CN105241721A - 自动划痕装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动划痕装置，包括底座、划痕刀、环形标尺、夹持环形标尺外壁固定且竖直设置在底座上的夹持板，所述的环形标尺设有环形凹槽，所述的划痕刀两端分别设有划痕刀夹持块，所述的划痕刀夹持块由转盘带动在所述环形凹槽内移动，所述的划痕刀夹持块由升降机构带动升降。本发明采用上述结构，具有以下优点：1、自动对工件表面涂层进行行十字交叉划痕，根据需要可调整划痕交叉角度，划痕交叉角度准确、深度准确；2、不同涂层划痕的长度、宽度、深度和角度可以保持高度的统一；3、宽度、深度和角度可以根据需要进行调节。解决了人工划痕费时费力、且不均一的问题，同时提高了工作效率。

Description

自动划痕装置

技术领域

本发明涉及一种自动划痕装置，特别涉及一种自动划痕装置。

背景技术

在涂层上划上圣安德烈十字的划痕法，是一种众所周知的用于准备短期和持久涂层耐腐蚀性测试的方法，从而检查涂层对其下的基材腐蚀的保护作用。通常实施划痕时，使用一种带有硬尖的划痕工具，如钢锯条、裁纸刀等，按照一些测试标准的要求，划痕不允许使用手术刀、刮胡刀、小刀、针等工具，且要求划痕宽度在0.3mm～1.0mm之间。目前通用的方法是靠试验人员手工去划痕，由于裁纸刀的划痕宽度在0.08mm左右，不能满足试验测试要求，且涂层的附着力一般较好，人工手动划痕费力、划痕宽度不均一，十字交叉的角度不能保持完全一致，这些因素对涂层的耐腐蚀性测试结果的可靠性产生了较大的偏差。前期处理的不均一，引起不同涂层的试验结果没有可对比性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种自动划痕装置，以达到对工件表面涂层进行十字交叉划痕时，划痕角度准确、深度准确，同时使各涂层的前期划痕处理保持高度的一致性的目的。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种自动划痕装置，包括底座、划痕刀、环形标尺、夹持环形标尺外壁固定且竖直设置在底座上的两个夹持板，所述的环形标尺设有环形凹槽，所述的划痕刀两端分别设有划痕刀夹持块，所述的划痕刀夹持块由转盘带动在所述环形凹槽内移动，所述的划痕刀夹持块由升降机构带动升降，所述的升降机构包括气缸、连接在转盘上的固定座，所述的气缸固定连接在固定座中，气缸活塞杆与划痕刀夹持块下端连接，所述的固定座的上端面与划痕刀夹持块之间连接有弹簧，所述的环形标尺的环形凹槽底壁设有供气缸活塞杆、弹簧穿过的环形通孔；

所述的环形凹槽的外环侧壁端部的端面上设有环形刻度，所述的划痕刀夹持块上设有刻度指针。

在所述气缸活塞杆顶起状态，弹簧拉伸。

所述的转盘与电机控制的转轴连接，所述的电机与控制器连接。

所述的气缸与控制器连接。

所述的划痕刀夹持块由刻度指针处延伸至划痕刀夹持块的顶部设有弧形壁。

本发明采用上述结构，具有以下优点：1、自动对工件表面涂层进行行十字交叉划痕，根据需要可调整划痕交叉角度，划痕交叉角度准确、深度准确；2、不同涂层划痕的长度、宽度、深度和角度可以保持高度的统一；3、宽度、深度和角度可以根据需要进行调节。解决了人工划痕费时费力、且不均一的问题，同时提高了工作效率；4、节省了大量的人力、时间。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明；

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明实施例二中气缸组件的结构示意图；

在图1中，1、底座；2、划痕刀；3、环形标尺；4、夹持板；5、环形凹槽；6、划痕刀夹持块；7、转盘；8、气缸；9、固定座；10、弹簧；11、转轴；12、刻度指针。

具体实施方式

实施例一

如图1所示一种自动划痕装置，其包括底座1、划痕刀2、环形标尺3、夹持环形标尺3外壁固定且竖直设置在底座1上的夹持板4，环形标尺3设有环形凹槽5，划痕刀2两端分别设有划痕刀夹持块6，划痕刀夹持块6由转盘7带动在环形凹槽5内移动，划痕刀夹持块6由升降机构带动升降。

升降机构包括气缸8、连接在转盘7上的固定座9，气缸8固定连接在固定座9中，气缸活塞杆与划痕刀夹持块6下端连接，固定座9的上端面与划痕刀夹持块6之间连接有弹簧10，环形标尺3的环形凹槽5底壁设有供气缸活塞杆、弹簧10穿过的环形通孔，当划痕刀夹持块6在环形凹槽5中环形移动时，气缸活塞杆、弹簧10在环形通孔内环形移动。

