CN105383072A - 一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法 - Google Patents

一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法 Download PDF

Info

Publication number
CN105383072A
CN105383072A CN201510801185.0A CN201510801185A CN105383072A CN 105383072 A CN105383072 A CN 105383072A CN 201510801185 A CN201510801185 A CN 201510801185A CN 105383072 A CN105383072 A CN 105383072A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rib
type
grid
lay
prepreg
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201510801185.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105383072B (zh
Inventor
张建宝
郑红飞
孙文文
赵文宇
肖利川
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China Academy of Launch Vehicle Technology CALT
Aerospace Research Institute of Materials and Processing Technology
Original Assignee
China Academy of Launch Vehicle Technology CALT
Aerospace Research Institute of Materials and Processing Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by China Academy of Launch Vehicle Technology CALT, Aerospace Research Institute of Materials and Processing Technology filed Critical China Academy of Launch Vehicle Technology CALT
Priority to CN201510801185.0A priority Critical patent/CN105383072B/zh
Publication of CN105383072A publication Critical patent/CN105383072A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105383072B publication Critical patent/CN105383072B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

本发明涉及一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，该成型方法制备的网格筋条的截面大，一般深宽比为1-3，深度为15-20mm，属于网格加筋结构复合材料成型技术领域，尤其涉及本发明涉及一种T800碳纤维/环氧热熔法预浸料网格筋条蒙皮类结构成型方法。本发明的方法采用含胶量低、纤维体积含量高的碳纤维/高韧性环氧热熔预浸丝材料体系，开展了大截面尺寸筋条成型技术研究，通过对预浸丝铺敷工艺、吸胶固化工艺和蒙皮界面层间结合工艺等进行适应性改进，实现了在网格筋条典型结构件上的应用。

