CN105333412A - 一种水电热交换的热循环系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水电热交换的热循环系统，包括内部中空的密封壳体，壳体中设置有热交换管，热交换管弯曲为盘状结构，气液分离室的底端设置在壳体中，气液分离室设置在热交换管形成的盘状结构中，气液分离室的顶端设置有出气管，壳体中设置有水浴槽，水浴槽连接有电加热器；热交换管形成的盘状结构中设置有热电偶；壳体外部设置有电气控制箱和接线盒，电气控制箱和电加热器连接，壳体中设置有水位控制器，热交换管设置在壳体外部的一端上设置有进液电磁阀和液相过滤器，进液电磁阀、热电偶和水位控制器均与接线盒连接。该结构能够大大提高加热气化的效率，缩短了周期，延长了使用寿命，节约能源，实现最大化利用。

Description

一种水电热交换的热循环系统

技术领域

本发明涉及一种结构，尤其是涉及一种水电热交换的热循环系统。

背景技术

电加热是目前对金属材料加热效率最高、速度最快，低耗节能环保型的感应加热设备。电加热，又名高频加热机、高频感应加热设备、高频感应加热装置、高频加热电源、高频电源、高频电炉。高频焊接机、高周波感应加热机、高周波感应加热器(焊接器)等，另外还有中频感应加热设备、超高频感应加热设备等。应用范围十分广泛。将电能转变成热能以加热物体。是电能利用的一种形式。与一般燃料加热相比,电加热可获得较高温度(如电弧加热,温度可达3000℃以上)，易于实现温度的自动控制和远距离控制,车载电加热杯。可按需要使被加热物体保持一定的温度分布。电加热能在被加热物体内部直接生热，因而热效率高，升温速度快，并可根据加热的工艺要求，实现整体均匀加热或局部加（包括表面加热），容易实现真空加热和控制气氛加热。在电加热过程中，产生的废气、残余物和烟尘少，可保持被加热物体的洁净，不污染环境。因此，电加热广泛用于生产、科研和试验等领域中。特别是在单晶和晶体管的制造、机械零件和表面淬火、铁合金的熔炼和人造石墨的制造等方面，都采用电加热方式。根据电能转换方式的不同，电加热通常分为电阻加热、感应加热、电弧加热、电子束加热、红外线加热和介质加热等。现有的电加热气化结构的结构复杂，而且在加热气化过程中转化效率低，浪费能源，不能满足工厂需求。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有电加热气化结构的结构复杂，而且在加热气化过程中转化效率低，浪费能源，不能满足工厂需求的问题，设计了一种水电热交换的热循环系统，该结构能够大大提高加热气化的效率，缩短了周期，延长了使用寿命，节约了能源，实现最大化利用，解决了现有电加热气化结构的结构复杂，而且在加热气化过程中转化效率低，浪费能源，不能满足工厂需求的问题。

本发明的目的通过下述技术方案实现：一种水电热交换的热循环系统，包括内部中空的密封壳体，所述壳体中设置有热交换管，热交换管弯曲为盘状结构，热交换管的一端穿过壳体设置在壳体外部，另一端连通有气液分离室，气液分离室的底端设置在壳体中，气液分离室设置在热交换管形成的盘状结构中，气液分离室的顶端设置有出气管，出气管一端与气液分离室的顶端连通，另一端设置在壳体的外部，壳体中设置有水浴槽，水浴槽设置在气液分离室的下方，水浴槽连接有电加热器，且电加热器设置在壳体外部并固定在壳体的外壁上；所述热交换管形成的盘状结构中设置有热电偶，热电偶的底端插入在壳体中；所述壳体外部设置有电气控制箱和接线盒，且电气控制箱和接线盒相互连接，电气控制箱和和电加热器连接，壳体中设置有水位控制器，热交换管设置在壳体外部的一端上设置有进液电磁阀和液相过滤器，进液电磁阀、热电偶和水位控制器均与接线盒连接。

所述壳体外壁设置有水位计。

所述壳体外壁设置有温度计，温度计与壳体内部连通。

所述壳体外部设置有排水管，且排水管与壳体内部连通；所述壳体中设置有溢流管，溢流管与壳体内部连通，且溢流管与壳体内部连通的一端靠近壳体的顶端。

所述气液分离室中设置有排污管，排污管的一端设置在壳体外部。

综上所述，本发明的有益效果是：该结构能够大大提高加热气化的效率，缩短了周期，延长了使用寿命，节约了能源，实现最大化利用，解决了现有电加热气化结构的结构复杂，而且在加热气化过程中转化效率低，浪费能源，不能满足工厂需求的问题。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：1—液相过滤器；2—进液电磁阀；3—热电偶；4—出气管；7—电气控制箱；8—接线盒；9—水位控制器；10—排污管；11—电加热器；12—溢流管；13—排水管；14—壳体；15—水浴槽；16—温度计；17—气液分离室；18—热交换管；19—水位计。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

