CN105358872A - 用于起动动力系统的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于起动动力系统的方法和驱动装置，所述动力系统具有驱动轴(2)、与电网(12)连接的原动机(4)和差速传动器(3)，所述差速传动器具有三个驱动或从动件，其中一个从动件与驱动轴(2)连接，一个第一驱动件与原动机(4)连接，而一个第二驱动件与差速驱动器(5)连接，使原动机(4)从零转速或接近零的转速起动，同时向驱动轴(2)上作用外部的制动力矩，并且在驱动轴(2)的加速阶段对第二驱动件制动。

Description

用于起动动力系统的方法和装置
技术领域
本发明涉及一种用于起动动力系统的方法，所述动力系统具有驱动轴、原动机和差速器，所述差速器具有三个驱动或从动件，其中一个从动件与驱动轴连接，一个第一驱动件与原动机连接，而一个第二驱动件与差速驱动器连接。
本发明还涉及一种用于执行所述方法的驱动装置。
背景技术
作业机械，如输送装置，例如泵、压缩机和通风机或如碾磨机、破碎机、车辆等的一个常见问题是，如何实现高效的转速变化的运行，或者说在高负荷下实现起动，因为，例如电机、但还有内燃机多数具有比其设计扭矩小的起动扭矩。此外，使用电机作为原动机的例子，但该原理也适用于所有可能类型的原动机，例如适用于内燃机。
当前最常用的电动驱动装置时交流电机，例如异步电机或同步电机。尽管有高的电功率消耗，交流电机在停止运转时不能完全机械地输出其功率，这体现在高损耗和低起动扭矩上。同时，交流电机的耗电在从零转速起动时通常相当于额定电流的7倍，这在起动时导致对于电网存在相应的高电负荷。
因此，交流电机必须相应地设计得较大，由此，交流电机在停机时能够提供相当于额定扭矩的驱动扭矩，并且因此通常尺寸设计过大。也是出于这个原因，电机因此不是直接连接在电网上，而是通常与变频器相结合构造成转速可变的驱动装置。由此，可以从零转速以高扭矩实现起动，而不必对电网施加负荷，但这种解决方法是昂贵的并且会导致明显的效率损失。例如根据AT507394A，与此相对较为经济并且在效率上也更好的备选方案是，使用差速系统。但这里原理上的限制在于，与差速级的传动比相关地仅能够实现较小的转速范围或在所述差速模式中实际上不能在作业机械的驱动轴上实现低转速。
为了实现这一点存在不同的可能性。根据德国实用新型DE202012101708U例如可以将差速器的传动比固定在1。以此为基础，可以利用差速驱动器驱动整个动力系统，或者说，将原动机带到同步转速并进一步使其与电网同步。
这种解决方案的缺点在于，差速驱动器或其变频器的尺寸明显小于原动机并且因此仅能提供相应小的扭矩。
发明内容
本发明的目的因此是，找到一种解决方案，利用该解决方案可以在载荷下使原动机与电网同步(如例如直接连接在电网上的电机)或加速到具有高的可供使用的扭矩的转速范围并附加地可以以动力系统最佳的设计扭矩使作业机从零转速起动。
所述目的通过前面所述类型的方法这样来实现，原动机从零转速或接近零的转速起动，同时在驱动轴上作用外部的制动扭矩，并且在驱动轴的加速阶段对第二驱动件进行制动。
此外，所述目的利用权利要求13的特征来实现。
差速系统的核心是差速器，所述差速器在一个简单的实施形式中可以是具有三个驱动或从动件的简单的行星齿轮传动级，其中一个从动件与作业机械的驱动轴连接，一个第一驱动件与原动机连接，而一个第二驱动件与差速驱动器连接。由此，作业机械可以在原动机转速恒定的情况下转速可变地运行，其方式是，差速驱动器补偿转速差。
为了将原动机从停机出发优选带到同步转速并附加地其高扭矩从零转速起动作业机，所述起动根据本发明例如如下面所述分成3阶段进行：
阶段1：将原动机优选用所谓的星形/三角形接线连接到电网上，或备选地(用特别保护电网的方法)首先利用附加的装置将其带到(至少接近)同步转速，然后使其与电网同步。在内燃机的情况下，则简单地起动内燃机并接着使其加速。这里，除了差速器的第二驱动件的要克服的由惯性力矩引起的反作用力以外，原动机在起动期间基本上不会受到外部的机械载荷。相反，这意味着，直到原动机达到其额定转速之前，作用到原动机的驱动轴上的驱动扭矩相应较小。
阶段2：由于现在原动机的全部扭矩都可供使用，在第二阶段在负荷下开始作业机械的实际加速和起动，其方式是，差速传动级的第二驱动件通过同步制动器减速。
