CN105365243A - 全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置，包括圆周均布的正反包杆，相邻正反包杆的前端之间连接有正反包弹簧，各正反包弹簧之间形成直径跟随正反包杆同步扩张和收缩而变化的正反包环，各正反包弹簧内设有插接的大内径轴套和小直径轴销，所述大内径轴套固装于一侧的正反包杆上，所述小直径轴杆通过球头和球面压盖的柔性连接结构安装于另一侧的正反包杆上，该正反包杆内设有顶压在球头底部的回位弹簧。本发明结构中，无论在正反包环的最大或最小直径处，各段正反包弹簧均由插接的大内径轴套和小直径轴销支撑以防止正反包弹簧的弯曲变形，有效保证了正反包环的整体抗弯强度以满足正反包作业的质量要求。

Description

全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置

技术领域

本发明涉及轮胎成型机辅助装置，具体为一种全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置。

背景技术

轮胎成型机是制造轮胎的关键设备，而正反包装置又是成型机的核心部件，正反包装置的成型效果关系到整条轮胎质量的好坏。

传统的正反包装置有：

1、胶囊正包，指形反包。

2、指形正包，胶囊反包。

3、胶囊正包，胶囊反包。

传统的正反包装置能够满足轮胎规格R33以下细钢丝反包要求，胶囊是易损件，要经常更换，成本高。

但随着轮胎的规格做大到R33以上，钢丝直径的加粗，通过传统的正反包装置，要达到足够的反包力，胶囊要做得很大，或把反包杆做得很长，胶囊做得很大，光胶囊开模成本就很高，胶囊还是易损件，费用巨大。

现有技术中，已用机械正反包装置取代传统的正反包装置，所述机械正反包装置是用正反包杆(指形杆)的扩张和收缩来实现对钢丝帘布的正包和反包，如授权公告号为CN201169062Y的《轮胎成型机指形正反包装置》。

所述的《轮胎成型机指形正反包装置》中，正反包时，正反包杆的前端通过正反包弹簧扩张和收缩来形成一个直径可变化且连续的正反包环，来推动钢丝帘布进行正反包，而在正反包作用力作用下，正反包弹簧容易弯曲变形，从而影响轮胎成型质量。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提出了一种增强正反包圆环抗弯强度的全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置。

能够解决上述技术问题的全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置，其技术方案包括圆周均布的正反包杆，相邻正反包杆的前端之间连接有正反包弹簧，各正反包弹簧之间形成直径跟随正反包杆同步扩张和收缩而变化的正反包环，所不同的是各正反包弹簧内设有插接的大内径轴套和小直径轴销，所述大内径轴套固装于一侧的正反包杆上，所述小直径轴杆通过球头和球面压盖的柔性连接结构安装于另一侧的正反包杆上，该正反包杆内设有顶压在球头底部的回位弹簧。

进一步的设计为，所述大内径轴套和小直径轴杆均于对应的正反包杆前端左、右对称设置。

优化设计之一为，左、右大内径轴套为贯通正反包杆前端的整根套管，贯通处的套管上安装有轮面超过正反包杆的滚轮，所述滚轮可以减小正反包杆工作时与作业面产生的摩擦。

优化设计之二为，顶压左、右小直径轴杆的回位弹簧分别压装在轴管的两端管口内，所述轴管设于正反包杆前端内，轮面超过正反包杆的滚轮安装于轴管上。

为形成连贯的正反包环，所述滚轮的轮面平齐于正反包弹簧。

所述大内径轴套和小直径轴销的插接长度至少要保证在正反包环的最大直径处，小直径轴销不脱落出大内径轴套，在正反包环的最小直径处，小直径轴销仍有在大内径轴套内的插入空间。

本发明的有益效果：

本发明全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置的结构中，无论在正反包环的最大或最小直径处，各段正反包弹簧均由插接的大内径轴套和小直径轴销支撑以防止正反包弹簧的弯曲变形，有效保证了正反包环的整体抗弯强度以满足正反包作业的质量要求。

