CN105339613A - 特别用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种特别适用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置(1)，所述油分离装置具有空心体(11)，所述空心体(11)沿着纵轴(10)轴向延伸，携带油(12)的气流(13)能够流经所述空心体(11)，其中，在所述空心体(11)中形成有油分离件(14)，所述油分离件(14)具有轴向通道，气流(13)能够流动碰撞所述油分离件(14)。根据本发明，在所述油分离件(14)的轴向通道区域中，在所述空心体(11)中形成有改向件(15)，大致沿着纵轴(10)的方向流动的气流(13)能够碰撞所述改向件(15)，并且改向件(15)能够使气流(13)朝着所述油分离件(14)的内侧(14a)径向向外地改变方向。

Description

特别用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置

技术领域

本发明涉及一种的特别适用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置，该油分离装置具有沿着纵轴方向轴向延伸的空心体，携带油的气流可以流过空心体，其中，在空心体中形成有油分离件，该油分离件具有轴向通道并且可以被气流撞击。

背景技术

对于内燃机和活塞式压缩机，在实际中可以观测到由于例如活塞/气缸行程或者气缸盖中的阀门导向装置等的不完全密封而造成的漏气损失。漏气损失可称为窜气(Blowbygas)，而窜气中包含有相当大比例的油。对于内燃机，通常会将内燃机运行期间产生的窜气导回内燃机的进气道中。一方面为了使窜气造成的油损失最小，另一方面为了保证燃烧的优化和最小的环境破坏，会将窜气提供到油分离装置中，并将分离出的油导回到油路中。在这种情况下，寻求构造出尽可能简单却又可靠而有效的相应的油分离系统。对油分离装置的另一方面的改进涉及气流在流经油分离器时受到的最小化。但是，为了使增压气道中的残留油量最小，尤其为了防止空气质量测量计和涡轮增压器被油污染，需要很高的分离性能。

德国专利文献DE102009012400A1提出了一种适用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置。油分离装置具有作为壳体的空心体，空心体可以例如由凸轮轴的一部分形成，或者空心体构造成管状并且与内燃机的气缸盖罩形成一体。在空心体中布置有涡旋产生器，并且空心体具有用来导入气流的端侧输入孔和用来排出气流的排出孔。进入空心体中的气流可能会携带油雾或者喷雾液滴形式的油，通过油分离装置将会把油从气流中去除。为此，空腔中还具有用来排出分离出的油的排出孔，该排出孔与已经清除了油的气流的排出孔分开构造。

在油分离装置形成在构成油分离装置空心体的旋转式凸轮轴中时，可以以特别有利的方式利用旋流效应。为此，空心体形成有涡旋产生器，该涡旋产生器具有多个螺旋状的流动通道，通过涡旋产生器可以将旋流引入载油气流中。气流流动方向的有关变化导致气流中携带的油滴分离到空心体的内壁上，并且空心体纵轴方向的通流使得油滴到达油分离环的外部区域，这样，气流在空心体的中心区域与位于空心体的壁部区域的油流分开。最后，在设置了油分离环之后，油可以通过油的排出孔与净化的气流的排出孔分离，净化的气流随后将会导入内燃机或者例如活塞式压缩机的排出通道中。为了形成油分离环，如文献中所述，可以使用多孔的塑料材料或烧结材料构成油分离环，其中还可以优选使用塑料编织材料或者金属编织材料。这种编织材料形成大量空腔和迷宫结构，因此能够进一步促使油从气流中分离。旋流导致油滴相对于空心体的纵轴方向径向向外移动，并且气流被引导通过油分离环中的中心通道。

由于通过涡旋产生器引入到气流中的旋转运动，所以在流动通过油分离装置期间，气流中会产生很大的流动阻力，这样，由于降低了通过油分离装置的流速，因而降低了分离动力。

发明内容

本发明的目的是改进特别适用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置，该油分离装置具有使油与气流分离的高分离动力，并且该油分离装置的改进尤其在于使中空体产生的流动阻力尽可能小。