阶段3：一旦差速系统的第二驱动件的驱动轴处于差速驱动器的正常转速范围，则第二驱动件承担动力系统的转速调节并将同步制动器放开。
本发明优选的实施形式是各从属权利要求的主题。
附图说明
下面参考附图来说明本发明的优选实施形式。其中：
图1示出用于泵驱动装置的根据本发明的差速系统的原理；
图2示出差速系统的另一个根据本发明的实施形式；
图3示出差速系统的另一个根据本发明的带有前置传动级的实施形式；
图4示出泵的差速系统的转速和功率参数，
图5示出差速系统的另一个根据本发明的带有简化的差速驱动器的实施形式，
图6示出由图5得到的转速和功率参数，
图7示出差速系统的另一个根据本发明的带有传动挡位级的实施形式，
图8示出由图7得到的转速和功率参数，
图9示出差速系统的另一个根据本发明的带有降低的转速范围的实施形式，
图10示出由图9得到的转速和功率参数，
图11示出针对所谓的泵轮机由图9得到的转速和功率参数，
图12示出用于作为原动机的内燃机的差速系统的另一个根据本发明的实施形式，以及
图13示出用于缓冲动力系统振动的调节系统。
具体实施方式
图1示出用于以泵为例子的动力系统的差速系统的原理。这里作业机械1是泵的转子，所述转子通过驱动轴2和差速器3由原动机4驱动。原动机4优选是中压交流电机，所述交流电机连接在电网12上，所述电网在所示实施例中由于中压交流电机而是中压电网。但所选择的电压水平取决于具体情况并且首先取决于原动机4的功率水平，并且可以在不对根据本发明的系统的基本功能产生影响的情况下具有任意希望的电压水平。
根据原动机4的极对数得到结构形式特有的工作转速范围。该工作转速范围这里是指原动机4提供确定的或希望的或要求的扭矩的转速范围，或者在电机的情况下能够与电网12同步的转速范围。行星齿轮架7与驱动轴2连接，原动机4与齿圈8连接，而差速器3的太阳轮9与差速驱动器5连接。由此在该实施形式中，差速系统的核心是一种简单的行星齿轮传动级，它具有三个驱动或从动件，其中一个从动件与作业机械1的驱动轴2连接，第一驱动件与原动机4连接，而第二驱动件与差速驱动器5连接。
为了能够最佳地调整差速驱动器5的转速范围，在太阳轮9和差速驱动器5之间设置调整传动装置10。除了所示的直齿轮级，调整传动装置10也可以例如是多级的或构造成齿形带或链条机构和/或与行星齿轮传动级相结合。此外，利用调整传动装置10可以实现用于差速驱动器5的轴偏移，所述轴偏移由于作业机械1与原动机4的同轴布置实现了差速驱动器5的简单构成。电机制动器1与差速驱动器5连接，所述电机制动器在需要时使差速驱动器5制动。差速驱动器5通过优选低压变频器电连接在电网12上，所述低压变频器包括马达侧的逆变器6a和电网侧的逆变器6b和变压器11。所述变压器始终补偿所有可能存在于电网12和电网侧的逆变器6b之间的电压差并且在原动机4、电网侧的逆变器6b和电网12之间存在电压平衡时可以取消变压器。逆变器6a和6b通过直流中间回路连接并且可以在需要时在空间上分离，其中马达侧的逆变器6a优选尽可能靠近差速驱动器5定位。这种设计构思的主要优点是，原动机4可以直接、即没有复杂的功率电子装置地连接在电网12上。可变的转子转速与连接在电网上的原动机4的固定转速之间的补偿通过转速可变的差速驱动器5来实现。
差速系统的扭矩公式为：
扭矩差速驱动器＝扭矩驱动轴*y/x，
其中系数y/x是差速器3中和调整传动装置10中的传动比的尺度。差速驱动器5的功率基本上与泵转速与其基本转速的百分比偏差和驱动轴功率的乘积成正比。相应地，大的转速范围原则上要求差速驱动器5有相应大的尺寸。差速系统特别好地适用于小的转速范围的原因也在于此，但原则上可以实现任意的转速范围。
用于作为作业机械1的泵的差速驱动器5例如具有占系统总功率的约15％的功率。这还意味着，利用差速系统不能在作业机械1上实现低转速。如果必须从零转速以高扭矩将作业机械1带入其工作转速范围(即作业机械1主要在其中工作的转速范围)，则这只能这样来实现，即对差速驱动器5进行制动(电动地或通过马达制动器13)并将原动机4连接到电网上。也只能非常困难地将原动机4从停止带至额定扭矩或者为了接近加速到同步转速，作业机械1使用最高7倍的额定电流。通过使用所述星形/三角形接线，尽管可以降低起动电流，但由此也降低了能实现的起动扭矩。
