CN105332671A - 一种高压井固井的工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种高压井固井的工艺方法，所述工艺方法包括：调整钻井液密度，压稳油气层；下套管，循环钻井液；计算速凝水泥浆的稠化时间h_速凝和性能系数S_PN，以及缓凝水泥浆的稠化时间h_缓凝，根据所述稠化时间h_速凝和所述性能系数S_PN制备所述速凝水泥浆，根据所述稠化时间h_缓凝制备所述缓凝水泥浆；确认钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，使得所述速凝水泥浆失重时，浆柱对油气层产生的压力大于通井时钻井液液柱对油气层产生的压力和压稳附加值之和；将所述钻井液、所述加重隔离液、所述冲洗液、所述缓凝水泥浆和所述速凝水泥浆顶替至固井环空中。

Description

一种高压井固井的工艺方法

技术领域

本发明涉及油气开发技术领域，尤其涉及一种高压井固井的工艺方法。

背景技术

随着油田开发逐步面向深层，深层低渗透油藏的高压井逐年增多，其特点为地层孔隙压力高、地层岩性致密，因此压力在地层中的传递较慢，到达井筒后快速释放，在施工现场表现为“关井憋高压、开井无压力”，因此这类高压井很难实施有效的压稳。如果固井前，在无井控风险的情况下未实施有效的压稳，钻井液中会混入油气，这部分油气在井壁上形成了不易被冲洗掉的油膜，从而阻碍了水泥与井壁的紧密胶结，造成固井质量差。如在固井过程中不实施有效的工艺措施，地层中油气(水)在地层压力的作用下会缓慢的进入套管与井壁的环空中，从而侵入水泥浆中，以及水泥浆与井壁的界面中，使水泥产生微裂缝、水泥与井壁产生微环隙，造成固井质量差。因此，有效压稳油气层和减缓油气(水)窜的影响是该类油藏的固井的难点问题。

发明内容

本申请提供一种高压井固井的工艺方法，解决了现有技术中高压井固井不能有效压稳油气层和减缓油气(水)窜的技术问题。

本申请提供一种高压井固井的工艺方法，所述工艺方法包括：

调整钻井液密度，压稳油气层；

下套管，循环钻井液；

计算速凝水泥浆的稠化时间h_速凝和性能系数S_PN，以及缓凝水泥浆的稠化时间h_缓凝，根据所述稠化时间h_速凝和所述性能系数S_PN制备所述速凝水泥浆，根据所述稠化时间h_缓凝制备所述缓凝水泥浆；

确认钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，使得所述速凝水泥浆失重时，浆柱对油气层产生的压力大于通井时钻井液液柱对油气层产生的压力和压稳附加值之和；

根据所述确认的钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，将所述钻井液、所述加重隔离液、所述冲洗液、所述缓凝水泥浆和所述速凝水泥浆顶替至固井环空中。

优选地，所述调整钻井液密度，压稳油气层，具体为：

循环所述钻井液，并监测环空中的油气上窜速度，同时监测所述钻井液对应在静止时不同井段的密度变化，若油气上窜速度小于10m/h，且静止时对应油气层段的钻井液密度的降低量小于0.02g/cm³，则表明油气层得到有效压稳。

优选地，所述速凝水泥浆的稠化时间h_速凝＝h_注水泥+h_附加，其中，h_注水泥为注水泥时间，h_附加为注水泥安全附加时间，

其中，注水泥时间为从套管水泥头泵入速凝水泥浆开始，依次顶替胶塞、钻井液、碰压液，至固井碰压结束的时间。

优选地，所述注水泥时间其中，V_速凝为速凝水泥浆的体积，V_井筒为油层套管井筒容积，V_碰压为碰压液的体积，Q_速凝为泵入速凝水泥浆的排量，Q_钻井液为钻井液顶替的排量，Q_碰压为碰压液顶替的排量。