Description

一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法
技术领域
本发明涉及一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，该成型方法制备的网格筋条的截面大，一般深宽比为1-3，深度为15-20mm，属于网格加筋结构复合材料成型技术领域，尤其涉及本发明涉及一种T800碳纤维/环氧热熔法预浸料网格筋条蒙皮类结构成型方法。
背景技术
碳纤维复合材料相对于铝合金具有轻质高强的特点，碳纤维复合材料用量日趋增多。碳纤维复合材料网格筋条结构以其结构承载效率高、可设计性好、局部初始缺陷的敏感性小等优点，在航空航天等领域应用。
已有的碳纤维复合材料网格加筋结构均采用溶液法预浸丝进行制备。溶液法预浸丝制备过程污染严重、晾置时间长、占地面积大、生产效率低；溶液法预浸丝含胶量高、波动大且挥发份高，含胶量通常在40％-48％之间，挥发份含量在2％左右，对碳纤维复合材料网格加筋结构成型过程及成型质量的控制造成困难；另外，溶液法预浸丝使用过程中极易打捻，造成纤维弯曲，不利于纤维强度的发挥，造成产品整体性能下降。
随着碳纤维复合材料网格制造工艺的发展，必然需要发展工艺可靠性更高，成型效率快的新的制造技术。热熔预浸丝污染小、生产效率高；热熔预浸丝含胶量波动小，在32％-34％之间，挥发份＜1％，有利于复合材料网格加筋结构成型过程及成型质量的控制；在使用过程中纤维不易弯曲扭曲，有效的发挥纤维强度，提高产品整体性能，采用性能稳定可靠、生产效率高的热熔法预浸丝代替溶液预浸丝亦是必然趋势。
采用热熔预浸丝替代传统的溶液法预浸丝后，碳纤维复合材料网格加筋结构在成型过程中，因树脂含量低和树脂流动性差等因素，致使筋条交叉节点处厚度高于使用溶液法预浸丝时节点处的厚度，尤其是对于筋条截面较大时更为突出，这会造成采用热熔法制备的筋条在节点处的厚度与其他地方的厚度不一致，使网格筋条的节点处曲皱情况严重，致使网格筋条的强度大幅度受损。
发明内容
本发明的技术解决问题是：克服现有技术的不足，提出一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法。
本发明的技术解决方案是：
一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，步骤为：
(1)制备待成型网格筋条的成型模具；
(2)根据待成型网格筋条的三维数字模型，对待成型的网格筋条所需预浸料块的数量和规格尺寸进行精确计算，其中：用于铺放横向筋条的预浸料块有两类规格分别为A型和B型，其中A型在纤维方向上的长度比横向筋条长度长0-5mm，B型在纤维方向上的长度有两种，其中一种与相邻纵向筋条内侧之间的间距一致，另一种与纵向模具边缘至最近的纵向筋条内侧之间的间距一致；A型和B型在垂直于纤维方向上的长度一致；
用于铺放纵向筋条的预浸料块有两类规格分别为C型和D型，其中C型在纤维方向上的长度比纵向筋条长度长0-5mm，D型在纤维方向上的长度有两种，其中一种与相邻横向筋条内侧之间的间距一致，另一种与横向模具边缘至最近的横向筋条内侧之间的间距一致；C型和D型在垂直于纤维方向上的长度一致；
并利用自动下料设备精确下料；
(3)制备筋条预制体
制备横向筋条预制体首先将步骤(2)准备好的用于铺放横向筋条的A型预浸料块按设计的铺层厚度沿纤维方向依次将多层A型预浸料块层叠在一起，其厚度一般不高于2mm，1mm以下为最佳；然后将用于铺放横向筋条的B型预浸料块按网格间距依次将多层B型预浸料块层叠铺放，且在网格筋条交汇处形成一个筋条宽度的断口，断口的方向与纤维方向垂直，且B型预浸料块的厚度一般不高于2mm，1mm以下为最佳，A型预浸料块的铺放厚度与B型预浸料块的铺放厚度为1-3：1；
制备纵向筋条预制体首先将步骤(2)准备好的用于铺放纵向筋条的C型预浸料块按设计的铺层厚度沿纤维方向依次将多层C型预浸料块层叠在一起，其厚度一般不高于2mm，1mm以下为最佳；然后将用于铺放纵向筋条的D型预浸料块按网格间距依次将多层D型预浸料块层叠铺放，且在网格筋条交汇处形成一个筋条宽度的断口，断口的方向与纤维方向垂直，且D型预浸料块的厚度一般不高于2mm，1mm以下为最佳，C型预浸料块的铺放厚度与D型预浸料块的铺放厚度为1-3：1；