例如通过在起动开始时将差速驱动器5带至其最大可能的工作转速，而实现了根据本发明的改进。由于外部载荷，作业机械1在此期间保持在小转速的范围。由此，原动机4被带到这样的转速，这个转速是根据作业机械1的转速和根据差速器3以及可能存在的调整传动装置10的传动比而强制设定的。接着这样调整差速驱动器5，使得转速留在其正常转速范围内，而原动机4利用所述星形/三角形接线或在没有所述星形/三角接线的情况下连接到电网12上。对差速驱动器5的转速调节或制动这里优选电动地通过逆变器6a、6b或通过马达制动器13来进行。
当例如原动机4失效或作业机械1停机或沿反方向旋转时，马达制动器13也可以用于保护差速驱动器5防止出现过高转速。
图2示出差速系统的根据本发明的另一个实施形式。所示出的动力系统这里也与图1中一样具有作业机械1、驱动轴2、差速器3、原动机4和差速驱动器5，所述差速驱动器5通过变频器6(包括马达侧和电网侧的逆变器，这里作为一个单元简化地示出)和变压器11连接到电网12上。这里差速驱动器5也通过调整传动装置10连接到差速器3上。但附加地，在调整传动装置10和差速器3之间设置离合器15。
同步制动器14作用到太阳轮9上并由此作用到整个动力系统上。在起动时，在本发明的这个实施形式中，在第一步骤中差速驱动器5和调整传动装置10通过离合器15与动力系统的其余部分脱耦。如果现在原动机4转速提高并与电网连接，则太阳轮9自由跟随旋转并且在整个动力系统中没有建立明显的扭矩。由此，即使在这种情况下，作业机械1也保持在小转速的范围内并且原动机4可以在没有明显的外部反向扭矩的情况下与电网12同步。
为了在原动机4同步时避免出现高起动电流的上述效应，可以置入星形/三角接线或通过辅助装置，例如小的转速可变的驱动装置将原动机4带到(接近)同步转速并且接着使其与电网12同步。备选地，当离合器15闭合时，如参考图1已经说明的那样，原动机4可以利用差速驱动器5带至一定转速。这里，原动机4尽管没有被加速到其同步转速，但至少所形成的起动电流较小。离合器15此时重新断开。
用于无冲击地实现电机4的电网同步的一种备选方法在这种情况下一方面使变频器6与差速驱动器5分离，另一方面使电机4与电网12分离。接着可以使电机4通过变频器6与电网12同步，然后使电机4与电网12连接并且最终使变频器6(重新)与差速驱动器5连接。由此，电机4可以无冲击地连接在电网12上。在这种情况下，只有当差速器3的与太阳轮9连接的驱动轴处于差速驱动器5的正常转速范围时，差速驱动器5才开始对动力系统进行转速可变的调节。
一旦原动机4加速到超过确定的转速并且作业机械1在此期间仅缓慢地旋转，则在太阳轮9上根据差速器3的传动比建立高转速，所述转速(在考虑到调整传动装置10的情况下)高于差速驱动器5的允许的正常转速范围。所述正常转速范围是差速驱动器5为了能够实现作业机械1的工作转速范围而工作的转速范围。正常转速范围这里主要通过通过制造商规定的电压、电流和转速极限确定。在这个阶段，差速驱动器5不与电网12连接。因此，在另一个步骤中，利用同步制动器14使差速器3的与太阳轮9连接的第二驱动件减速到处于差速器5的正常转速范围内的转速。这可以根据所实现的制动系统5或对动力系统的要求对转速/扭矩进行调节以及不进行调节地实现。接下来，离合器15差速驱动器侧的部分(优选通过差速驱动器5)优选与差速器3的第二驱动件的转速同步并接着闭合离合器15。离合器15优选是形锁合的爪式离合器或者力锁合的多片式离合器。力锁合的多片式离合器的优点是，当离合器设计成不需要两个离合器半部之间存在同步。当差速驱动器5用于在起动过程期间建立的转速时，可以省去离合器15。由此接下来马达制动器13替代同步制动器。
为了能够实现高于差速驱动器5的扭矩的扭矩，同步制动器14或工作制动器13也设定为用于在差速系统的发电机式(正常)运行中提高动力系统中的扭矩，就是说这里差速驱动器5和同步制动器14或工作制动器13沿相同的旋转方向作用，由此可以在动力系统中实现相应较高的总扭矩。
通过操作同步制动器14强制性地使驱动轴2加速，此时，为此可供使用的扭矩通过同步制动器14作用到驱动轴2上的制动力的最小值和原动机4的停转力矩驱动。就是说，与根据现有技术的起动方案不同，这里实现了多倍的额定扭矩作为从零转速的起动力矩，因为交流电机的常见停转力矩大致为其额定扭矩的2至3倍。原则上，这种起动方法也可以在例如内燃机中使用，这同时是必需的，因为内燃机在部分转速范围内仅能产生明显小于其额定扭矩的扭矩。