在气缸活塞杆顶起状态，弹簧10拉伸。转盘7与电机控制的转轴11连接，电机与控制器连接。气缸8与控制器连接。环形凹槽5的外环侧壁端部的端面上设有环形刻度(0°-360°角度值)。划痕刀夹持块6上设有刻度指针12。划痕刀夹持块6由刻度指针12处延伸至划痕刀夹持块6的顶部设有弧形壁，对使用者的视线不造成阻挡，方便使用者观察刻度指针12在环形刻度上的指向位置。夹持板4为两个。控制器连接有触摸屏。使用者可以在触摸屏上输入需要的划痕深度，控制器控制气缸8活塞杆的伸缩程度，带动划痕刀2压出需要的划痕深度。控制器可采用PLC控制器。通过软件程序或控制器面板均可对划痕的参数(深度和角度)进行设置。设置好的参数同步在软件界面和控制器的显示屏上显示。不同涂层划痕的长度、宽度、深度和角度可以保持高度的统一；宽度、深度和角度可以根据需要进行调节。解决了人工划痕费时费力、且不均一的问题，同时提高了工作效率。划痕刀2根据划痕宽度可有(φ0.3mm、φ0.5mm、φ0.7mm、φ0.9mm)4种不同规格供选择，根据需要也可以有更多选择。在电脑屏幕上可以监控划痕宽度、深度、角度和长度等参数值实时变化曲线。

一种使用自动划痕装置进行划痕的方法，方法包括以下步骤：

a)根据需要选择刀刃宽度合适的划痕刀2，控制器控制气缸8将划痕刀夹持块6顶起，从而带动划痕刀2向上移动，此时弹簧10拉伸；

b)将带有涂层的工件放置在划痕刀2下方，通过气缸活塞杆收缩带动划痕刀夹持块6下降，从而带动划痕刀2下压至工件表面压出划痕，此时弹簧10回复，弹簧10回复力辅助划痕刀夹持块6下降，使划痕刀2下压效果更好，同时记下此时的环形标尺3上的环形刻度；

c)对工件表面划痕后，升起划痕刀2，转轴11带动转盘7转动，通过环形标尺3上的刻度能够看到划痕刀2转动的角度，转动至需要角度时，将划痕刀夹持块6下降，划痕刀2下压对工件表面再一次划痕，与第一次划痕形成十字交叉划痕，实现自动在工件表面涂层上划上圣安德烈十字的划痕。

实施例二

将气缸换为如图2所示的气缸组件，下面两个气缸连接在固定座9上，上面的气缸与划痕刀夹持块6连接。气缸组件的三个气缸形成稳固的三角结构，同时上、下气缸的设置方便对行程控制，从而对划痕刀的下压深度的控制更加准确。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种自动划痕装置，其特征在于：包括底座(1)、划痕刀(2)、环形标尺(3)、夹持环形标尺(3)外壁固定且竖直设置在底座(1)上的两个夹持板(4)，所述的环形标尺(3)设有环形凹槽(5)，所述的划痕刀(2)两端分别设有划痕刀夹持块(6)，所述的划痕刀夹持块(6)由转盘(7)带动在所述环形凹槽(5)内移动，所述的划痕刀夹持块(6)由升降机构带动升降，所述的升降机构包括气缸(8)、连接在转盘(7)上的固定座(9)，所述的气缸(8)固定连接在固定座(9)中，气缸活塞杆与划痕刀夹持块(6)下端连接，所述的固定座(9)的上端面与划痕刀夹持块(6)之间连接有弹簧(10)，所述的环形标尺(3)的环形凹槽(5)底壁设有供气缸活塞杆、弹簧(10)穿过的环形通孔；

所述的环形凹槽(5)的外环侧壁端部的端面上设有环形刻度，所述的划痕刀夹持块(6)上设有刻度指针(12)。

2.根据权利要求1所述的一种自动划痕装置，其特征在于：在所述气缸活塞杆顶起状态，弹簧(10)拉伸。

3.根据权利要求1所述的一种自动划痕装置，其特征在于：所述的转盘(7)与电机控制的转轴(11)连接，所述的电机与控制器连接。

4.根据权利要求1所述的一种自动划痕装置，其特征在于：所述的气缸(8)与控制器连接。

5.根据权利要求1所述的一种自动划痕装置，其特征在于：所述的划痕刀夹持块(6)由刻度指针(12)处延伸至划痕刀夹持块(6)的顶部设有弧形壁。