基于权利要求1的前序部分与特征部分结合所述的油分离装置实现上述目的。从属权利要求描述了本发明优选的改进方案。

本发明包括的以下技术教导：在油分离件的通道区域中，在空心体中形成有改向件，气流可以大致沿着纵轴方向流动并碰撞改向件，改向件可以使气流朝着油分离件的内侧径向向外地改变方向。

本发明基于以下概念：朝着例如呈管状或筒状的油分离装置引导位于内侧的携带油的气流。通过油分离装置可以将气流中的油与气流分离，气流在清除了油的状态下可以经由例如中心轴向通道流过油分离装置，其中分离出的油可以排放到油分离件的外侧与空心体的内壁之间。因此，在气流接下来的流动过程中，油分离件在分离出的油和气流之间形成屏障，其中油可以在穿过油分离件后从空心体中排出，并且可以再次供应到内燃机的油路中。净化的气流可以导出空心体并供应到内燃机的进气道中。

油分离件可以以相对于空心体的纵轴大致旋转对称的方式延伸，并且油分离件可以形成在空心体中，使得基本上所有气流都流过油分离件的通道。优选的是，改向件可以形成在油分离件的通道中心并且也可以以相对于纵轴大致旋转对称的方式延伸。在这种情况下，特别优选的是，当从顺流方向(即，流动方向)观看时，改向件位于油分离件的后三分之一的位置上，因此气流改向为在油分离件的大致整个长度上朝向油分离件的内侧。在这种情况下，改向件的外径可以确定为：使净化气流能够以较小的压力损失在油分离件的内径与改向件的外径之间流动。在本发明中，有关在顺流方向上形成的布置或取向的说明仅仅是展现了一种方向说明，其用来描述在可能的气流流动方向上或者与可能的气流流动方向对准的方向。

特别优选的是，改向件，尤其是油分离件可以构造呈旋转对称，其中改向件可以具有位于纵轴上的导流尖和在顺流方向上逐渐增大的优选呈双曲面形状的改向轮廓。因为改向轮廓为双曲面形状，所以产生了具有周向流动通路的旋转体，从而使气流较慢地改变方向，以避免气流中携带的油在改向件的表面上已经分离。气流通过改向件朝着油分离件的内侧改变方向，使得气流基本上垂直地作用在油分离件的内侧以实现特殊的冲击器效果。由于冲击器效果，产生了气流的突然改向，而带有质量的油滴不能跟随该改向而被油分离件吸收。气流中的油可以呈油雾或油滴的形式，油可以穿过油分离件，从而在与净化的气流分离的状态下向下游最终引导到位于油分离件与空心体内侧之间的油分离件外侧。

特别优选的是，油分离件构造成沿着纵轴的方向延伸，尤其构造成漏斗形状，其中漏斗形状的开口迎着气流的流动方向。因此，这使得气流不必通过改向件改变例如90°的方向，而在之前所述的结构中，为了使气流大致垂直地撞击空柱体内侧，必须通过改向件使气流改变例如90°的方向。由于漏斗形状的油分离件，气流的方向只需改变例如大致45°到60°，就已经可以大致垂直地撞击漏斗形状的油分离件的内侧以获得相应的冲击器效果。

出于结构上的原因，特别优选的是，改向件收纳在油分离件的通道区域中并由支撑件保持，其中，在支撑件上可以形成有多个径向间隙，气流可以穿过径向间隙并改变方向。径向间隙通过扇叶状板相互分隔开，除了改向件之外，在改向件的上游，扇叶状板已经使气流的方向朝着油分离件内侧的方向改变。从理论上来说，气流的改变方向可以在空心体的纵轴方向上施加径向流动分量，该径向流动分量与气流的轴向流动分量叠加。因此，支撑件构造成篮子状并且包括多个孔以形成径向间隙，篮子状支撑件的开口朝向改向件，其中改向件和支撑件可以例如由塑料成分构造成一体。