作为同步制动器14例如使用盘式制动器(＝机械式制动器)，由此所述盘式制动器也可以用作用于差速驱动器5的工作和安全制动器。由此，同步制动器14原则上也可以实现图1所示马达制动器13的功能。
但备选地可以使用任意类型的制动器。这里特别适宜的是所谓的减速器。这里首先要提及流体动力减速器组(＝液压制动器)。流体力学减速器主要以油或水工作，所述油或水在需要时被导入转换器壳体。转换器壳体包括两个旋转对称并且相对置的叶轮，并且之前还包括转子，所述转子与设备的动力系统连接，还包括固定的定子。所述转子使输入的油加速，而离心力将油向外推压。通过转子叶片的形状将油导入定子，所述定子由此导致在转子中出现起制动作用的扭矩并且此时还由此使整个动力系统制动。在电动力学的减速器(＝电动制动器)中，例如在涡流制动器中，两个没有磁化的钢盘(转子)与传动系统连接。在所述两个钢盘之间设置具有电磁线圈的定子。如果通过激活减速器控制输入电流，则产生磁场，所述磁场穿过转子闭合。反向的磁场此时产生制动作用。所产生的热例如通过内部通风的旋转盘重新输出。
减速器作为工作制动器的一个重要优点是，其无磨损性和良好的可调节性。
根据本发明的系统也可以用于使原动机4按相移运行方式工作。就是说，原动机4可以向电网12提供无功电流或从电网获取无功电流，而作业机械1不工作。这特别是适用于能量获得设备。这里原动机4仅与电网12连接，而不执行所述起动过程的其他步骤。这只有在作业机械1已经开始运行时才进行。
图3示出差速系统根据本发明的带有前置传动级16的另一个实施形式。通过所述前置传动级16，驱动轴2或作业机械1的转速范围可以根据前置传动级16的传动比调整。当由于例如经济的原动机4或高效的差速系统的技术参数导致的转速水平不能满足作业机械1所要求的工作转速范围时，使用前置传动级16是必要的或有利的。由此得到的一个优点是，只要前置传动级16如所示那样是直齿轮级，差速驱动器5能够在没有根据图1和2的调整传动装置10的情况下关于原动机4同轴地定位在差速器3背向原动机的一侧。
为了在差速器3中通过省去调整传动装置10来达到要求的较高传动比，适宜的是，替代简单的行星机构，使用所谓的分级行星机构。这种分级行星机构分别包括具有不同直径的以及优选不同齿几何结构的不可相对旋转地连接的齿轮。齿圈8此时与分级行星机构的直径较小的齿轮啮合，而太阳轮9与分级行星机构的第二齿轮啮合。但备选地，也可以替代图1所示的直齿轮级仅将一个行星齿轮传动级实现为调整传动装置10。同步制动器14以及离合器15都可以根据所希望的转速/扭矩比定位在调整传动装置10的前面或后面。
差速器3和差速驱动器5之间的连接轴26优选是不导电的复合纤维轴。如果连接轴26是导电的轴，则优选在差速器3(或如果存在的话调整传动装置10)与差速驱动器5之间装入绝缘元件，以便避免不希望的电流出现在差速器3上。
由此，差速系统包括数量尽可能小构件并且此外还具有最佳的总体效率。马达制动器13按所示构型还满足了图2的同步制动器14的功能。这个实施形式与根据图2的实施形式相比的不利之处在于，用于根据本发明的起动过程的差速驱动器5必须针对较高的转速设计，其中，差速驱动器5在转速高于正常转速范围时优选与电网分离。由此，在正常转速范围之外的转速必须只能机械地承受。造成困难的还有，差速器3的传动比必须比根据图2的解决方案高，因为这里没有调整传动装置10。但原则上对于根据图3的变型方案也可以附加地使用调整传动装置10，由此传动装置3的传动比也可以变得较小。此外，可以在差速器3的第二驱动件或太阳轮9与差速驱动器5之间设置离合器15和同步制动器14。
原则上，这个实施形式也可以作为作业机械1的用于能量获得的设备，特别是风力发电机和水力发电机。在这种情况下，相对于例如作为作业机械1的泵，功率流向反转并且原动机4作为发电机工作。在前置传动级16和作业机械1之间可以在需要时设置一个或多个其他传动级，所述传动级此时优选设计成行星齿轮传动级。
这种具有前置传动级16的实施形式的另一个优点在于，能够以简单的方式实现相对于作业机械1的同轴的空心轴27。通过该空心轴27，旋转的作业机械1能够以简单的方式供电或进行液压供应。这里优选在朝前置传动级的背离作业机械一侧采用旋转传输装置28。原理上也可以在通孔27中引导机械的杆件并由此可以通过平移或旋转运动例如机械地调节泵转子的叶片。
如果差速系统和前置传动级16设置成所谓的“单机/独立”方案，则驱动轴2和原动机4优选通过离合器17、18连接。
