CN105322699B - 一种电机机壳及具有其的双联体高压直流油冷电机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电机机壳及具有其的双联体高压直流油冷电机。所述机壳包括：第一腔体，其中空内部设置有单螺旋式油槽，所述第一腔体的端面上设置有进油口，所述进油口与所述单螺旋式油槽连通；第二腔体，其中空内部设置有双螺旋式油槽，所述第二腔体的侧面上设置有出油口，所述出油口与所述双螺旋式油槽连通；其中，所述第一腔体用于放置第一电机，所述第二腔体用于放置第二电机；所述第一腔体与所述第二腔体通过过油口连通，从而使冷却油流经所述第一腔体的单螺旋式油槽后进入至所述第二腔体的双螺旋式油槽内。本发明的电机机壳具有相互连通的第一腔体以及第二腔体，采用这种结构，既可以有效的减重，又可以高效的解决电机的散热问题。

Description

一种电机机壳及具有其的双联体高压直流油冷电机

技术领域

本发明涉及电机技术领域，具体涉及一种电机机壳及具有其的双联体高压直流油冷电机。

背景技术

目前，传统的高压直流电动机冷却方式大都为电机全浸油冷却方式或强迫通风冷却。与单体式电机全浸油冷却方式或强迫通风冷却方式相比，双联体循油冷却方式在高压直流电动机的设计领域鲜有应用。

为了解决双联体式高压直流电动机散热和减重，减小体积的问题，需要研制一种双联体式电机机壳，使机壳能够同时装配两个电机的定子组件。与分体式的两台高压直流油冷电机相比，本发明的联体电机机壳的径向尺寸大大缩小，电机机壳的上表面预留系统控制器安装时所需螺纹孔，即可对控制器进行有效散热，也可节省控制器安装空间。同时为了保证安装的稳定性，该联体式电机壳体还具有支座结构。

因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电机机壳来克服或至少减轻现有技术中的至少一个上述问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种电机机壳，用于双联体高压直流油冷电机，所述机壳包括：第一腔体，所述第一腔体中空，其中空内部设置有单螺旋式油槽，所述第一腔体端面上设置有进油口，所述进油口与所述单螺旋式油槽连通；第二腔体，所述第二腔体中空，其中空内部设置有双螺旋式油槽，所述第二腔体侧面上设置有出油口，所述出油口与所述双螺旋式油槽连通；其中，所述第一腔体用于放置第一电机，所述第二腔体用于放置第二电机；所述第一腔体与所述第二腔体通过过油口连通，从而使冷却油流经所述第一腔体的单螺旋式油槽后进入至所述第二腔体的双螺旋式油槽内。

优选地,所述第一腔体与所述第二腔体一体成型。

优选地,所述电机机壳进一步包括盖板，所述盖板设置在所述第一腔体以及第二腔体外表面，且所述盖板上设置有多个连接孔，所述盖板用于放置电机控制器。

优选地,所述盖板与所述第一腔体以及第二腔体一体成型。

优选地,所述第一腔体以及所述第二腔体远离所述盖板的面上设置有突出与该面的连接耳座。

优选地,所述盖板与具有所述连接耳座的面之间的第一腔体以及第二腔体的外表面中部突出，两侧凹入，且所述凹入处与所述突出处厚度相同。

优选地,所述第一腔体与所述第二腔体之间的连接面上设置有散热通孔。

优选地,所述第一电机的输出功率小于第二电机的输出功率。

优选地,所述出油口与所述进油口的位置设置为使所述冷却油能够流经整个单螺旋式油槽以及双螺旋式油槽。

本发明还提供了一种双联体高压直流油冷电机，所述双联体高压直流油冷电机包括第一电机以及第二电机，还包括如上所述的电机机壳。

本发明的电机机壳具有相互连通的第一腔体以及第二腔体，采用这种结构，既可以有效的减重，又可以高效的解决电机的散热问题。

附图说明

图1是根据本发明第一实施例的电机机壳的结构示意图。

附图标记：

1	第一腔体	3	过油口
				11	进油口	4	盖板
2	第二腔体	5	连接耳座
				21	出油口	6	散热通孔

具体实施方式

为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图1是根据本发明第一实施例的电机机壳的结构示意图。

本发明所提供的电机机壳用于双联体高压直流油冷电机，所述机壳包括第一腔体1、第二腔体2。其中，第一腔体中空，其中空内部设置有单螺旋式油槽，第一腔体1的端面上设置有进油口11，进油口11与单螺旋式油槽连通。第二腔体中空，其中空内部设置有双螺旋式油槽，第二腔体2的侧面上设置有出油口21，出油口21与双螺旋式油槽连通。

