的应用，其特征在于，所述第一层球状球化剂占铁液质量的0.9-1.2％，第二层球状球化剂占铁液质量的0.5-0.8％。

9.根据权利要求4所述的球化剂在冶炼球墨铸铁中的应用，其特征在于，所述第一层孕育剂占铁液质量的0.1-0.2％，第二层孕育剂占铁液质量的0.3-0.5％，第三层孕育剂占铁液质量的0.2-0.3％。

10.根据权利要求4或9所述的球化剂在冶炼球墨铸铁中的应用，其特征在于，所述的第一层孕育剂、第二层孕育剂、第三层孕育剂均为同种孕育剂，所述的孕育剂的组成成份及其质量百分比为：Si：58％-62％，Ca：1.0％-2.5％，Sb：8％-12％，Al：0.2％-0.6％，Bi：2％-4％，Sr：0.2％-0.5％，余量为Fe以及不可避免的微量元素。