图4示出利用用于泵的差速系统的转速和功率参数。该图分别关于驱动轴2的转速值(“泵转速”)绘出作为作业机械1的泵、原动机4和差速驱动器5的功率和转速值。原动机4与电网12连接并且由此其转速(“马达转速”)是恒定的，在所示实施例中，对于四极交流电机在50Hz的电网中约为15001/min。驱动轴2的工作转速范围为68％至100％，其中100％为所选择的额定或最大值。根据差速系统的传动比，差速驱动器5的转速(“伺服转速”)为-20001/min至15001/min。这意味着，差速驱动器5以发电机(-)和电动机(+)的方式运行。由于差速驱动器5要求的最大功率在发电机式(-)的范围内(约110kW)小于在电动机式(+)的范围内的功率(约160kW)，差速驱动器5可以在发电机式(-)的范围内在所谓的弱磁()范围内运行，由此对于差速驱动器5可以实现较高的转速，但同时扭矩降低。由此能够以简单的方式扩展作业机械1的转速范围。
另一个扩展作业机械1的转速范围的可能性在于变频器6运行的所谓87Hz特征曲线。这个原理这里是这样的：电机通常按星形(400V)或三角(230V)接线工作。如果电机如通常那样以星形接线的400V工作，则在50Hz实现额定值。这个特征曲线设置在变频器中。但也可以使电机按三角形电路以400V工作并这样设置变频器的参数，使得变频器在230V达到50Hz。由此变频器在87Hz(√3x50Hz)才达到其额定电源(400V)。由于马达扭矩直到额定值都是恒定的，利用87Hz特征曲线达到较高的功率。但这里要注意的是，相对于星形接线，在三角形电路中得到√3倍的较高电流。就是说变频器的尺寸必须设计得较大。此外，在电机中还由于较高的频率发生较高的损失，对于这种损失必须在热能方面对电机进行设计。但最终利用87Hz特征曲线得到相应(3倍)较高的转速范围，同时与弱磁不同，扭矩没有降低。
图4中的点“T”标记驱动轴2的所谓“基本转速”，在这个转速下，差速驱动器5的转速等于零。在理想情况下，将这个点“T”置于工作范围中，设备能在大部分时间在工作区域中运行。在这个运行点，马达制动器13被激活，由此差速驱动器5不必工作并且由此接下来避免了连续的损失和磨损。在特征曲线族的电动机式(+)的范围内，驱动件并行地由原动机4和差速驱动器5驱动。这两个功率的和是用于驱动轴2的驱动功率(“系统功率”)减去所出现的系统损失。在发电机式(-)的范围内，原动机4必须补偿差速驱动器5的功率(“伺服功率”，由此系统总功率(“系统功率”)等于原动机4的驱动功率(“马达功率”)减去差速驱动器5的功率。就是说，电动机式(+)的范围在效率上更好。这特别好地与在设备的持续运行中载荷分布的举例示出的概率分布(“概率”)相符合，它显示，运行时长的大部分处于电动机式(+)的范围内。但在工作条件下也会要求在较小的泵转速下运行，此时这里随着泵转速的降低，按比例的停留时长显著降低。
原则上可以确认，泵转速(“泵转速”)越靠近基本转速“T”，通过差速驱动器5的功率流越小，因此系统总效率也非常高。由于随着泵转速增加，要求的驱动功率也提高，但相对于根据现有技术的驱动装置通过原动机4和差速驱动器5的并行驱动可以将原动机4的尺寸减小差速驱动器5的尺寸。
如前面已经说明那样，根据德国实用新型DE202012101708U借助于差速锁将差速驱动器的传动比固定为1。由此可以利用差速驱动器5将整个动力系统加速到原动机4的同步转速，然后将原动机与电网同步。接下来，可以有选择地关闭差速驱动器5，并且只有原动机4以同步转速驱动作业机械1。附加地差速驱动器5可以与原动机4并行地驱动作业机械1，由此能实现较高的动力系统总功率。因此，利用差速锁和马达制动器13可以实现动力系统的两个固定的工作点。在一个特别经济的实施形式中，差速驱动器设计成功率较低的，使得由此只有原动机4与电网12或差速锁同步。但这备选地也可以通过可选的对差速器3的从动件或第一驱动件的驱动来实现。
如果原动机4应尽量无冲击地与电网同步，则原动机4可以利用较小的变频器同步到电网上。接下来，第二驱动件通过同步制动器14制动到零转速，并且作业机械由此转速升高。由于在这个简单的实施形式中没有设置差速驱动器5，但由此可以仅实现一个固定的工作转速。