参见图1，在本实施例中，第一腔体1用于放置第一电机，第二腔体2用于放置第二电机；第一腔体1与第二腔体2通过过油口3连通，从而使冷却油流经第一腔体1的单螺旋式油槽后进入至第二腔体2的双螺旋式油槽内。

在本实施例中，第一腔体1与第二腔体2一体成型。即两者一体铸造成型。

参见图1，在本实施例中，电机机壳进一步包括盖板4，盖板4设置在第一腔体1以及第二腔体2的外表面，且盖板4上设置有多个连接孔，盖板4用于放置电机控制器。盖板上的连接孔即用于与电机连接，也用于作为散热孔使用。

在本实施例中，盖板4与第一腔体以及第二腔体一体成型。

参见图1，在本实施例中，第一腔体1以及第二腔体2远离盖板的面上设置有突出于该面的连接耳座5。该连接耳座5用于使电机机壳固定设置。

在本实施例中，盖板4与具有连接耳座5的面之间的第一腔体1以及第二腔体2的外表面中部突出，两侧凹入，且凹入处与突出处厚度相同。采用这种设计，能够进一步减轻该电机机壳的重量。

在本实施例中，第一腔体1与第二腔体2之间的连接面上设置有散热通孔6。用于进一步散热。

有利的是，在本实施例中，第一电机的输出功率小于第二电机的输出功率。可以理解的是，第一电机的输出功率还可以等于第二电机的输出功率。

参见图1，在本实施例中，出油口与进油口的位置设置为使冷却油能够流经整个单螺旋式油槽以及双螺旋式油槽。具体地，出油口与进油口的位置设置的距离尽可能的远，从而能够使冷却油尽可能流过第一腔体1的整个面积以及第二腔体2的整个面积。从而增加冷却油的效率。

本发明还提供了一种双联体高压直流油冷电机所述双联体高压直流油冷电机包括第一电机以及第二电机，还包括如上所述的电机机壳。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种电机机壳，用于双联体高压直流油冷电机，其特征在于，所述机壳包括：

第一腔体(1)，所述第一腔体中空，其中空内部设置有单螺旋式油槽，所述第一腔体(1)的端面上设置有进油口(11)，所述进油口(11)与所述单螺旋式油槽连通；

第二腔体(2)，所述第二腔体中空，其中空内部设置有双螺旋式油槽，所述第二腔体(2)的侧面上设置有出油口(21)，所述出油口(21)与所述双螺旋式油槽连通；其中，

所述第一腔体(1)用于放置第一电机，所述第二腔体(2)用于放置第二电机；所述第一腔体(1)与所述第二腔体(2)通过过油口(3)连通，从而使冷却油流经所述第一腔体(1)的单螺旋式油槽后进入至所述第二腔体(2)的双螺旋式油槽内；所述第一腔体(1)与所述第二腔体(2)之间的连接面上设置有散热通孔(6)；

盖板(4)，所述盖板(4)设置在所述第一腔体(1)以及第二腔体(2)的外表面，且所述盖板(4)上设置有多个连接孔，所述盖板(4)用于放置电机控制器。

2.如权利要求1所述的电机机壳，其特征在于，所述第一腔体(1)与所述第二腔体(2)一体成型。

3.如权利要求2所述的电机机壳，其特征在于，所述盖板(4)与所述第一腔体以及第二腔体一体成型。

4.如权利要求3所述的电机机壳，其特征在于，所述第一腔体(1)以及所述第二腔体(2)远离所述盖板(4)的面上设置有突出于该面的连接耳座(5)。

5.如权利要求4所述的电机机壳，其特征在于，所述盖板(4)与具有所述连接耳座(5)的面之间的第一腔体(1)以及第二腔体(2)的外表面中部突出，两侧凹入，且所述凹入处与所述突出处厚度相同。

6.如权利要求1所述的电机机壳，其特征在于，所述第一电机的输出功率小于第二电机的输出功率。

7.如权利要求1所述的电机机壳，其特征在于，所述出油口与所述进油口的位置设置为使所述冷却油能够流经整个单螺旋式油槽以及双螺旋式油槽。

8.一种双联体高压直流油冷电机，其特征在于，所述双联体高压直流油冷电机包括第一电机以及第二电机，还包括如权利要求1至7中任意一项所述的电机机壳。