优选地，所述计算速凝水泥浆的性能系数S_PN＝Q_API×A，其中，Q_API为水泥浆API失水，A为阻力变化系数，t_100Bc为水泥浆稠化过程中稠度达到100Bc的时间，t_30Bc为水泥浆稠化过程中稠度达到30Bc的时间。

优选地，所述缓凝水泥浆的稠化时间h_缓凝与所述速凝水泥浆的稠化时间差满足所述速凝水泥浆发生水化反应失重时所述缓凝水泥浆尚未发生水化反应的要求。

优选地，所述浆柱对油气层产生的压力大于通井时钻井液液柱对油气层产生的压力和压稳附加值之和，具体为：

P_钻+P_隔+P_冲+P_缓+P_速失+P_加＞P_完钻+B，P_某＝ρ_某×g×H_某，其中，P_钻为钻井液的静液柱压力，P_隔为加重隔离液的静液柱压力，P_冲为冲洗液的静液柱压力，P_缓为缓凝水泥浆的静液柱压力，P_速失为速凝水泥浆失重时的静液柱压力，P_加为固井候凝过程中井口环空施加的附加压力，P_完钻为完钻时全井筒钻井液对地层的压力，B为压稳附加值，P_某为环空中某一浆体的静液柱压力，ρ_某为环空中某一浆体的密度，H_某为环空中某一浆体的垂直高度。

本申请有益效果如下：

(1)通过该方法能够实现固井前的有效压稳，避免了因油气上窜使井壁上产生油膜而造成的固井质量差的问题。

(2)通过该方法能够配制出防窜能力强的水泥浆，能够减缓油气上窜对水泥环的影响，确保了水泥环的完整性。

(3)通过该方法能够设计出合理的固井环空浆柱结构，确保水泥浆凝固时压稳油气层，避免了因油气上窜产生的水泥环与井壁的微环隙。

(4)该方法工艺简单、计算简便，可操作性强，方便方案设计和现场施工人员掌握。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。

图1为本申请较佳实施方式一种高压井固井的工艺方法的方法流程图；

图2为钻杆通井时的结构示意图；

图3为固井环空浆柱结构的示意图。

图中：1—油气层，2—井壁，3—钻杆，4—钻井液，5—上窜的油气，6—水泥上返深度，7—油层套管，8—速凝水泥浆，9—缓凝水泥浆，10—冲洗液，11—加重隔离液，12—套管水泥头，13—固井环空闸门，14—碰压液，15—胶塞，16—套管浮鞋。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种高压井固井的工艺方法，解决了现有技术中高压井固井不能有效压稳油气层和减缓油气(水)窜的技术问题。

本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一种高压井固井的工艺方法，所述工艺方法包括：调整钻井液密度，压稳油气层；下套管，循环钻井液；计算速凝水泥浆的稠化时间h_速凝和性能系数S_PN，以及缓凝水泥浆的稠化时间h_缓凝，根据所述稠化时间h_速凝和所述性能系数S_PN制备所述速凝水泥浆，根据所述稠化时间h_缓凝制备所述缓凝水泥浆；确认钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，使得所述速凝水泥浆失重时，浆柱对油气层产生的压力大于通井时钻井液液柱对油气层产生的压力和压稳附加值之和；根据所述确认的钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，将所述钻井液、所述加重隔离液、所述冲洗液、所述缓凝水泥浆和所述速凝水泥浆顶替至固井环空中。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

本申请提供一种高压井固井的工艺方法，如图1所示，所述工艺方法包括以下步骤：

步骤110：调整钻井液密度，压稳油气层。

如图2所示，在下套管前的钻杆(3)通井工序中，井壁(2)和钻杆(3)之间环空中的钻井液静止一段时间，之后循环钻井液(4)，并监测环空中的油气(5)上窜速度，同时监测钻井液(4)对应在静止时不同井段的密度变化，若油气(5)上窜速度小于10m/h，且静止时对应油气层段(1)的钻井液(4)密度的降低量小于0.02g/cm³，则表明油气层(1)得到有效压稳，可以进行下步工序。若油气(5)上窜速度大于10m/h，或静止时对应油气层(1)段的钻井液(4)密度降低量大于0.02g/cm³，则表明油气层(1)没有被有效压稳，需增加钻井液(4)的密度，循环一周后，再次监测油气(5)上窜速度和钻井液(4)密度，直至满足上窜速度和密度变化量的要求，之后提出通井钻杆。