更优选的是，在油分离件的通道的上游还可以提供进气斗，气流可以通过进气斗加速进入油分离件的通道中。因为设置了进气斗，所以尤其可以使携带油的气流不会撞击油分离件的端部。由于进气斗，气流被预加速，从而在被改向件和支撑件的径向间隙改变方向之前已经具有较高的速度。然后，因为径向间隙产生的另一次收缩流动，气流可以进一步加速撞击油分离件的内侧。

为了以有利的方式影响流过油分离件之后的气流的流动，在油分离件的下游，在空心体中形成有开口漏斗，该开口漏斗形成扩散器。开口漏斗的开口朝向顺流方向，即，距离油分离件越远，开口漏斗的内径越大并且可以一直达到空心体的内径。在油分离件的下游布置扩散器可以进一步降低开口漏斗中的气流的压力损失，从而进一步减小气流在流过油分离装置时的流动阻力。用于加速气流的进气斗与带有径向间隙的支撑件可以例如以一体的形式结合，其中开口漏斗可以与油分离件的侧面邻接。在这种情况下，开口漏斗的最小直径可以大致等于漏斗状的油分离件的最小直径。进气斗可以伸入到漏斗状的油分离件中并至少伸入向支撑件过渡的部分，其中改向件可以布置在由油分离件与开口漏斗之间的过渡部分形成的最小流动截面区域中，尤其布置在最小流动截面区域稍前的位置。

油分离件至少部分可以由无纺材料构成。构成油分离件的其它材料可以是多孔塑料材料或者烧结材料，其中优选采用包括塑料材料或金属的编织材料。具体地说，油分离件可以由不会因油或其它微粒特别是杂质的引入而污染的材料构成，并且油可以穿过油分离件的材料而例如在远离气流的一侧离开油分离件。

根据本发明的另一个优选方面，油分离件，尤其是无纺材料可以具有透气性，使得气流部分流过油分离件。尤其当油分离装置所引导的气流变强时，如果至少一部分气流流过油分离件，那么油分离件可以同时实现冲击器效果和过滤器效果。因此，一部分气流可以利用冲击器效果而朝着油分离件的内侧改向并最终经由通道离开油分离装置。另一部分气流可以穿过油分离件的材料，并且与分离出的油一起被进一步传送到开口漏斗的外侧，尤其传送到开口漏斗与空心体的内侧之间的径向间隙。在开口漏斗的外侧与空心体的内侧之间形成的径向间隙能够引导气流，这样通过增加壁接触使油与气流分离，从而还可以获得清洁效果。具体地说，在气流经过油分离件之后，油呈液滴状并且可以沿着开口漏斗的外侧或者空心体的内侧移动，以最终供应至分离孔。

更加优选的是，空心体可以由内燃机的凸轮轴的至少一部分构成，或者空心体可以构造与内燃机的气缸盖罩一体的部件。特别是在空心体形成凸轮轴的一部分时，空心体会在内燃机运转期间转动，这样空心体的转动有助于气流的方向朝径向向外改变。改向件、支撑件、进气斗和开口漏斗尤其是油分离件也可以与空心体一同转动，使得在气流中形成有助于油向外移动的旋流。因此，由于油分离件受到气流碰撞，所以油被强力导向油分离件的内侧，使得改向件随着空心体的转动而对气流方向的改变能够增强油在油分离件上分离的效果。

由于根据本发明的油分离装置的实施例，气流在流过油分离装置期间的压力损失非常小。具体地说，避免了非常窄的流动截面，如在朝向油分离装置的喷嘴孔中使用的流动截面。气流流过的流动截面仅稍微变窄，并且由于改向件的呈半双曲面形式的导流轮廓，可以使气流方向朝着漏斗状油分离件内侧逐渐改变，而不会因此产生明显的压力损失。