即制备纵向筋条预制体与横向筋条预制体的方式相同；
(4)将横向筋条预制体和纵向筋条预制体分别按横向筋条宽度和纵向筋条宽度沿纤维方向进行分切，并将分切好的预浸丝按横向和纵向交替的方式铺放模具的横向筋槽和纵向筋槽中；且纵向和横向预浸丝的断口区域按图3所示铺层方式铺放，即上下断口交互耦合；
(5)按步骤(4)的方式，依次将横向和纵向的预浸丝铺放在网格筋条中，直至达到筋条的设计高度；
(6)网格筋条零吸胶预压实；
对步骤(5)铺放完的预浸料进行零吸胶预压实处理，零吸胶预压实处理时在预浸料外依次铺放隔离脱模材料、有孔塑料膜、导气层，最后用真空袋包封模具，然后抽真空，升温，排除挥发份；
所述的零吸胶预压实的温度为60～100℃，优选70～90℃；升温速率为10～50℃/h，优选10～30℃/h；压力为0.2～0.8MPa，优选0.4～0.6MPa；时间为30～90min，优选30～40min；
上述的零吸胶预压实处理结束后依次卸除真空袋、导气层、有孔塑料膜、隔离脱模材料；
(7)网格筋条二次加温加压整形；
(7.1)若筋条局部出现局部凹点，用预浸丝局部补平；
(7.2)对步骤(7.1)处理的网格筋条外依次铺放隔离脱模材料、上压板、导气层，最后用真空袋包封模具，然后对网格进行二次加温加压整形处理；即给网格筋条加装上压板，如图6所示，用上压板替换有孔塑料膜，将网格筋条上表面压平；
所述的二次加温加压整形处理温度为60～100℃，优选70～90℃；升温速率为10～50℃/h，优选10～30℃/h；压力为0.2～0.8MPa范围内，优选0.4～0.6MPa；时间为30～90min，优选30～40min；
上述的二次加温加压整形处理完成后依次卸除真空袋、导气层、上压板、隔离脱模材料；
(8)蒙皮铺层；
(8.1)根据产品三维数字模型，对网格筋条所需蒙皮的数量和规格尺寸进行计算，并利用自动下料设备精确下料；
(8.2)按设计的铺层顺序，依次完成蒙皮铺层的铺放；
(9)整体共固化；
对铺放蒙皮后的网格筋条外依次铺放隔离脱模材料、上压板、导气层，最后用真空袋包封模具，然后抽真空，之后在热压罐内升温加压整体共固化；
所述的整体共固化温度为100～200℃，优选140～180℃；升温速率为10～50℃/h，优选10～30℃/h；固化压力为0.5～1.0MPa，优选0.6～0.8MPa；固化时间为10h～20h内，优选15～18h；
(10)固化完成后，对网格蒙皮结构进行打磨处理，去除边缘毛刺，得到网格蒙皮结构复合材料结构件。
有益效果
(1)本发明的方法制备的网格筋条构件中筋条纤维含量高、工艺稳定性高的优点，其纤维含量在50％以上，远高于传统湿法预浸丝制备的网格筋条构件40％纤维百分含量，对构件的强度和刚度性能有一定的助益；
(2)本发明的方法采用含胶量低、纤维体积含量高的碳纤维/高韧性环氧热熔预浸丝材料体系，开展了大截面尺寸筋条成型技术研究，通过对预浸丝铺敷工艺、吸胶固化工艺和蒙皮界面层间结合工艺等进行适应性改进，实现了在网格筋条典型结构件上的应用；
(3)本发明的方法通过筋条网格预浸丝块铺敷工艺方法，解决了筋条节点搭接问题，并具有较强的可设计和较高的成型效率；通过网格筋条零吸胶预压实工艺，网格吸胶预压实过程中不使用吸胶材料，解决了溶液预浸丝制备网格过程中吸胶材料调整的工艺不确定性，网格壳体筋条用的预浸丝根数更为稳定可靠，工艺可靠性显著提高，且通过较高的零吸胶预压实压力，优选为0.4MPa～0.6MPa，可克服预浸丝基体树脂流动性差的问题，在网格筋条吸胶预压实过程中实现大深度网格筋条结构的致密化，避免局部出现气孔等缺陷；
(4)本发明通过网格筋条二次加温加压整形的网格筋条界面处理方法，使网格筋条和蒙皮的界面通过整形的方式变得较为平坦，避免了蒙皮局部褶皱问题，该方法得到的网格筋条中筋条或筋条节点与模具表面齐平，使预浸料与模具表面完全整体贴实，且蒙皮各铺层间不存在贴合区域的气泡，使蒙皮在固化后不出现局部褶皱，即整体贴合良好；