步骤120：下套管，循环钻井液。

下入套管浮鞋(16)、油层套管(7)，油层套管(7)到位后安装套管水泥头(12)、环空井口闸门(13)，循环钻井液(4)。

步骤130：计算速凝水泥浆的稠化时间h_速凝和性能系数S_PN，以及缓凝水泥浆的稠化时间h_缓凝，根据所述稠化时间h_速凝和所述性能系数S_PN制备所述速凝水泥浆，根据所述稠化时间h_缓凝制备所述缓凝水泥浆。

油气层段采用速凝水泥浆(8)，速凝水泥浆(8)的稠化时间为注水泥时间+安全附加时间；即

h_速凝＝h_注水泥+h_附加(1)

式中：

h_速凝为速凝水泥浆的稠化时间，min；

h_注水泥为注水泥时间，min；

h_附加为注水泥安全附加时间，min。

其中，注水泥时间为从套管水泥头(12)泵入速凝水泥浆开始，依次顶替胶塞(15)、钻井液(4)、碰压液(14)，至固井碰压结束的时间，按(1)计算注水泥时间。

式中：

V_速凝为速凝水泥浆的体积，m³；

V_井筒为油层套管井筒容积，m³；

V_碰压为碰压液的体积，m³；

Q_速凝为泵入速凝水泥浆的排量，m³/min；

Q_钻井液为钻井液顶替的排量，m³/min；

Q_碰压为碰压液顶替的排量，m³/min。

速凝水泥浆的防窜能力的强弱引用水泥浆性能系数S_PN的大小表示，S_PN越小，防窜能力越强，S_PN的计算方法采用刘崇建主编的《油气井注水泥理论与应用》书中的公式：

S_PN＝Q_API×A(2)

$A=0.1826\[\sqrt{t_{100Bc}}-\sqrt{t_{30Bc}}\]---\left(3\right)$

式中：

S_PN为水泥浆性能系数；

Q_API为水泥浆API失水，mL；

A为阻力变化系数；

t_100Bc为水泥浆稠化过程中稠度达到100Bc的时间，min；

t_30Bc为水泥浆稠化过程中稠度达到30Bc的时间，min。

油气层(1)顶部至水泥上返深度(6)的井段采用缓凝水泥浆(9)，缓凝水泥浆(9)的稠化时间h_缓凝大于速凝水泥浆(8)的稠化时间，稠化时间差应满足速凝水泥浆(8)发生水化反应失重时缓凝水泥浆(9)尚未发生水化反应的要求，如图3所示。

在计算出所述速凝水泥浆的稠化时间h_速凝和性能系数S_PN，以及所述缓凝水泥浆的稠化时间h_缓凝后，根据所述稠化时间h_速凝和所述性能系数S_PN制备所述速凝水泥浆，根据所述稠化时间h_缓凝制备所述缓凝水泥浆。

步骤140：确认钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，使得所述速凝水泥浆(8)失重时，浆柱对油气层(1)产生的压力大于通井时钻井液(4)液柱对油气层(1)产生的压力和压稳附加值之和。

在固井施工过程中，井壁(2)与油层套管(7)之间环空的浆柱对油气层(1)产生的最小压力，是在速凝水泥浆(8)失重时。为确保压稳油气层(1)，在速凝水泥浆(8)、缓凝水泥浆(9)、冲洗液(10)、钻井液(4)的环空浆柱结构不能压稳油气层的情况下，浆柱中可增加使用加重隔离液(11)、增加缓凝水泥浆(9)的密度、在固井环空闸门(14)处加压等，使速凝水泥浆(8)失重时浆柱对油气层(1)的产生压力大于通井时钻井液(4)液柱对油气层(1)产生的压力，并考虑压稳附加值，固井环空浆柱结构如图3所示，即

