CN105171508A - 一种自动进出料机构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自动进出料机构，包括架体、进料料斗、挡料件、出料料斗、传料轮、夹料气缸和驱动电机组件；进料料斗出口和出料料斗进口均邻接传料轮的外周壁设置；挡料件包括固定板和压板，固定板固定设置在架体上；固定板和进料料斗出口之间设有用于掉落待加工工件的下料间隙，挡料件的通孔和出料料斗进口位于下料间隙的两侧；夹料气缸的缸体固定设置在架体上，夹料气缸的活塞固定设置在压板的底壁上，夹料气缸活塞带动压板做上下移动；传料轮转动设置在架体上；传料轮的外周壁上设有料槽，料槽的延伸方向和传料轮的转动中心轴线方向平行；驱动电机组件带动传料轮往复转动。本发明能够自动进料、出料和夹料。

Description

一种自动进出料机构
技术领域
本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种自动进出料机构。
背景技术
有一种圆形传动轴，其两端设有对称的沿径向贯穿轴体的通孔，传统的加工方法是利用台钻钻完一端后再钻另一端，这种加工方式的不足之处在于：第一需要两道工序，第二在加工另一端时，为了使得两个钻孔对称，需要准确的定位，这一点极大增加了工艺难度。另外，传统加工方式中没有自动进料和出料机构，导致加工效率较慢。
发明内容
本发明的目的是提供一种够自动进料、出料和夹料的自动进出料机构。
实现本发明目的的技术方案是：一种自动进出料机构，包括架体、进料料斗、挡料件、出料料斗、传料轮、夹料气缸和用于带动传料轮往复转动的驱动电机组件；挡料件设置在进料料斗出口处；进料料斗沿距离挡料件从远到近的方向向下倾斜设置；出料料斗位于进料料斗的正下方，出料料斗沿距离挡料件从近到远的方向向下倾斜设置，进料料斗出口和出料料斗进口均邻接传料轮的外周壁设置；挡料件包括固定板和压板，固定板固定设置在架体上；固定板和进料料斗出口之间设有用于掉落待加工工件的下料间隙，挡料件的通孔和出料料斗进口位于下料间隙的两侧；夹料气缸的缸体固定设置在架体上，夹料气缸的活塞固定设置在压板的底壁上，夹料气缸活塞带动压板做上下移动；传料轮转动设置在架体上；传料轮的外周壁上设有料槽，料槽的延伸方向和传料轮的转动中心轴线方向平行；驱动电机组件带动传料轮往复转动。
本发明能够自动进料、出料和夹料；另外，本发明由于采用气缸执行动作，相对于电动操作而言，明显提升工作效率。
附图说明
图1是本发明的一种立体结构示意图；
图2是图1所示自动进出料机构中传料轮的一种立体结构示意图；
图3是图1所示自动进出料机构处于加工工位的一种结构示意图；
图4是图1所示自动进出料机构处于退料工位的一种结构示意图；
图5是图1所示自动进出料机构处于接料工位的一种结构示意图；
图6是采用图1所示自动进出料机构制成的台钻的一种立体结构示意图；
图7是图6所示台钻中双钻机构的一种立体结构示意图；
图8是图7所示双钻机构的一种爆炸图；
图9是图7所示双钻机构从另一角观察时的一种爆炸图。
具体实施方式
（实施例1）
图1至图5显示了本发明的一种具体实施方式。
本实施例是一种自动进出料机构，见图1至图5所示，该自动进出料机构2包括架体21、进料料斗22、挡料件23、出料料斗24、传料轮25、夹料气缸26和用于带动传料轮往复转动的驱动电机组件（图上未画出）。
挡料件设置在进料料斗出口221处，挡料件沿上下方向设有两个通孔231；各通孔的形状是圆形；挡料件的底表面是水平面。
进料料斗沿距离挡料件从远到近的方向向下倾斜设置；出料料斗位于进料料斗的正下方，出料料斗沿距离挡料件从近到远的方向向下倾斜设置，进料料斗出口221和出料料斗进口241均邻接传料轮的外周壁设置。