根据另一个实施例，在油分离件的上游可以设置有碟状油分离环，其中，根据所述另一个实施例，在碟状油分离环的上游可以设置有导流件，导流件具有在顺流方向上逐渐增大的导流轮廓。因此，油分离装置可以具有两个油分离件，油分离件包括例如无纺材料，在气流的流动路径上气流可以依次流过这两个油分离件。由于可以作用在下游的主要的油分离件上，所以弱气流可以例如仅仅作用在油分离环的表面上，这样气流不必完全穿过无纺材料。气流经由中心孔通过油分离环。如果气流较强，那么气流可以穿过油分离环。在这两种变型中，油都可以从气流中分离，使得油以液滴的形式在空心体的内侧流动。

根据另一种变型，改向件不必构造成旋转对称形状，而是可以构造成在横向方向上的拉伸形状。具体地说，油分离件不需要构造成旋转对称形状，而是可以具有在横向方向上拉伸的扁平部分。改向件可以选择性地具有导流尖或者位于横向方向的导流边。因此，油分离件在纵轴方向上是拉伸的并且尤其呈漏斗形，其中漏斗形的开口迎着气流的流动方向。

根据另一种变型，管状的油分离件也可以由无纺材料构成，并且可以以大致恒定的外径设置在空心体的具有较小直径的第一部分中，使得在油分离件与空心体的内侧之间不存在或者仅存在非常小的径向间隔。因此，空心体的内侧为穿过油分离件的气流以及气体中存在的油形成冲击面，该冲击面至少位于流动侧的前部区域中。

在这种情况下，空心体在顺流方向上具有直径较大或者至少侧向扩大的第二部分，使得空心体的内侧不会与油分离件的外侧邻接并且不形成冲击面，因此在这部分区域中可以改善气流穿过油分离件的流通性。

上述油分离装置的变型构造成：在不将旋流或者朝向油分离装置纵轴的流动分量引入到气流中的情况下，仅径向向外或者还部分再次向内地改变气流的方向。从现有技术可知，本发明的优点是：与将旋流引入气流的情况下相比，气流在流经油分离装置时的压力降低更小。在无旋流的情况下引导气流流经油分离装置尤其基于改向件的构造，该改向件作为旋转体，或者作为在横向方向上扁平并且使气流的改向限定为径向流动分量和轴向流动分量的部件。

附图说明

接下来，参考附图并结合本发明的优选实施例的描述，详细描述改进本发明的手段，其中：

图1示出了具有本发明的技术特征的油分离装置的实施例，其中，示例性所示的气流为弱气流；

图2示出了根据图1的实施例，其中示例性所示的气流为强气流；

图3示出了油分离装置的另一个实施例，该油分离装置具有位于油分离件上游的油分离环和导流轮廓朝向下游逐渐增大的导流件；

图4是根据图3的油分离装置的实施例的分解图；

图5是油分离装置的另一个实施例的平面图，该油分离装置不构造成旋转对称形状，而是在横向方向上具有拉伸部分。

图6是根据图5的实施例的油分离装置的部分分解示意图；

图7是图5所示的油分离装置的实施例沿着剖切线A-A截取的剖视图；

图8是图5所示的油分离装置的实施例沿着剖切线B-B截取的剖视图；以及

图9示出了具有布置在中间元件上的改向件的油分离装置的实施例，其中空心体在油分离件的接收部分处扩大。

具体实施方式

图1和图2分别是具有本发明的技术特征的油分离装置1的剖视图。油分离装置1具有沿着纵轴10延伸的空心体11。空心体11可以例如由凸轮轴的一部分形成，凸轮轴以管状支撑轴的形式构成空心体11。根据可选实施例，空心体11可以与内燃机的气缸盖罩一体形成。在这种情况下，根据实施例示出的空心体11构造为相对于纵轴旋转对称。