P_钻+P_隔+P_冲+P_缓+P_速失+P_加＞P_完钻+B(4)

P_某＝ρ_某×g×H_某(5)

式中：

P_钻为钻井液的静液柱压力，MPa；

P_隔为加重隔离液的静液柱压力，MPa；

P_冲为冲洗液的静液柱压力，MPa；

P_缓为缓凝水泥浆的静液柱压力，MPa；

P_速失为速凝水泥浆失重时的静液柱压力，MPa；

P_加为固井候凝过程中井口环空施加的附加压力，MPa；

P_完钻为完钻时全井筒钻井液对地层的压力，MPa；

B为压稳附加值，MPa(一般取值为0.1MPa/100m)；

P_某为环空中某一浆体的静液柱压力，MPa；

ρ_某为环空中某一浆体的密度，g/cm³；

H_某为环空中某一浆体的垂直高度，m。

步骤150：根据所述确认的钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，将所述钻井液、所述加重隔离液、所述冲洗液、所述缓凝水泥浆和所述速凝水泥浆顶替至固井环空中。

以下举例进行说明：

例1：以XXX井为例，对本发明的应用进行详细说明。

基本情况：直井，完钻井深3800m，油气层井段为3300m-3800m。

井身结构情况：钻头尺寸215.9mm，设计要求下入内径139.7mm、壁厚7.72mm的油层套管，水泥返深至2500m。

通井情况：完钻的钻井液密度为1.38g/cm³，静止5小时后循环钻井液监测油气上窜速度为30m/h，监测对应油气层段的钻井液密度最低为1.34g/cm³；

水泥浆实验室性能情况：缓凝水泥浆密度1.90/cm³，稠化时间200min；速凝水泥浆密度1.90/cm³，稠化时间为60min，30bc的稠度为50min，100bc的稠度为60min，API失水为42mL。

固井施工设备情况：注冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的泵车排量为1m³/min，顶替钻井液的泥浆泵排量2m³/min，2m³碰压液进行碰压，碰压的泵车排量0.5m³/min。

请根据上述情况开展下步工作并制定合理的工艺措施。

步骤一：调整钻井液密度，压稳油气层。

目前循环钻井液时监测油气上窜速度为30m/h，监测对应油气层段的钻井液密度最低为1.34g/cm³，钻井液密度的降低量为0.04g/cm³，不满足油气上窜速度小于10m/h和钻井液密度降低量小于0.02g/cm³的要求，因此，提高钻井液密度确保压稳油气层。将钻井液密度由1.38g/cm³至提高至1.40g/cm³，循环钻井液一周，保持进出口钻井液密度一致，停止循环，静止钻井液5小时后，循环钻井液，监测油气上窜速度和密度的变化；监测结果为：油气上窜速度为9m/h，钻井液密度均为1.40g/cm³，未发生变化，满足要求，起通井钻杆。

步骤二：下套管，循环钻井液。

下入套管浮鞋，内径139.7mm、壁厚7.72mm的套管，及浮鞋、浮箍等固井附件；套管到位后，安装水泥头、固井环空闸门，循环钻井液3-4周。

步骤三：计算速凝水泥浆的稠化时间h_速凝和性能系数S_PN，以及缓凝水泥浆的稠化时间h_缓凝，根据所述稠化时间h_速凝和所述性能系数S_PN制备所述速凝水泥浆，根据所述稠化时间h_缓凝制备所述缓凝水泥浆。