本实施例中，挡料件23包括固定板233和压板234，固定板固定设置在架体上，固定板和进料料斗出口之间设有用于掉落待加工工件100的下料间隙27，挡料件的通孔和出料料斗进口241位于下料间隙的两侧。
夹料气缸的缸体261固定设置在架体上，夹料气缸的活塞262固定设置在压板的底壁上，夹料气缸活塞带动压板做上下移动。根据待加工工件的外径，选择适当的料槽深度，可以使得压板上下移动的距离很小，对下料间隙的影响可以忽略不计。
传料轮转动设置在架体上；传料轮的外周壁上设有料槽251，料槽的延伸方向和传料轮的转动中心轴线方向平行。
传料轮外周壁的中心处还沿周向设有环形缺口252，传料轮的中心处设有中心轴孔254，环形缺口的截面形状是矩形。
驱动电机组件包括减速电机和传动齿轮组件；减速电机通过传动齿轮组件带动传料轮往复转动，所述传动齿轮组件可以设置在环形缺口中，从而对传动齿轮组件起到一定的保护效果。
本实施例中的料槽的形状是V字形。
下面结合附图描述本实施例中进料机构的工作过程及原理：
见图3所示，传料轮处于加工工位；夹料气缸活塞缩短至最短工件，使压板压接在位于料槽中的待加工工件100上，从而固定住待加工工件，以便于进行钻孔处理；
见图4所示，传料轮处于退料工位；图3所示中气缸活塞首先伸长，松开已加工工件；驱动电机组件带动传料轮从图3所示位置沿顺时针方向转动至图4所示位置，在此过程中，传料轮的料槽连同其中的已加工工件200经过下料间隙，但是由于此时的料槽中有已加工工件200，故其它的待加工工件100不能从下料间隙掉落至料槽中；当传料轮转动至图4所示位置时停止转动，料槽中的已加工工件在惯性及重力作用下，进入出料料斗。
见图5所示，传料轮处于接料工位；图4所示中驱动电机组件回转带动传料轮从图4所示位置沿逆时针方向转动至图5所示位置，在该位置处，由于料槽中没有工件，故进料料斗中最下面的一个待加工工件从下料间隙中掉落在料槽中；此后驱动电机组件继续回转，带动传料轮继续沿逆时针方向转动，直至到达图3所示位置，当传料轮到达图3所示位置后，夹料气缸活塞再次缩短夹紧待加工工件。
本实施例中的自动进出料机构能够自动进料、出料和夹料；另外，本实施例由于采用气缸执行动作，相对于电动操作而言，明显提升工作效率。
（应用例1）
图6至图9显示了本发明的一种具体应用方式。
本应用例是采用上述实施例1制成的一种自动进料双钻头台钻，见图6至图9所示，该台钻包括台钻本体1和自动进出料机构2。
台钻本体1包括双钻机构3和用于带动双钻机构3做上下移动的升降机构（图上未画出）。
双钻机构3包括安装盘4、转动设置在安装盘中心处的主轴31、固定在主轴上的驱动轮32、转动设置在安装盘上的第一传动轴33、固定设置在第一传动轴上端的第一从动轮34、设置在第一传动轴下端的第一钻头35、转动设置在安装盘上的第二传动轴36、固定设置在第二传动轴上端的第二从动轮37和设置在第二传动轴下端的第二钻头38；主轴通过驱动轮同步带动第一从动轮和第二从动轮转动，也即同步带动第一传动轴和第二传动轴转动，进而同步带动第一钻头和第二钻头转动。
主轴、第一传动轴和第二传动轴均沿铅垂线方向设置；驱动轮、第一从动轮和第二从动轮设置在安装盘内部。
主轴31上沿从上往下方向依次设有主轴用第一轴承311、主轴用上轴承312和主轴用下轴承313，驱动轮位于主轴用上轴承和主轴用下轴承之间。主轴向下穿过并伸出安装盘，主轴向下伸出安装盘的轴体上设有主轴用联接套315，该主轴用联接套随主轴同步转动；在具体实践中，可利用该主轴联接护套联接机床用卡盘或者第三钻头，以实现一机多能的优点。