图5示出差速系统的另一个根据本发明的具有简化的差速驱动器的实施形式。在该实施方案中，电网侧的逆变器6b通过简单的整流器19替代。所述整流器具有多数情况下比逆变器6b高的效率并且还明显更为坚固和经济。由于使用整流器19导致的唯一的限制是，差速驱动器5不在能电动机式(+)地运行。
如果在相反的情况下差速系统仅发电机式(-)地运行，在包含电网侧的逆变器6b的情况下，马达侧的逆变器6a通过整流器19替代。
图6示出在驱动轴2的工作转速范围与图4中相同时(68％-100％)由图5得到的转速和功率参数。由于差速驱动器5仅在电动机式(+)的范围内运行，通过差速驱动器5的最大功率流明显大于前面所示的实施例。在额定点达到差速驱动器5的所需功率(“伺服功率”)，约为500kW，该功率是总驱动功率(“系统功率”)的50％。结果是，变频器6a、19尺寸相应地必须设计得较大。这个变型的优点是，差速器3的传动比可能明显小于根据图3的变型方案，并且因此在系统根据本发明起动时这里差速驱动器5可实现的最大转速较小。
图7示出差速系统的根据本发明的另一个具有传动挡位级的实施形式。在所示实施例中，前置传动级16扩展了另一个具有与前置传动级16不同的传动比的前置传动级20。通过换挡装置21可以在两个前置传动级之间选择并由此得到调节驱动装置16、20、21，所述调节驱动装置可以实现驱动轴2的两个转速范围。备选地也可以实现多个挡位级。
图8示出由图7得到的转速和功率参数。原则上该附图包括两特征曲线族，每个特征曲线族都与图6中的情况类似，但具有相应较小的作业机械1的工作转速范围。通过两级的调节传动装置16、20、21，所述特征曲线族相互错开，由此，在泵的总的工作转速范围相同时(“泵转速”，68％-100％)，对于差速驱动器5需要与图6相比较小的结构尺寸。此外，在具有较小系统功率的特征曲线族中，可以使差速驱动器5在弱磁范围内运行，因为这里差速系统必要的扭矩原则上小于其额定扭矩。因此，在具有较小系统功率的特征曲线族中工作转速范围大于第二特征曲线族的工作转速范围。这两个特征曲线族优选在滞后区域“H”中相互重叠，以便避免在各特征曲线族之间频繁地切换。但滞后区域“H”用于在功率上更小的差速系统的负载，并且当不需要两个特征曲线族重叠时，滞后区域可以更小或者甚至取消。
图9示出差速系统的根据本发明的另一个具有较小的转速范围的实施形式。原则上，动力系统与已经在图5中示出的动力系统构造成相同的。在作业机械1(例如泵、压缩机或通风机)的引导系统29中根据该实施形式集成节流阀22。由此作业机械1输送的流量受到节流，而不必为此降低作业机械1的转速。节流阀22通常在转速不可变的驱动装置中使用，以便调节/控制所输送的流量。节流阀22可以具有不同的实施形式，其中简单的活门构成常见的实施方案。
原则上对于根据图9的变型方案也可以附加地使用调整传动装置10。此外也可以在第二驱动件或太阳轮9和差速驱动器5之间设置离合器15和同步制动器14。此外，前置传动级16也不是强制性必需的。
为了将差速器5或变频器6a、19的尺寸设计得尽可能小，替代整流器19也可以使用电网逆变器6b，并且由此系统可以电动机式(+)和发电机式(-)地运行，由此大大减小了差速驱动器5的尺寸。由此基本转速(“T”)朝工作转速范围的中心移动，在所述工作转速范围内差速驱动器5被制动，并且由此差速系统可以特别高效地运行。小的或运行所需的输送量变化(如例如在泵中)这里可以利用节流阀22补偿/调节。
如已经针对图4说明的那样，一个用于扩展作业机械1的工作转速范围的可能性提供了用于差速驱动器5和变频器6a、6b或19的弱磁区域或所谓的87Hz特征曲线。
图10示出由图9得到的转速和功率参数。因此差速系统所选的运行区域向具有高运行概率分布(“概率”)的区域移动。一旦差速驱动器5在泵转速降低时达到基本转速(点“T”)，则差速驱动器优选受到制动或停止。在运行技术上必要的小输送量通过激活(调节/控制)节流阀22来实现。这里差速系统的转速基本上保持恒定。
图11示出由图9(其中可取消节流阀22)得到的所谓泵轮机的可能的转速和功率参数。在这个应用场合中，系统优选在基本转速(点“T”)上方电动机式(+)地运行，而在基本转速下方发电机式(-)地运行。这里在发电机式运行中，原动机4作为连接在电网12上的发电机工作。通过功率流反转，差速驱动器(5)在工作机械转速下在基本转速以下保持为电动机式(+)的。由此得到一种在电上简单的系统，这种系统可以在没有电网侧的逆变器的情况下实现。但由于在低于基本转速时来自发电机(4)和差速驱动器(5)的功率流是反向的，并且由此系统效率比纯电动机运行中差，因此只要在运行技术上可能，在这个运行模式中整体或部分地以固定的转速，即优选在差速驱动器5停止时工作。在理想情况下，此时这样设置运行点，使得泵轮机在基本转速(“T”)对于涡轮工作模式具有最佳的效率。