第一方面，携带油12的气流13可以被引入空心体11中，进气斗20位于气体引入侧并一直延伸到空心体11的内侧。因此，气流13被完全引入进气斗20中，由此气流13在朝向纵轴10的方向上加速。支撑件18与进气斗20连接，改向件15位于支撑件18的下游并且具有导流尖16，导流尖16正对气流13的流动方向并且位于纵轴10上。在这种情形下，改向件15以相对于纵轴10旋转对称的形式延伸，与导流尖16相连的是直径沿着顺流方向增加的改向轮廓17，其中直径的增加形成了例如双曲线状的改向轮廓17。通过进气斗20加速的气流13撞击改向件15的改向轮廓17并径向向外改变方向。

此外，构造成漏斗形状的油分离件14位于空心体11中，漏斗形状的开口迎着气流13的方向。在这种情况下，油分离件14在纵轴10上所处的轴向位置设计成使改向件15大约位于油分离件14的后三分之一的位置上。在上游方向上，带有多个径向间隙19的支撑件18与改向件15相连。撞击改向件15的气流13通过改向轮廓17的朝径向向外的改向而被引导穿过支撑件18的径向间隙，因为气流13的径向改向，所以气流13会撞击由无纺材料构成的油分离件14的内侧14a。

在支撑件18与油分离件14的内侧14a之间延伸有环形的径向间隙，使得气流13可以流动绕过改向件15并且可以经由中心通道穿过油分离件14继续向下游流动。

开口漏斗21与油分离件14相连，该开口漏斗21用作扩散器并且通过该开口漏斗21使气流13在流过油分离装置1时的压力损失最小。在气流13穿过支撑件18，从改向件15周围流过并且撞击油分离件14的内侧14a后，清除油12的气流13会继续移动穿过开口漏斗21，使得净化的气流13’可以提供到内燃机的进气口中。分离出的油12可以随后通过空心体11中的多个分离孔(未示出)再次供应至内燃机的油路中。

图1和图2示出通过油分离件14分离油12，使得油12被排放到开口漏斗21的外侧与空心体11的内侧之间的径向间隙中。下面结合图1描述从较弱的气流13中分离油12，结合图2描述从较强的气流13中分离油12。以气流13携带的液滴形式为例示出油12，而油12同样还可以呈油雾或者喷雾油的形式。除了油12外，在气流13中也可以存在能够通过油分离装置1从气流13中分离的颗粒状异物。

图1示出了较弱的携带油12的气流13流过油分离装置1。气流13被进气斗20加速并被改向件15改变方向，使得气流13穿过支撑件18的多个径向间隙19。然后，气流13撞击油分离件14的内侧14a，从而实现冲击器效果。由于冲击器效果，气流13被强力改变方向，其中油12因为自身的惯性而留在油分离件14中，然后穿过油分离件14并被排放到油分离件14的外侧，例如所示的沿着开口漏斗21的外侧移动的滴状油12。因此，实施例示出了下面的效果：油分离件14作为冲击器，使得气流13基本上完全通过油分离件14的中心通道并被引入到开口漏斗21中。

图2示出了具有较强的气流13的油分离件1，其中较强的气流13在携带油12的状态下被引入到进气斗20中。气流13通过改向件15改变方向，然后穿过支撑件18中的径向间隙19并撞击油分离件14的内侧14a，因为气流13较强，所以气流13的一部分受到冲击器效果的作用而仅朝着油分离件14的内侧14a改变方向，这伴随着滴状油12的分离。气流的另一部分穿过油分离件14，再与油12一起排放到油分离件14的外侧14b。穿过油分离件14的这部分气流13在空心体11的内壁和开口漏斗21的外侧之间沿着顺流方向前进，其中，在开口漏斗21的外部区域还持续着气流13’与油12的分离。然后，开口漏斗21外的净化气流13’可以与开口漏斗21内的净化气流13’重新会合。油12可以通过多个分离孔从空心体11中排出(未具体示出)并再次供应至内燃机的油路中。净化的气流13’可以供应至内燃机的进气道中。