(5)本发明的网格筋条蒙皮结构采用热熔法预浸料制备，其中网格筋条由热熔预浸丝铺放成型，蒙皮由预浸料块铺放成型，整体共固化。该方法亦可用于其他碳纤维、玻璃纤维和有机纤维等网格结构的成型，其研制的网格筋条蒙皮结构具有纤维含量高、工艺稳定性高的优点，可用于大深度高刚度复合材料网格筋条构件的设计制造；
(6)本发明的方法具有较强的可设计和较高的成型效率，亦可应用于回转体网格结构等。
附图说明
图1为实施例中待成型的网格蒙皮的结构示意图；
图2为实施例中待成型的网格蒙皮的成型模具结构示意图；
图3为横向筋条预制体的结构示意图；
图4为筋条预制体的铺放示意图；
图5为多层筋条预制体铺放示意图；
图6为零吸胶预压实包覆结构示意图；
图7为二次加温加压整形包覆结构示意图；
图8为固化包覆结构示意图。
具体实施方式
实施例
(1)制备待成型网格筋条的结构示意图如图1所示，其成型模具如图2所示，模具尺寸为440mm×440mm，其中筋条深度为20mm，宽度为10mm，纵横筋条等间距均布各4条，相邻筋条间距和模具边缘至筋条靠近模具边沿的一侧的宽度相同皆为80mm；
(2)根据待成型网格筋条的三维数字模型，对待成型的网格筋条所需预浸料块的数量和规格尺寸进行精确计算，用于铺放横向筋条A型预浸料块长450mm、宽440mm，B型预浸料块长80mm、宽440mm，用于铺放纵向筋条C型预浸料块长450mm、宽440mm，D型预浸料块长80mm、宽440mm，并利用自动下料设备精确下料；
(3)制备筋条预制体
将步骤(2)准备好的用于铺放横向筋条的A型预浸料块按设计的铺层厚度1mm沿纤维方向依次将多层预浸料块层叠在一起，然后将用于铺放横向筋条的B型预浸料块按网格间距依次将多层预浸料块层叠铺放，且在网格筋条交汇处形成10mm宽的断口，断口的方向与纤维方向垂直，且B型预浸料块的厚度为1mm，得到横向筋条预制体，如图3所示；
将步骤(2)准备好的用于铺放纵向筋条的C型预浸料块按设计的铺层厚度1mm沿纤维方向依次将多层预浸料块层叠在一起，然后将用于铺放纵向筋条的D型预浸料块按网格间距依次将多层预浸料块层叠铺放，且在网格筋条交汇处形成10mm宽的断口，断口的方向与纤维方向垂直，且D型预浸料块的厚度为1mm，得到纵向筋条预制体；
(4)将横向筋条预制体和纵向筋条预制体分别按横向筋条宽度和纵向筋条宽度沿纤维方向进行分切，并将分切好的预浸丝按横向和纵向交替的方式铺放模具的横向筋槽和纵向筋槽中；且纵向和横向预浸丝的断口区域按图4所示铺层方式铺放，即上下断口交互耦合；
(5)按步骤(4)的方式，依次将分切后的横向筋条预制体和纵向筋条预制体铺放在网格筋条中，直至达到筋条的设计深度10mm；
(6)网格筋条零吸胶预压实；
(6.1)对步骤(5)铺放完的预浸料进行吸胶预压实处理。吸胶处理时在隔离脱模材料和有孔塑料膜，在有孔塑料膜外铺放导气层后，用真空袋包封模具(图6)，抽真空，升温吸胶预压实，排除挥发份。
(6.2)根据步骤(6.1)，网格筋条的吸胶温度控制在75～85℃；升温速率控制在30～35℃/h范围内；吸胶压力控制在0.40～0.42MPa；吸胶时间控制35min。
(7)网格筋条二次加温加压整形；
(7.1)若筋条局部出现局部凹点，用预浸丝局部补平；
(7.2)对步骤(7.1)处理的网格筋条加装上压板，如图7所示，即用上压板替换有孔塑料膜，将网格筋条上表面压平。
(7.3)根据步骤(7.2)，网格筋条二次加温加压温度控制在75～85℃；升温速率控制在30～35℃/h范围内；吸胶压力控制在0.40～0.42MPa；吸胶时间控制35min。
(8)蒙皮铺层；
(8.1)根据产品三维数字模型，对网格筋条所需预浸料块的数量和规格尺寸进行精确计算，并利用自动下料设备精确下料；
(8.2)按设计的铺层顺序，依次完成蒙皮铺层的铺放。
(9)整体共固化；
(9.1)按图8所示包覆模具，抽真空，在热压罐内升温加压整体固化。
(9.2)根据步骤(9.1)固化温度控制在150～160℃范围内；升温速率控制在30～35℃/h之间；固化压力控制在0.6MPa；固化时间控制在15h内。
(10)固化完成后，对网格蒙皮结构进行打磨处理，去除边缘毛刺，得到网格蒙皮结构复合材料结构件。