图12示出差速系统的另一个根据本发明的用于作为原动机的内燃机23的实施形式。由于内燃机23不连接在电网上，差速驱动器5所需的能量由差速器3的第一驱动件获得，或供应给第一驱动件。这里，两个马达侧的逆变器6a通过直流中间回路连接，并驱动另一个差速驱动器25。所述另一个差速驱动器通过调整传动装置24与差速器3的第一驱动件连接。这种单级示出的调整传动装置24在需要时也可以是多级的。由此能量循环闭合并且系统可以类似于独立于电网地以发电机(-)的形式和以电动机(+)的形式运行。如果内燃机23和差速驱动器25的设计转速良好地匹配，则可以取消调整传动装置24，并且差速驱动器24直接(通过离合器)耦合在内燃机23上。
理想情况下，差速系统的电部分，包括差速驱动器5和25以及两个逆变器6a也与电网连接。由此例如针对图1至3说明的起动场合可以简单地实现和/或(例如在船舶驱动中常见的那样)给电网供电。此外也可以集成根据图7的挡位级。
替代差速驱动器5和25和两个逆变器6a，也可以使用流体静力学的调节传动装置。这里差速驱动器5和25通过流体静力学的泵/马达组合替代，所述泵/马达组合与压力管道连接并且优选在通流体积上是可调的。由此，如在转速可变的电动差速驱动器的情况中那样，可以调节转速。这也适用于以电机作为原动机(4)的应用场合。
对于内燃机23的运行与差速系统相结合得到的主要优点一方面在于，根据本发明可以实现的高起动扭矩，并且，一旦差速系统承担了作业机械1的转速调整，内燃机可以在效率最佳的区域中运行。由于内燃机与连接电网的交流电机相反可以转速可变地运行，可以得到大范围地扩展/改变系统特征曲线族的可能性。
在图13中示出用于缓冲动力系统振动的调节系统。差速驱动器5上的扭矩与整个动力系统中的扭矩成正比，由此也可以通过差速驱动器5实现扭矩调节/控制或也可以实现动力系统缓冲。动力系统缓冲这里是指有目的地调节消除多数为转子的动力系统振动(工作机械1、驱动轴2、差速器3、原动机4和差速驱动器5)，所述动力系统振动可能恒定地或瞬时地出现并导致整个动力系统或动力系统的一些部件中不希望的载荷。这通过以相同频率的振动对差速驱动器5的扭矩和/或扭矩进行的调制来实现。
这种不希望的动力系统振动或瞬时的动力系统载荷可能通过从外部作用到工作机械1上的负荷在驱动轴2、差速器3和差速驱动器5本身中形成或通过作业机械1形成，并且通常可以在动力系统的转速或扭矩特性中观察到。
优选这种振动通过动力系统中的转速和/或振动测量检测到或通过在原动机4和/或在差速驱动器5上的电流测量检测到。同样可以实现对扭矩的直接检测，但这种检测最终取决于，应在动力系统的哪个位置发生缓冲或者是否可以利用耦合。
如果动力系统振动例如由于作业机械1上常见的运行行为导致，并且所述振动在其在原动机4的作用上应得到补偿，则所述振动可以通过在差速驱动器5上引入反相的扭矩振动来降低或消除。这例如在压缩机中就是这种情况，在所述压缩机中，在活塞杆回转时会出现结构形式特有的振动激励，这种振动激励与活塞位置相关程度很高。由于相应的振动激励总是在相同的活塞位置处出现，例如通过测量获知圆周位置或旋转位置就足以补偿这种振动激励。对振动激励的这种认知同时允许有选择地补偿单个或多个振动。优选这通过活塞杆的位置检测实现或通过上面说明的方法来实现。必要的同步的和反相的扭矩/转速调整通过常见的信号处理方法优选利用振荡器和陷波滤波算法来实现，它们利用正确的频率模拟并分析评估所测到的振动激励。由此自动地设置用于补偿所产生的振动的必要的幅值和相位向反向耦合的系统中的输入，利用所述振动操控差速驱动器5上的调节元件。
如图13中举例示出的那样，将原动机的要实现的恒定转速n4和驱动轴2的转速n2提供给比较电路。根据由此确定的差速驱动器5的希望的转速n5gewünscht和实际转速n5，调节装置31通过变频器6这样控制差速驱动器5，使得尽可能好地或按希望地缓冲原动机4的振动。参考图13说明的动力系统缓冲也可以独立于所有其他前面所述的实施形式使用。

Claims (22)