图3示出了在空心体11中形成的油分离装置1的另一个实施例。油分离装置1具有导流件22，携带油滴12的气流13流过并撞击导流件22。导流件22以相对于空心体11的纵轴10旋转对称的方式延伸，并且通过多个相应的支撑肋23保持在空心体11的内侧11a，在上侧示出其中一个支撑肋23的横截面。

在导流件22的外侧与空心体11的内侧11a之间形成流动截面区域24，虽然存在支撑肋23，但是流动截面区域24构造成基本上完全围绕导流件22。气流13通过导流件22加速并进入流动截面区域24中，然后加速后的气流13会撞击油分离环25，油分离环25连接在后面的附加油分离件14的上游。油分离环25具有支撑油分离环25的后侧支撑环26，其中，油分离环25由无纺材料构成并构成第一分离阶段。

由于气流13撞击含有无纺材料的油分离环25，所以会产生冲击器效果，使油滴12已经通过冲击器效果在油分离环25上分离。分离出的油12可以沿着内侧11a向下游方向移动通过支撑环26与空心体的内侧11a之间的相应凹槽，然后到达分离孔(未示出)以便将油12导出空心体11。

通过冲击器效果改变方向后的气流13’经内部通道穿过油分离环25，其中气流13’已被预净化。然后，通过中间元件27使预净化的气流13’与改向件15发生作用，改向件15将气流13’转向为朝向油分离件14。中间元件27具有多个径向间隙19，气流13’穿过径向间隙19到达管状或者套筒状的附加油分离件14的内侧。改向件15使气流13’改向为径向向外，为此，该改向件15的前部具有改向尖28，改向尖28之后的是改向件15的双曲线状的主体形状，改向件15以相对于纵轴10旋转对称的方式延伸并且与中间元件27一体成型。

到达油分离件14内侧的气流13’受到额外的冲击器效果，因此实现了油滴状油12的额外分离效果，使从油分离装置1右手侧排出的气流13’被充分净化。

附加的油分离件14也可以包括无纺材料，预净化的气流13’可以仅碰撞油分离件14的内侧，或者至少一部分气流13’穿过油分离件14。然后，分离的油12可以通过排油孔(未示出)排出。

图4是根据图3所示的实施例的油分离装置1的组件的分解图，其中，出于更清楚的目的而未示出空心体11。例如，携带油12的气流13从箭头所示方向流过油分离装置1，使得气流13和油滴12首先与导流件22接触。导流件22与油分离环25邻接，油分离环25的后侧由支撑环26保持。在这种情况下，导流件22可以夹在支撑环26上并同时固定住油分离环25，为此，支撑肋23呈咬合钩的形状。

支撑环26例如与中间元件27构造成一个部件，并且中间元件27具有多个保持壁29，保持壁29沿着流动方向延伸，附加的油分离件14可以通过保持壁29保持在空心体(未详细示出)的内壁上。因此，中间元件27中的多个径向间隙19与油分离件14之间保留空隙，使得气流13可以穿过油分离件14。

在支撑环26的外侧具有多个凹槽30，已经由第一油分离环25从气流13中分离的油12可以通过凹槽30继续被引导到油分离件14的外侧。

油分离件14的无纺材料不必接触空心体11的内壁，而是可以在无纺材料的外周表面与空心体11的内周表面之间提供间隙，以推进油滴的排出。

图5是从纵轴10方向观看的油分离装置1的另一个实施例的平面图，其中油分离装置1不构造成旋转对称形状，而是具有沿着横向方向Y形成的拉伸的扁平部分。在平面图中可以看到同样扁平的空心体11，在空心体11中引入了另一种不同构造的中间元件27，在中间元件27中形成有可供气流流过的多个径向间隙19。

在中间元件27的内侧形成有无导向尖(如图3所示)的改向件15，相反，该改向件15具有导流边31，改向件15由于拉伸/扁平构造而具有在横向方向Y上拉伸的导流边31。