1、在3300-3800m井段采用速凝水泥浆，其稠化时间应满足注水泥时间+安全附加时间，要求安全附加时间≤30min；

其中注水泥时间：

目前速凝水泥浆配方实验室的稠化时间为60min，在此情况下的安全附加时间为60-41.96＝18.04min＜30min，满足要求稠化时间的要求。

2、在2500-3300m井段采用缓凝水泥浆，要求与速凝水泥浆的稠化时间差为大于120min。

目前缓凝水泥浆配方实验室的稠化时间为200min，缓凝水泥浆与速凝水泥浆稠化时间差＝200-60＝140＞120min，满足稠化时间要求。

另外，计算油气层段的速凝水泥浆的防窜能力，防窜能力的强弱引用水泥浆性能系数S_PN的大小表示，S_PN≤6为防窜能力较强，S_PN按下列公式计算：

$A=0.1826\[\sqrt{60}-\sqrt{50}\]=0.1232$

S_PN＝42×0.1232＝5.17＜6

目前速凝水泥浆、缓凝水泥浆配方的稠化时间和防窜能力均满足要求，根据上述性能参数进行现场水泥浆的配制，待固井施工。

步骤四：确认钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，使得所述速凝水泥浆(8)失重时，浆柱对油气层(1)产生的压力大于通井时钻井液(4)液柱对油气层(1)产生的压力和压稳附加值之和。

在暂不考虑使用加重隔离液情况下，速凝水泥浆失重时环空浆柱对油气层产生的压力：

1、速凝水泥浆失重时的静液柱压力：速凝水泥浆失重时的密度按1.03g/cm³计算，高度为3800m-3300m＝500m。

P_速＝1.03g/cm³×500m×9.8m/s＝5.05MPa

2、缓凝水泥浆静液柱压力：缓凝水泥浆采用1.90g/cm³的常规密度，高度为3300m-2500m＝800m。

P_缓＝1.90g/cm³×800m×9.8m/s＝14.90MPa

3、冲洗液静液柱压力：冲洗液采用1.0g/cm³的密度，冲洗长度设计为600m。

P_冲＝1.0g/cm³×600m×9.8m/s＝5.88MPa

4、钻井液的静液柱压力：密度为1.40g/cm³，高度为3800m-500m-800m-600m＝1900m。

P_钻＝1.40g/cm³×1900m×9.8m/s＝26.07MPa

因此，速凝水泥浆失重时浆柱对油气层产生的压力为：

P_min＝P_钻+P_冲+P_缓+P_速失＝26.07+5.88+14.90+5.05＝51.90MPa

5、对比候凝过程中速凝水泥浆失重时浆柱对油气层的压力和完钻时钻井液对地层的压力(含压稳附加值)：

P_钻+A＝(1.40g/_cm3×3800m×9.8m/s)+(3800m×1MPa/100m)＝52.14+3.8＝55.94MPa

P_min＝51.90MPa＜55.94MPa即不能压稳油气层。

6、在浆柱结构中的冲洗液前增加密度为2.0g/cm³，高度为800m的加重隔离液：

(1)加重隔离液的静液柱压力：P_隔＝2.0g/cm³×800m×9.8m/s＝15.68MPa

(2)钻井液的静液柱压力：

P_钻＝1.40g/cm³×(3800m-500m-800m-600m-800m)×9.8m/s＝15.09MPa

(4)候凝过程中速凝水泥浆失重时浆柱对油气层的压力：

P_min＝P_钻+P_隔+P_冲+P_缓+P_速失＝15.09+15.68+5.88+14.90+5.05＝56.60MPa

对比候凝过程中_水泥浆失重时浆柱对油气层产生的压力和完钻时钻井液对油气层的压力(含压稳附加值)：

P_min＝56.60MPa＞55.94MPa即能压稳油气层。

步骤五：根据所述确认的钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，将所述钻井液、所述加重隔离液、所述冲洗液、所述缓凝水泥浆和所述速凝水泥浆顶替至固井环空中。

将2.0g/cm³加重隔离液800m，1.0g/cm³冲洗液600m，1.90g/cm³缓凝水泥浆800m，1.90g/cm³速凝水泥浆500m，通过套管水泥头依次泵入油层套管中，之后再依次顶替胶塞、钻井液、碰压液，将加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆顶替至固井环空，施工结束。