第一传动轴33沿从上往下方向依次设有第一传动轴用上轴承331和第一传动轴用下轴承332，第一传动轮设置在第一传动轴用下轴承的下方。
第二传动轴36沿从上往下方向依次设有第二传动轴用上轴承361和第二传动轴用下轴承362，第二传动轮设置在第二传动轴用上轴承的上方。
安装盘由一号板41、二号板42、三号板43、四号板44、五号板45和六号板46组成，各板均沿水平方向设置。
一号板41压接固定在二号板的顶壁上。
一号板41上设有一号中心孔411、一个一号弧形孔412、两个一号腰形孔413和多个一号螺孔414，一号板的底壁上设有用于容置二号板的容置槽415，该容置槽位于一号弧形孔的正下方；主轴用第一轴承311设置在一号中心孔中。
二号板42的中心处设有二号中心孔421，二号中心孔中设有第一传动轴用上轴承331。
二号板位于一号板的容置槽中，并通过螺栓单独压接固定设置在三号板的顶壁上，且二号板在未固定前，可在一号板的容置槽中滑动，也即一号板的容置槽为二号板留有移动空间。
三号板43上设有三号中心孔431、两个三号腰形孔432、一个三号弧形孔433、一个三号圆孔434和多个三号螺孔435，两个三号腰形孔、一个三号弧形孔、一个三号圆孔和多个三板螺孔均位于三号中心孔外侧；三号中心孔中设有主轴用上轴承312，三号圆孔中设有第一传动轴用下轴承332。
四号板44上设有四号中心孔441、两个四号弧形孔442和多个四号螺孔443；四号中心孔的下部设有主轴用下轴承313；两个四号弧形孔位于四号中心孔的两侧且成轴对称设置，且各四号弧形孔和四号中心孔连通。
驱动轮位于四号中心孔中，且位于主轴用下轴承和主轴用上轴承之间；第一传动轮和第二传动轮各自位于相应一个四号弧形孔中。
第五板45上设有五号中心孔451、位于主轴用上轴承两侧的两个五号腰形孔452、一个五号弧形孔453、一个五号圆孔454和多个五号螺孔455，五号中心孔中设有第二传动轴用上轴承361。
第六板46上设有六号中心孔461，六号中心孔中设有第二传动轴用下轴承362。
二号板位于一号板的容置槽中，一号板和二号板压接在三号板的顶壁上，三号板压接在四号板的顶壁上，四号板压接在五号板的顶壁上，六号板固定在五号板的底壁上。
第一传动主轴沿从上往下的方向，依次穿过一号板的一号弧形孔412、二号板的二号中心孔421、三号板的三号圆孔434、四号板的一个四号弧形孔442和五号板的五号弧形孔453。
第二传动轴沿从上往下的方向，依次穿过四号板上的另一个四号弧形孔442、五号板的五号圆孔454和六号板的六号中心孔461。
一号板41、二号板42、三号板43和四号板44通过多个螺栓组件连接固定，四号板44、五号板45和六号板46通过另外多个螺栓组件固定。
这种安装盘具有以下优点：有利于调整第一钻头和第二钻头之间的间距，以适应不同钻距的待加工件。在调整时，只需在三号板上加工出另一个三号圆孔以及和二号板适配的紧固螺孔，再重新装配即可调整第一传动轴的位置；在五号板上加工出另一个五号圆孔以及和六号板适配的紧固螺孔，再重新装配即可调整第二传动轴的位置；这是以为其余孔洞都为第一传动轴和第二传动轴预留了调整间隙。也可选用备用的三号备用板或五号备用板，该三号备用板上的三号圆孔的位置和本应用例中三号圆孔的位置有所差异，该五号备用板上的五号圆孔的位置和本应用例中五号圆孔的位置有所差异，通过直接换用备用板来组装成新的安装盘的方式，也可对第一钻头和第二钻头之间的间距进行适当调整。
自动进出料机构2包括架体21、进料料斗22、挡料件23、出料料斗24、传料轮25、夹料气缸26和用于带动传料轮往复转动的驱动电机组件（图上未画出）。
挡料件设置在进料料斗出口221处，挡料件沿上下方向设有两个通孔231；各通孔的形状是圆形；挡料件的底表面是水平面。