图6是根据图5所示的实施例的油分离装置1的部分分解图，该油分离装置1包括扁平的空心体11、扁平的油分离件14和中间元件27，中间元件27中具有多个径向间隙19，气流可以穿过径向间隙19并且从内侧撞击油分离件14。

图7是根据图5所示的实施例的油分离装置1沿着剖切面A-A截取的剖面图，图8是根据图5所示的实施例的油分离装置1沿着剖切面B-B截取的剖视图。

扁平的油分离装置1的实施例具有已经结合图1和图2所述的构造和功能。携带油12的气流13可以被引入到空心体11的内侧。如上面结合图1和图2所述，气流13流入中间元件27，中间元件27位于油分离件14中并且其前侧大致形成进气斗20。在中间元件27中形成有改向件15，气流13通过改向件15改向为穿过径向间隙19到达油分离件14的内侧。油分离件14构造成漏斗形，该漏斗形开口迎着气流13的流动方向并且朝着下游方向逐渐变细。

油分离件14沿着纵轴10位于改向件15的轴向位置的上游，使得改向件15位于油分离件14的下游，而位于导向件15的上游的气流13因此改向为穿过径向间隙19并到达或穿过油分离件14。如已经结合图1和图2所述，实现了油12与较弱气流13和较强气流13的分离。

图7和图8示出了携带油12的气流13的径向改向，因为气流13在流经油分离装置1时没有受到任何旋流，所以与旋转对称的改向件15相比，气流13在不旋转对称的改向件15中在没有旋流的情况下同样可以进行径向改向。油分离装置1的在横向方向Y上拉伸的扁平结构例如可以适用于安装装置的情况。由于携带油12的气流13撞击油分离件14，所以油12可以通过在冲击和反弹下的冲击器效果分离，或者通过穿过油分离件14时的过滤器效果分离。

最后，图9示出了具有油分离装置1的修改实施例，该油分离装置1由单独构造的进气斗20形成，携带油12的气流13流过进气斗20，并且进气斗20与中间元件27一体式连接。中间元件27构造呈篮子状并且具有多个径向间隙19，气流13可以穿过径向间隙19并撞击油分离件14的内侧。根据流速，气流13可以仅撞击油分离件14的内表面，或者穿过油分离件14，直到清除了油12的气流13’再次离开油分离装置1。

为了改变气流13的方向，中间元件27的内侧形成有改向件15，来自纵轴10方向的气流13流过并碰撞改向件15，然后改向件15使气流13改向为径向向外以穿过径向间隙19。

管状的油分离件14由无纺材料构成，并且以大致恒定的外径设置在空心体11的具有较小直径的部分11’中，使得在油分离件14与空心体11的内侧之间不存在或者存在非常小的径向间隔。因此，空心体11的内侧为穿过油分离件14的气流13以及气体中存在的油12形成冲击面。

空心体11在下流具有直径较大或者至少侧向扩大的部分11”，使得空心体11的内侧不会与油分离件14的外侧邻接并且不会形成冲击面，因此在这部分区域中，可以改善油分离件14对气流13的流通性。

本发明的构造并不限于上述优选实施例。相反，可以想出多种变型形式，这些变型形式同样利用了在原则上不同类型的实施例中描述的方案。权利要求、说明书和附图中提出的所有特征和/或优点，包括结构细节或空间关系，无论是自身还是相互结合均是显而易见的。

附图标记表

1油分离装置

10纵轴

11空心体

11’直径较小的部分

11”直径较大的部分

11a内侧

12油

13气流

13’净化的气流

14油分离件

14a油分离件的内侧

14b油分离件的外侧

15改向件

16导流尖

17导流轮廓

18支撑件

19径向间隙

20进气斗

21开口漏斗

22导流件

23支撑肋

24流动截面区域

25油分离环

26支撑环

27中间元件

28改向尖

29保持壁

30凹槽

31导流边

Y横向方向

Claims (12)