附图说明

图1为轮胎成型机机械正反包装置的结构示意图。

图2为图1的正面视图，显示本发明一种实施方式的正反包弹簧张开状态示意图。

图3为图1的正面视图，显示本发明一种实施方式的正反包弹簧收缩状态示意图。

图4为图2中A处局部放大视图。

图5为图3中B处局部放大视图。

图号标识：1、正反包杆；2、正反包弹簧；3、正反包环；4、大内径轴套；5、小直径轴销；5-1、球头；6、球面压盖；7、回位弹簧；8、滚轮；9、轴管。

具体实施方式

下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明。

本发明全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置包括基于圆周均布的正反包杆1设置的正反包弹簧2，各正反包弹簧2形成直径跟随正反包杆1同步扩张和收缩而变化的正反包环3，如图1、图2、图3所示。

所述正反包杆1的前端设有U形叉头，所述U形叉头的叉口方向为径向，所述正反包弹簧2的前、后端连接在相邻正反包杆1前端的U形叉头侧边上，各正反包弹簧2内设有插接的大内径轴套4和小直径轴销5，如图4、图5所示。

所述大内径轴套4贯通于对应正反包杆1前端的U形叉头安装且左、右对称，于U形叉头内设置安装于大内径轴套4上的滚轮8；所述小直径轴销5于对应正反包杆1前端的U形叉头左、右两端对称设置，所述小直径轴销5尾端的球头5-1通过球面压盖6安装于U形叉头的对应侧边上，所述U形叉头的左、右侧边之间设有轴管9，所述轴管9的左、右端管口内分别压装回位弹簧7，所述回位弹簧7顶压在对应的小直径轴销5尾端的球头5-1底部，回位弹簧7的作用力使小直径轴销5与球面压盖6紧密接触而贴合在一起，小直径轴销5可绕球面摆动，满足所需角度的调整；于U形叉头内设置安装于轴管9上的滚轮8，大内径轴套4和轴管9上的滚轮8的轮面平齐于正反包弹簧2，如图4、图5所示。

本发明的运行情况：

1、各正反包杆1同步缩回时，各正反包弹簧3被压缩，其形成的正反包环3直径变小，在此过程中，小直径轴销5深插入大内径轴套4内，如图3、图5所示。

2、各正反包杆1同步伸出时，各正反包弹簧3被拉伸，其形成的正反包环3直径变大，在此过程中，小直径轴销5插入大内径轴套4内的深度减小，如图2、图4所示。

上述第1、第2两种运行情况下，在正反包环3的直径变化过程中，小直径轴销5的柔性安装结构使其在大内径轴套4内尽量不碰套壁，有效防止了小直径轴销5与大内径轴套4的刚性接触而被折断。

Claims (6)

1.全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置，包括圆周均布的正反包杆(1)，相邻正反包杆(1)的前端之间连接有正反包弹簧(2)，各正反包弹簧(2)之间形成直径跟随正反包杆(1)同步扩张和收缩而变化的正反包环(3)，其特征在于：各正反包弹簧(2)内设有插接的大内径轴套(4)和小直径轴销(5)，所述大内径轴套(4)固装于一侧的正反包杆(1)上，所述小直径轴杆(5)通过球头(5-1)和球面压盖(6)的柔性连接结构安装于另一侧的正反包杆(1)上，该正反包杆(1)内设有顶压在球头(5-1)底部的回位弹簧(7)。

2.根据权利要求1所述的全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置，其特征在于：所述大内径轴套(4)和小直径轴杆(5)均于对应的正反包杆(1)前端左、右对称设置。

3.根据权利要求2所述的全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置，其特征在于：左、右大内径轴套(4)为贯通正反包杆(1)前端的整根套管，贯通处的套管上安装有轮面超过正反包杆(1)的滚轮(8)。

4.根据权利要求2所述的全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置，其特征在于：顶压左、右小直径轴杆(5)的回位弹簧(7)分别压装在轴管(9)的两端管口内，所述轴管(9)设于正反包杆(1)前端内，轮面超过正反包杆(1)的滚轮(8)安装于轴管(9)上。

5.根据权利要求3或4所述的全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置，其特征在于：所述滚轮(8)的轮面平齐于正反包弹簧(2)。

6.根据权利要求1～4中任意一项所述的全钢巨胎成型机机械正反包弹簧装置，其特征在于：所述大内径轴套(4)和小直径轴销(5)的插接长度至少要保证在正反包环(3)的最大直径处，小直径轴销(5)不脱落出大内径轴套(4)，在正反包环(3)的最小直径处，小直径轴销(5)仍有在大内径轴套(4)内的插入空间。