Claims (8)

1.一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，其特征在于步骤为：
(1)制备待成型网格筋条的成型模具；
(2)根据待成型网格筋条的三维数字模型，对待成型的网格筋条所需预浸料块的数量和规格尺寸进行计算，其中：用于铺放横向筋条的预浸料块有两类规格分别为A型和B型，其中A型在纤维方向上的长度比横向筋条长度长0-5mm，B型在纤维方向上的长度有两种，其中一种与相邻纵向筋条内侧之间的间距一致，另一种与纵向模具边缘至最近的纵向筋条内侧之间的间距一致；A型和B型在垂直于纤维方向上的长度一致；
用于铺放纵向筋条的预浸料块有两类规格分别为C型和D型，其中C型在纤维方向上的长度比纵向筋条长度长0-5mm，D型在纤维方向上的长度有两种，其中一种与相邻横向筋条内侧之间的间距一致，另一种与横向模具边缘至最近的横向筋条内侧之间的间距一致；C型和D型在垂直于纤维方向上的长度一致；
然后利用自动下料设备下料；
(3)制备筋条预制体
制备横向筋条预制体首先将步骤(2)准备好的用于铺放横向筋条的A型预浸料块按设计的铺层厚度沿纤维方向依次将多层A型预浸料块层叠在一起，其层叠厚度为0.1-2mm；然后将用于铺放横向筋条的B型预浸料块按网格间距依次将多层B型预浸料块层叠铺放，且在网格筋条交汇处形成一个筋条宽度的断口，断口的方向与纤维方向垂直，且B型预浸料块层叠铺放的厚度为0.1-2mm，A型预浸料块的铺放厚度与B型预浸料块的铺放厚度为1-3：1；
制备纵向筋条预制体首先将步骤(2)准备好的用于铺放纵向筋条的C型预浸料块按设计的铺层厚度沿纤维方向依次将多层C型预浸料块层叠在一起，其层叠厚度为0.1-2mm，然后将用于铺放纵向筋条的D型预浸料块按网格间距依次将多层D型预浸料块层叠铺放，且在网格筋条交汇处形成一个筋条宽度的断口，断口的方向与纤维方向垂直，且D型预浸料块层叠铺放厚度为0.1-2mm，C型预浸料块的铺放厚度与D型预浸料块的铺放厚度为1-3：1；
(4)将横向筋条预制体和纵向筋条预制体分别按横向筋条宽度和纵向筋条宽度沿纤维方向进行分切，并将分切好的预浸丝按横向和纵向交替的方式铺放模具的横向筋槽和纵向筋槽中；且纵向筋条预制体和横向筋条预制体的上下断口交互耦合；
(5)按步骤(4)的方式，依次将横向筋条预制体和纵向筋条预制体铺放在网格筋条中，直至达到筋条的设计高度；
(6)网格筋条零吸胶预压实；
对步骤(5)铺放完的预浸料进行零吸胶预压实处理，零吸胶预压实处理时在预浸料外依次铺放隔离脱模材料、有孔塑料膜、导气层，最后用真空袋包封模具，然后抽真空，升温，排除挥发份；
所述的零吸胶预压实的温度为60～100℃；升温速率为10～50℃/h；压力为0.2～0.8MPa；时间为30～90min；
上述的零吸胶预压实处理结束后依次卸除真空袋、导气层、有孔塑料膜、隔离脱模材料；
(7)网格筋条二次加温加压整形；
对步骤(6)得到的网格筋条外依次铺放隔离脱模材料、上压板、导气层，最后用真空袋包封模具，然后对网格进行二次加温加压整形处理；
所述的二次加温加压整形处理温度为60～100℃；升温速率为10～50℃/h；压力为0.2～0.8MPa；时间为30～90min；
上述的二次加温加压整形处理完成后依次卸除真空袋、导气层、上压板、隔离脱模材料；
(8)蒙皮铺层；
(8.1)根据产品三维数字模型，对网格筋条所需蒙皮的数量和规格尺寸进行计算，并利用自动下料设备下料；
(8.2)按设计的铺层顺序，依次完成蒙皮铺层的铺放；
(9)整体共固化；
对铺放蒙皮后的网格筋条外依次铺放隔离脱模材料、上压板、导气层，最后用真空袋包封，然后抽真空，之后在热压罐内升温加压整体共固化；
所述的整体共固化温度为100～200℃；升温速率为10～50℃/h；固化压力为0.5～1.0MPa；固化时间为10h～20h；
(10)固化完成后，对网格蒙皮结构进行打磨处理，去除边缘毛刺，得到网格蒙皮结构复合材料结构件。
2.根据权利要求1所述的一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，其特征在于：每次A型预浸料块层叠在一起的厚度为0.3-1mm。
3.根据权利要求1所述的一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，其特征在于：每次B型预浸料块的层叠厚度为0.3-1mm。
4.根据权利要求1所述的一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，其特征在于：每次C型预浸料块层叠在一起的厚度为0.3-1mm。
5.根据权利要求1所述的一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，其特征在于：每次D型预浸料块的层叠厚度为0.3-1mm。
6.根据权利要求1所述的一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，其特征在于：所述的零吸胶预压实的温度为70～90℃；升温速率为10～30℃/h；压力为0.4～0.6MPa；时间为30～40min。
7.根据权利要求1所述的一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，其特征在于：所述的二次加温加压整形处理温度为70～90℃；升温速率为10～30℃/h；压力为0.4～0.6MPa；时间为30～40min。
8.根据权利要求1所述的一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法，其特征在于：所述的整体共固化温度为140～180℃；升温速率为10～30℃/h；固化压力为0.6～0.8MPa；固化时间为15～18h。
CN201510801185.0A 2015-11-19 2015-11-19 一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法 Active CN105383072B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510801185.0A CN105383072B (zh) 2015-11-19 2015-11-19 一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201510801185.0A CN105383072B (zh) 2015-11-19 2015-11-19 一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105383072A true CN105383072A (zh) 2016-03-09
CN105383072B CN105383072B (zh) 2017-07-28