1.用于起动动力系统的方法，所述动力系统具有驱动轴(2)、原动机(4)和差速传动器(3)，所述差速传动器具有三个驱动或从动件，其中一个从动件与驱动轴(2)连接，一个第一驱动件与原动机(4)连接，而一个第二驱动件与差速驱动器(5)连接，其特征在于，使原动机(4)从零转速或接近零的转速起动，同时向驱动轴(2)上作用外部的制动力矩，并且在驱动轴(2)的加速阶段对第二驱动件制动。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，一旦原动机(4)达到工作转速，则对第二驱动件进行制动，直至第二驱动件的转速达到这样的转速，在第二驱动件的该转速下，差速驱动器(5)的转速在其正常转速范围内。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，首先使第二驱动件与差速驱动器(5)脱耦，并且在达到差速驱动器(5)的转速在其正常转速范围内的第二驱动件转速之后，第二驱动件与差速驱动器(5)耦合。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在驱动轴(2)的加速阶段，对第二驱动件进行制动，由此，差速驱动器(5)的转速保持其正常转速范围中。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，由差速驱动器(5)产生制动功率。
6.根据权利要求1、2、4或5之一所述的方法，其特征在于，由与差速驱动器(5)连接的机械式的、电动的或液压的制动器(13、14)产生制动功率。
7.根据权利要求1至5之一所述的方法，其特征在于，直接对第二驱动件进行机械式的、电动的或液压的制动。
8.根据权利要求1至7之一所述的方法，其特征在于，所述原动机(4)是与电网(12)连接的电机，利用星形/三角接线将所述电机连接到电网(12)上，将其带至同步转速，然后使其与电网(12)同步。
9.根据权利要求1至7之一所述的方法，其特征在于，所述原动机(4)是与电网(12)连接的电机，首先利用附加的装置将所述电机带到至少接近同步转速，并且此时使所述电机与电网(12)同步。
10.根据权利要求1至7之一所述的方法，其特征在于，利用差速驱动器(5)使所述原动机(4)加速。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述原动机(4)是与电网(12)连接的电机，并且在加速之后使其与电网(12)连接。
12.根据权利要求1至7之一所述的方法，其特征在于，所述原动机(4)是与电网(12)连接的电机，所述电机通过差速驱动器(5)的变频器(6)加速并与电网(12)同步，然后使电机(4)与电网(12)连接，并且最终使原动机(4)与变频器(6)分离并且使所述变频器重新与差速驱动器(5)连接。
13.用于执行根据权利要求1至12之一所述的方法的驱动装置，所述驱动装置具有驱动轴(2)、原动机(4)和差速传动器(2)，所述差速传动器具有三个驱动或从动件，其中一个从动件与驱动轴(2)连接，一个驱动件与原动机(4)连接，而一个第二驱动件与差速驱动器(5)连接，其特征在于，第二驱动件与制动器(13)连接。
14.根据权利要求13所述的驱动装置，其特征在于，原动机(4)是与电网(12)连接的交流电机。
15.根据权利要求13所述的驱动装置，其特征在于，原动机是内燃机。
16.根据权利要求13至15之一所述的驱动装置，其特征在于，差速驱动器(15)是交流电机。
17.根据权利要求13至15之一所述的驱动装置，其特征在于，差速驱动器是液压泵/液压马达。
18.根据权利要求13至15之一所述的驱动装置，其特征在于，差速驱动器(5)通过调整传动级(10)与第二驱动件连接。
19.根据权利要求13至18之一所述的驱动装置，其特征在于，所述制动器(13)是盘式制动器。
20.根据权利要求13至18之一所述的驱动装置，其特征在于，所述制动器(13)是减速器。
21.根据权利要求13至20之一所述的驱动装置，其特征在于，差速驱动器(5)通过离合器(15)与第二驱动件连接。
22.根据权利要求13至21之一所述的驱动装置，其特征在于，差速驱动器(5)和同步制动器(14)或常用制动器(13)沿相同的扭矩方向作用。
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