进料料斗沿距离挡料件从远到近的方向向下倾斜设置；出料料斗位于进料料斗的正下方，出料料斗沿距离挡料件从近到远的方向向下倾斜设置，进料料斗出口221和出料料斗进口241均邻接传料轮的外周壁设置。
本实施例中，挡料件23包括固定板233和压板234，固定板固定设置在架体上，固定板和进料料斗出口之间设有用于掉落待加工工件100的下料间隙27，挡料件的通孔和出料料斗进口241位于下料间隙的两侧。
夹料气缸的缸体261固定设置在架体上，夹料气缸的活塞262固定设置在压板的底壁上，夹料气缸活塞带动压板做上下移动。根据待加工工件的外径，选择适当的料槽深度，可以使得压板上下移动的距离很小，对下料间隙的影响可以忽略不计。
传料轮转动设置在架体上；传料轮的外周壁上设有料槽251，料槽的延伸方向和传料轮的转动中心轴线方向平行。
传料轮外周壁的中心处还沿周向设有环形缺口252，传料轮的中心处设有中心轴孔254，环形缺口的截面形状是矩形。
驱动电机组件包括减速电机和传动齿轮组件；减速电机通过传动齿轮组件带动传料轮往复转动，所述传动齿轮组件可以设置在环形缺口中，从而对传动齿轮组件起到一定的保护效果。
本实施例中的料槽的形状是V字形。
下面结合附图描述本实施例中进料机构的工作过程及原理：
见图3所示，传料轮处于加工工位；夹料气缸活塞缩短至最短工件，使压板压接在位于料槽中的待加工工件100上，从而固定住待加工工件，以便于进行钻孔处理；
见图4所示，传料轮处于退料工位；图3所示中气缸活塞首先伸长，松开已加工工件；驱动电机组件带动传料轮从图3所示位置沿顺时针方向转动至图4所示位置，在此过程中，传料轮的料槽连同其中的已加工工件200经过下料间隙，但是由于此时的料槽中有已加工工件200，故其它的待加工工件100不能从下料间隙掉落至料槽中；当传料轮转动至图4所示位置时停止转动，料槽中的已加工工件在惯性及重力作用下，进入出料料斗。
见图5所示，传料轮处于接料工位；图4所示中驱动电机组件回转带动传料轮从图4所示位置沿逆时针方向转动至图5所示位置，在该位置处，由于料槽中没有工件，故进料料斗中最下面的一个待加工工件从下料间隙中掉落在料槽中；此后驱动电机组件继续回转，带动传料轮继续沿逆时针方向转动，直至到达图3所示位置，当传料轮到达图3所示位置后，夹料气缸活塞再次缩短夹紧待加工工件。
本实施例中的自动进出料机构能够自动进料、出料和夹料；另外，本实施例由于采用气缸执行动作，相对于电动操作而言，明显提升工作效率。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的实质精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种自动进出料机构，包括架体、进料料斗、挡料件和出料料斗；其特征在于：还包括传料轮、夹料气缸和用于带动传料轮往复转动的驱动电机组件；挡料件设置在进料料斗出口处；进料料斗沿距离挡料件从远到近的方向向下倾斜设置；出料料斗位于进料料斗的正下方，出料料斗沿距离挡料件从近到远的方向向下倾斜设置，进料料斗出口和出料料斗进口均邻接传料轮的外周壁设置；挡料件包括固定板和压板，固定板固定设置在架体上；固定板和进料料斗出口之间设有用于掉落待加工工件的下料间隙，挡料件的通孔和出料料斗进口位于下料间隙的两侧；夹料气缸的缸体固定设置在架体上，夹料气缸的活塞固定设置在压板的底壁上，夹料气缸活塞带动压板做上下移动；传料轮转动设置在架体上；传料轮的外周壁上设有料槽，料槽的延伸方向和传料轮的转动中心轴线方向平行；驱动电机组件带动传料轮往复转动。
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