实施例：

如图1所示，一种水电热交换的热循环系统，包括内部中空的密封壳体14，所述壳体14中设置有热交换管18，热交换管18弯曲为盘状结构，热交换管18的一端穿过壳体14设置在壳体14外部，另一端连通有气液分离室17，气液分离室17的底端设置在壳体14中，气液分离室17设置在热交换管18形成的盘状结构中，气液分离室17的顶端设置有出气管4，出气管4一端与气液分离室17的顶端连通，另一端设置在壳体14的外部，壳体14中设置有水浴槽15，水浴槽15设置在气液分离室17的下方，水浴槽15连接有电加热器11，且电加热器11设置在壳体14外部并固定在壳体14的外壁上；所述热交换管18形成的盘状结构中设置有热电偶3，热电偶3的底端插入在壳体14中；所述壳体14外部设置有电气控制箱7和接线盒8，且电气控制箱7和接线盒8相互连接，电气控制箱7和和电加热器11连接，壳体14中设置有水位控制器9，热交换管18设置在壳体14外部的一端上设置有进液电磁阀2和液相过滤器1，进液电磁阀2、热电偶3和水位控制器9均与接线盒8连接；所述壳体14外壁设置有水位计19；所述壳体14外壁设置有温度计16，温度计16与壳体14内部连通；所述壳体14外部设置有排水管13，且排水管13与壳体14内部连通；所述壳体14中设置有溢流管12，溢流管12与壳体14内部连通，且溢流管12与壳体14内部连通的一端靠近壳体14的顶端；所述气液分离室17中设置有排污管10，排污管10的一端设置在壳体14外部。在本技术方案中，电气控制箱7和接线盒8都是现有结构，通过它们对加热气化过程进行控制，方便操作，同时安全性提高，液体进入壳体14中的热交换管18前，通过液相过滤器1进行过滤，将其中的杂质处理干净，当进液电磁阀2感受到液体进入后，就将信号输送到接线盒8中，从而使得电气控制箱7控制防爆电加热器11和热电偶3开始进行加热，热交换管18将热量进行交换，使得液体气化，大大提高了工作效率，减少了中间等待时间。气化后的液体在气液分离室17进行分离，气体通过出气管4输送到需要的地方，待工作一段时间后，气液分离室17中需要清洗时，通过排污管10进行排污处理，而壳体14中的水则通过排水管13排出，溢流管12是防止壳体14中水位太高造成内部压力过大而设计的将水排出，限定其最高水位，水位计19和温度计16是对水位和温度进行监控，保证壳体14中的水位与温度在合理的范围中。

该结构能够大大提高加热气化的效率，缩短了周期，延长了使用寿命，节约了能源，实现最大化利用，解决了现有电加热气化结构的结构复杂，而且在加热气化过程中转化效率低，浪费能源，不能满足工厂需求的问题。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术、方法实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种水电热交换的热循环系统，其特征在于：包括内部中空的密封壳体（14），所述壳体（14）中设置有热交换管（18），热交换管（18）弯曲为盘状结构，热交换管（18）的一端穿过壳体（14）设置在壳体（14）外部，另一端连通有气液分离室（17），气液分离室（17）的底端设置在壳体（14）中，气液分离室（17）设置在热交换管（18）形成的盘状结构中，气液分离室（17）的顶端设置有出气管（4），出气管（4）一端与气液分离室（17）的顶端连通，另一端设置在壳体（14）的外部，壳体（14）中设置有水浴槽（15），水浴槽（15）设置在气液分离室（17）的下方，水浴槽（15）连接有电加热器（11），且电加热器（11）设置在壳体（14）外部并固定在壳体（14）的外壁上；所述热交换管（18）形成的盘状结构中设置有热电偶（3），热电偶（3）的底端插入在壳体（14）中；所述壳体（14）外部设置有电气控制箱（7）和接线盒（8），且电气控制箱（7）和接线盒（8）相互连接，电气控制箱（7）和和电加热器（11）连接，壳体（14）中设置有水位控制器（9），热交换管（18）设置在壳体（14）外部的一端上设置有进液电磁阀（2）和液相过滤器（1），进液电磁阀（2）、热电偶（3）和水位控制器（9）均与接线盒（8）连接。

2.根据权利要求1所述的一种水电热交换的热循环系统，其特征在于：所述壳体（14）外壁设置有水位计（19）。

3.根据权利要求1所述的一种水电热交换的热循环系统，其特征在于：所述壳体（14）外壁设置有温度计（16），温度计（16）与壳体（14）内部连通。

4.根据权利要求1所述的一种水电热交换的热循环系统，其特征在于：所述壳体（14）外部设置有排水管（13），且排水管（13）与壳体（14）内部连通；所述壳体（14）中设置有溢流管（12），溢流管（12）与壳体（14）内部连通，且溢流管（12）与壳体（14）内部连通的一端靠近壳体（14）的顶端。

5.根据权利要求1所述的一种水电热交换的热循环系统，其特征在于：所述气液分离室（17）中设置有排污管（10），排污管（10）的一端设置在壳体（14）外部。