Family

ID=55416156

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510801185.0A Active CN105383072B (zh) 2015-11-19 2015-11-19 一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105383072B (zh)

Cited By (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105904740A (zh) * 2016-04-14 2016-08-31 航天材料及工艺研究所 一种复合材料轻质连续纤维网格的整体制造方法
CN106671446A (zh) * 2016-11-23 2017-05-17 江苏恒神股份有限公司 一种vari整体成型净尺寸复合材料加筋结构制造方法
CN106891548A (zh) * 2017-03-06 2017-06-27 中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心 一种复合材料t型加筋壁板成型工装及成型方法
CN109065670A (zh) * 2018-08-08 2018-12-21 长春长光宇航复合材料有限公司 碳纤维复合材料网格蒙皮太阳能电池阵基板的制备方法
CN109353027A (zh) * 2018-10-26 2019-02-19 江苏三强复合材料有限公司 碳纤维复合材料交叉类网格结构的成型方法
CN110641042A (zh) * 2019-09-27 2020-01-03 中国人民解放军国防科技大学 一种复合材料x型支架成型方法
CN110641043A (zh) * 2019-09-27 2020-01-03 中国人民解放军国防科技大学 一种复合材料x型帽形壳体的铺层工艺
CN110712382A (zh) * 2019-10-11 2020-01-21 上海复合材料科技有限公司 适用于星载全复合材料相机的后盖装置及整体成型方法
CN112092410A (zh) * 2020-07-31 2020-12-18 北京卫星制造厂有限公司 一种承载高精度相机高稳定一体化支架共固化成型方法
CN112849436A (zh) * 2021-02-25 2021-05-28 北京卫星制造厂有限公司 一种碳纤维复合材料桁架肋及其制备方法
CN113771388A (zh) * 2021-11-11 2021-12-10 北京玻钢院复合材料有限公司 一种异形复合材料增强网格筋的成型方法及其异形蒙皮舱段
CN114193789A (zh) * 2021-12-01 2022-03-18 长春长光宇航复合材料有限公司 一种加纵向加强筋、环框复合材料壳体一体成型制备方法
CN114801258A (zh) * 2022-03-09 2022-07-29 中国船舶重工集团公司第七二五研究所 一种双向格栅结构增强泡沫夹芯复合材料制备方法
TWI795385B (zh) * 2017-02-02 2023-03-11 日商東麗股份有限公司 纖維強化塑膠之製造方法
CN117698169A (zh) * 2024-02-02 2024-03-15 哈尔滨远驰航空装备有限公司 树脂基复合材料航空挂架梁及成型方法、模具