与现有高压井固井工艺方法相比，本发明具有如下优点：

(1)通过该方法能够实现固井前的有效压稳，避免了因油气上窜使井壁上产生油膜而造成的固井质量差的问题。

(2)通过该方法能够配制出防窜能力强的水泥浆，能够减缓油气上窜对水泥环的影响，确保了水泥环的完整性。

(3)通过该方法能够设计出合理的固井环空浆柱结构，确保水泥浆凝固时压稳油气层，避免了因油气上窜产生的水泥环与井壁的微环隙。

(4)该方法工艺简单、计算简便，可操作性强，方便方案设计和现场施工人员掌握。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种高压井固井的工艺方法，其特征在于，所述工艺方法包括：

调整钻井液密度，压稳油气层；

下套管，循环钻井液；

计算速凝水泥浆的稠化时间h_速凝和性能系数S_PN，以及缓凝水泥浆的稠化时间h_缓凝，根据所述稠化时间h_速凝和所述性能系数S_PN制备所述速凝水泥浆，根据所述稠化时间h_缓凝制备所述缓凝水泥浆；

确认钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，使得所述速凝水泥浆失重时，浆柱对油气层产生的压力大于通井时钻井液液柱对油气层产生的压力和压稳附加值之和；

根据所述确认的钻井液、加重隔离液、冲洗液、缓凝水泥浆、速凝水泥浆的密度和用量，将所述钻井液、所述加重隔离液、所述冲洗液、所述缓凝水泥浆和所述速凝水泥浆顶替至固井环空中。

2.如权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述调整钻井液密度，压稳油气层，具体为：

循环所述钻井液，并监测环空中的油气上窜速度，同时监测所述钻井液对应在静止时不同井段的密度变化，若油气上窜速度小于10m/h，且静止时对应油气层段的钻井液密度的降低量小于0.02g/cm³，则表明油气层得到有效压稳。

3.如权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述速凝水泥浆的稠化时间h_速凝＝h_注水泥+h_附加，其中，h_注水泥为注水泥时间，h_附加为注水泥安全附加时间，

其中，注水泥时间为从套管水泥头泵入速凝水泥浆开始，依次顶替胶塞、钻井液、碰压液，至固井碰压结束的时间。

4.如权利要求3所述的工艺方法，其特征在于，所述注水泥时间其中，V_速凝为速凝水泥浆的体积，V_井筒为油层套管井筒容积，V_碰压为碰压液的体积，Q_速凝为泵入速凝水泥浆的排量，Q_{钻井 液}为钻井液顶替的排量，Q_碰压为碰压液顶替的排量。

5.如权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述计算速凝水泥浆的性能系数S_PN＝Q_API×A，其中，Q_API为水泥浆API失水，A为阻力变化系数，t_100Bc为水泥浆稠化过程中稠度达到100Bc的时间，t_30Bc为水泥浆稠化过程中稠度达到30Bc的时间。

6.如权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述缓凝水泥浆的稠化时间h_缓凝与所述速凝水泥浆的稠化时间差满足所述速凝水泥浆发生水化反应失重时所述缓凝水泥浆尚未发生水化反应的要求。

7.如权利要求1所述的工艺方法，其特征在于，所述浆柱对油气层产生的压力大于通井时钻井液液柱对油气层产生的压力和压稳附加值之和，具体为：

P_钻+P_隔+P_冲+P_缓+P_速失+P_加＞P_完钻+B，P_某＝ρ_某×g×H_某，其中，P_钻为钻井液的静液柱压力，P_隔为加重隔离液的静液柱压力，P_冲为冲洗液的静液柱压力，P_缓为缓凝水泥浆的静液柱压力，P_速失为速凝水泥浆失重时的静液柱压力，P_加为固井候凝过程中井口环空施加的附加压力，P_完钻为完钻时全井筒钻井液对地层的压力，B为压稳附加值，P_某为环空中某一浆体的静液柱压力，ρ_某为环空中某一浆体的密度，H_某为环空中某一浆体的垂直高度。