1.一种特别适用于内燃机的曲轴箱通风的油分离装置(1)，所述油分离装置具有空心体(11)，所述空心体(11)沿着纵轴(10)轴向延伸，携带油(12)的气流(13)能够流经所述空心体(11)，其中，在所述空心体(11)中形成有油分离件(14)，所述油分离件(14)具有轴向通道，气流(13)能够流动碰撞所述油分离件(14)，其特征在于，

在所述油分离件(14)的轴向通道区域中，在所述空心体(11)中形成有改向件(15)，大致沿着纵轴(10)的方向流动的气流(13)能够碰撞所述改向件(15)，并且改向件(15)能够使气流(13)朝着所述油分离件(14)的内侧(14a)径向向外地改变方向。

2.根据权利要求1所述的油分离装置(1)，其特征在于，

所述改向件(15)以及尤其是所述油分离件(14)构造成旋转对称，其中所述改向件(15)具有位于所述纵轴(10)上的导流尖(16)和在顺流方向上逐渐增大的优选呈双曲面形状的改向轮廓(17)。

3.根据权利要求1或2所述的油分离装置(1)，其特征在于，

所述油分离件(14)构造成沿着所述纵轴(10)的方向延伸并且尤其构造成漏斗形状，其中所述漏斗形状的开口迎着气流(13)的流动方向。

4.根据权利要求1到3中任一项所述的油分离装置(1)，其特征在于，

所述改向件(15)收纳在所述油分离件(14)的轴向通道区域中并通过支撑件(18)保持，其中在所述支撑件(18)上形成有多个径向间隙(19)，气流(13)能够穿过所述径向间隙并改变方向。

5.根据前述任一项权利要求所述的油分离装置(1)，其特征在于，

在所述油分离件(14)的轴向通道的上游布置有进气斗(20)，气流(13)能够通过所述进气斗(20)加速进入所述油分离件(14)的轴向通道中。

6.根据前述任一项权利要求所述的油分离装置(1)，其特征在于，

在所述油分离件(14)下游，在空心体(11)中形成有开口漏斗(21)，所述开口漏斗(21)形成扩散器。

7.根据前述任一项权利要求所述的油分离装置(1)，其特征在于，

所述油分离件(14)至少部分由无纺材料构成。

8.根据前述任一项权利要求所述的油分离装置(1)，其特征在于，

所述油分离件(14)并且尤其是所述无纺材料具有透气性，使得气流(13)部分穿过所述油分离件(14)。

9.根据前述任一项权利要求所述的油分离装置(1)，其特征在于，

在所述开口漏斗(21)的外侧与所述空心体(11)的内侧之间形成有径向间隙，与气流(13)分离的油(12)能够通过所述径向间隙导出。

10.根据前述任一项权利要求所述的油分离装置(1)，其特征在于，

所述空心体(11)由内燃机的凸轮轴的至少一部分构成，或者所述空心体(11)构造成与内燃机的气缸盖罩一体的部件。

11.根据前述任一项权利要求所述的油分离装置(1)，其特征在于，

在所述油分离件(14)的上游设置有碟状油分离环(25)，并且/或者在所述碟状油分离环(25)的上游设置有导流件(22)，所述导流件(22)具有在顺流方向上逐渐增大的导流轮廓。

12.根据前述任一项权利要求所述的油分离装置(1)，其特征在于，

所述空心体(11)形成第一部分(11’)，在所述第一部分(11’)，所述空心体(11)与所述油分离件(14)紧密邻接，并且位于所述油分离件(14)外侧的所述空心体(11)的内侧(11a)为气流(13)形成冲击面，并且所述空心体(11)还形成第二部分(11”)，在所述第二部分(11”)，所述空心体(11)的内侧与所述油分离件(14)的外侧的径向间隔扩大，使得空心体(11)基本上不会影响气流(13)穿过油分离件(14)。