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102152502A (zh) * 2010-12-07 2011-08-17 沈阳航空航天大学 一种高强度复合材料网格结构的制备方法
CN104015406A (zh) * 2014-06-11 2014-09-03 青岛理工大学 嵌入式共固化网格阻尼复合材料结构及其制作工艺
CN104210647A (zh) * 2014-09-22 2014-12-17 北京航空航天大学 一种机翼结构—网格化太阳能机翼设计与研制方案
CN104589663A (zh) * 2014-11-26 2015-05-06 上海复合材料科技有限公司 一种适用于卫星网格状复合材料承力筒的成型方法
CN104844816A (zh) * 2015-06-02 2015-08-19 长春长光宇航复合材料有限公司 一种氰酸酯网格预浸片及其制备方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102152502A (zh) * 2010-12-07 2011-08-17 沈阳航空航天大学 一种高强度复合材料网格结构的制备方法
CN104015406A (zh) * 2014-06-11 2014-09-03 青岛理工大学 嵌入式共固化网格阻尼复合材料结构及其制作工艺
CN104210647A (zh) * 2014-09-22 2014-12-17 北京航空航天大学 一种机翼结构—网格化太阳能机翼设计与研制方案
CN104589663A (zh) * 2014-11-26 2015-05-06 上海复合材料科技有限公司 一种适用于卫星网格状复合材料承力筒的成型方法
CN104844816A (zh) * 2015-06-02 2015-08-19 长春长光宇航复合材料有限公司 一种氰酸酯网格预浸片及其制备方法

Cited By (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105904740A (zh) * 2016-04-14 2016-08-31 航天材料及工艺研究所 一种复合材料轻质连续纤维网格的整体制造方法
CN105904740B (zh) * 2016-04-14 2017-11-07 航天材料及工艺研究所 一种复合材料轻质连续纤维网格的整体制造方法
CN106671446A (zh) * 2016-11-23 2017-05-17 江苏恒神股份有限公司 一种vari整体成型净尺寸复合材料加筋结构制造方法
TWI795385B (zh) * 2017-02-02 2023-03-11 日商東麗股份有限公司 纖維強化塑膠之製造方法
CN106891548A (zh) * 2017-03-06 2017-06-27 中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心 一种复合材料t型加筋壁板成型工装及成型方法
CN106891548B (zh) * 2017-03-06 2023-12-22 中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心 一种复合材料t型加筋壁板成型工装及成型方法
CN109065670B (zh) * 2018-08-08 2019-12-20 长春长光宇航复合材料有限公司 碳纤维复合材料网格蒙皮太阳能电池阵基板的制备方法
CN109065670A (zh) * 2018-08-08 2018-12-21 长春长光宇航复合材料有限公司 碳纤维复合材料网格蒙皮太阳能电池阵基板的制备方法
CN109353027A (zh) * 2018-10-26 2019-02-19 江苏三强复合材料有限公司 碳纤维复合材料交叉类网格结构的成型方法
CN110641043A (zh) * 2019-09-27 2020-01-03 中国人民解放军国防科技大学 一种复合材料x型帽形壳体的铺层工艺
CN110641042B (zh) * 2019-09-27 2021-07-27 中国人民解放军国防科技大学 一种复合材料x型支架成型方法
CN110641042A (zh) * 2019-09-27 2020-01-03 中国人民解放军国防科技大学 一种复合材料x型支架成型方法
CN110712382A (zh) * 2019-10-11 2020-01-21 上海复合材料科技有限公司 适用于星载全复合材料相机的后盖装置及整体成型方法
CN110712382B (zh) * 2019-10-11 2021-11-26 上海复合材料科技有限公司 适用于星载全复合材料相机的后盖装置及整体成型方法
CN112092410A (zh) * 2020-07-31 2020-12-18 北京卫星制造厂有限公司 一种承载高精度相机高稳定一体化支架共固化成型方法
CN112849436A (zh) * 2021-02-25 2021-05-28 北京卫星制造厂有限公司 一种碳纤维复合材料桁架肋及其制备方法
CN112849436B (zh) * 2021-02-25 2023-02-03 北京卫星制造厂有限公司 一种碳纤维复合材料桁架肋及其制备方法
CN113771388A (zh) * 2021-11-11 2021-12-10 北京玻钢院复合材料有限公司 一种异形复合材料增强网格筋的成型方法及其异形蒙皮舱段
CN114193789A (zh) * 2021-12-01 2022-03-18 长春长光宇航复合材料有限公司 一种加纵向加强筋、环框复合材料壳体一体成型制备方法
CN114193789B (zh) * 2021-12-01 2023-06-27 长春长光宇航复合材料有限公司 一种加纵向加强筋、环框复合材料壳体一体成型制备方法
CN114801258A (zh) * 2022-03-09 2022-07-29 中国船舶重工集团公司第七二五研究所 一种双向格栅结构增强泡沫夹芯复合材料制备方法
CN114801258B (zh) * 2022-03-09 2024-05-10 中国船舶重工集团公司第七二五研究所 一种双向格栅结构增强泡沫夹芯复合材料制备方法
CN117698169A (zh) * 2024-02-02 2024-03-15 哈尔滨远驰航空装备有限公司 树脂基复合材料航空挂架梁及成型方法、模具
CN117698169B (zh) * 2024-02-02 2024-04-30 哈尔滨远驰航空装备有限公司 树脂基复合材料航空挂架梁及成型方法、模具

Also Published As

Publication number Publication date
CN105383072B (zh) 2017-07-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105383072A (zh) 一种碳纤维/高韧性环氧复合材料网格筋条成型方法
CN103921457B (zh) 一种采用拉挤工艺制造的单向片材制造风机叶片主梁或辅梁的方法
CN101628481B (zh) 大尺寸复合材料加筋壁板真空辅助树脂渗透成型模具
CN103042700B (zh) 一种分段叶片一体化成型方法及装置
CN104401011B (zh) 夹芯结构复合材料及其制备方法
CN107199713B (zh) 一种复合材料支架高质量成型方法
CN103402742B (zh) 用于风轮机叶片的层压预制件
CN201771696U (zh) 一种大型风力发电机组整体叶片
CN101801651A (zh) 用于制造复合材料结构的方法和复合材料结构
CN109514951A (zh) 纤维增强轻质夹芯复合材料及制备的地铁驾驶舱舱体
CN105216342B (zh) 车用碳纤维复合材料帽型梁制备方法及模具
CN103153592A (zh) 制造长形复合结构的方法
CN110439630A (zh) 一种变厚度复合材料静子叶片及其成型方法
CN108284623A (zh) 叶片部件的制造工艺
CN109203519A (zh) 壁板加筋共固化成型技术
CN106671446A (zh) 一种vari整体成型净尺寸复合材料加筋结构制造方法
CN106671449A (zh) 碳纤维地铁车体底架及其制造方法
CN109353027A (zh) 碳纤维复合材料交叉类网格结构的成型方法
CN113829638B (zh) 一种复合材料舱段一体化成型方法
CN106113522A (zh) 一种含波纹形缘板的变截面工字梁软膜辅助成型方法
CN104139529B (zh) 一种夹芯结构复合材料成型方法
CN107214980A (zh) 一种可热塑的纤维增强复合材料板材的快速成型方法
CN109203516B (zh) 一种风电叶片的制造方法
CN106217904A (zh) 一种挤压成型光面等厚玻璃钢测试平板的制备装置及方法
CN108262993A (zh) 一种民用飞机方向舵的铺层结构和一体成型工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant