CN105127393A - 一种连续制备半固态浆料的工艺及设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连续制备半固态浆料的工艺，包括预热盛浆容器，舀取熔融合金，搅拌、冷却熔融合金，制得半固态浆料等步骤，该工艺可连续生产半固态浆料，本发明还公开了一种适用于该工艺的半固态浆料生产设备，包括盛浆容器、通油管路、搅拌棒、搅拌电机、金属管、油温机、第一测温电偶和第二测温电偶等结构，其中，搅拌棒的速度被设置为300～900转每分钟，油温机被设置为在不同的工艺步骤提供不同温度的导热油，盛浆容器可直接运输原料或浆料。该工艺及设备制浆效率高，可应用于工业生产，解决了半固态流变压铸连续生产过程中浆料供应的问题。

Description

一种连续制备半固态浆料的工艺及设备

技术领域

本发明涉及半固态压铸生产领域，尤其涉及一种连续制备半固态浆料的工艺及设备。

背景技术

20世纪70年代初发展起来的半固态压铸技术，使传统压铸方式发生了深刻变化。该技术是一种介于固态成形与液态成形之间的金属成形技术，具有液态成形流动应力低，成形速度快，可成形复杂形状零部件的优点。而半固态浆料的制备技术与方法，直接决定了半固态铸造产品的质量与成本，是半固态铸造的关键。

关于半固态浆料的制备工艺有很多，如机械搅拌法、电磁搅拌法、控制凝固法、应变激活工艺、粉末冶金法等，但是这些方法均存在一定问题，比如制备的半固态浆料固液比难控制，固体含量不稳定，制备效率低等。

目前，行业半固态制浆装置仅在试验研究项目中使用，浆料制备工艺复杂，设备成本高，制浆效率低，不能连续制备半固态浆料用于半固态压铸生产。

发明内容

本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的目的是提供一种连续制备半固态浆料的工艺以及设备。

根据本发明的一个方面，提供一种连续制备半固态浆料的工艺，包括以下步骤：

1S预热盛浆容器：向设置在盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，预热盛浆容器，使盛浆容器的温度达到225～235℃；

2S舀取熔融合金：使用预热后的盛浆容器从保温炉中舀取熔融合金，其中，熔融合金的温度为675～685℃；

3S搅拌，冷却熔融合金：当熔融合金的温度自然降温为660～670℃时，将搅拌棒放入盛浆容器，并使搅拌棒伸入到熔融合金中进行搅拌，搅拌棒的搅拌速度为300～900转每分钟；

同时，向盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，导热油的流动速度为1～2m/s，降低熔融合金的温度；

4S制得半固态浆料：制得温度为608±5℃的半固态浆料，停止搅拌并将搅拌棒升起，移出盛浆容器。

具体地，在步骤4S之后还包括以下步骤：

5S将步骤4S中的半固态浆料倒入压铸机熔杯中，使得半固态浆料进行压铸处理；

重复步骤1S～5S。

其中，所述步骤1S中导热油的温度为275～285℃，所述步骤3S中导热油的温度为55～65℃。

具体地，包括以下步骤：

1S预热盛浆容器：向设置在盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，预热盛浆容器，使盛浆容器的温度达到230℃；

2S舀取熔融合金：使用预热后的盛浆容器从保温炉中舀取熔融合金，其中，熔融合金的温度为680℃；

3S搅拌，冷却熔融合金：当熔融合金的温度自然降温为665℃时，将搅拌棒放入盛浆容器，并使搅拌棒伸入到熔融合金中进行搅拌，搅拌棒的搅拌速度为600转每分钟，同时，向盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，导热油的流动速度为1.5m/s，降低熔融合金的温度；

4S制得半固态浆料：制得温度为608℃的半固态浆料，停止搅拌并将搅拌棒升起，移出盛浆容器；

5S将步骤4S中的半固态浆料倒入压铸机熔杯中，使得半固态浆料进行压铸处理；

重复步骤1S～5S。

其中，所述步骤1S中导热油的温度为280℃，所述步骤3S中导热油的温度为60℃。

其中，熔融合金为熔融铝合金。

根据本发明的另一个方面，提供一种如上所述的连续制备半固态浆料的工艺用设备，其特征在于，所述连续制备半固态浆料的设备包括盛浆容器、通油管路、搅拌棒、搅拌电机、金属管、油温机、第一测温热电偶和第二测温热电偶，其中，所述第一测温热电偶设置在所述盛浆容器外壁上，所述第二测温热电偶设置在所述盛浆容器内，所述通油管路设置在所述盛浆容器壁内部，所述金属管的第一端与所述通油管路相连，所述金属管的第二端与所述油温机相连，所述搅拌棒的第一端与所述搅拌电机相连，所述搅拌棒为悬空设置，搅拌状态下，所述搅拌棒的第二端放置在所述盛浆容器内，非搅拌状态下，所述搅拌棒的第二端放置在所述盛浆容器外。

其中，所述搅拌棒的搅拌速度被设置为300～900转每分钟；所述油温机被设置为交替提供温度为55～65℃的导热油与温度为275～285℃的导热油，并且导热油的流动速度为1～2m/s。

并且，搅拌棒还包括第一搅拌叶片，第二搅拌叶片，所述第一搅拌叶片和所述第二搅拌叶片沿搅拌棒垂直方向上下设置，其中第二搅拌叶片与搅拌棒的第二端的垂直间距h2为10～20mm，所述第一搅拌叶片与所述第二搅拌叶片的垂直间距h1为30～40mm。

并且，盛浆容器底部为汤勺形状。

并且，通油管路的个数为6～8个，所述通油管路的直径为6～8mm。

根据本发明提供的连续制备半固态浆料的工艺，使用导热油作为热量传递介质，导热油具有抗热裂化、抗化学氧化、传热效率好、加热均匀等优点，使得温度调节易于控制。首先，向盛浆容器壁中的通油管路通入温度为275～285℃的导热油，预热盛浆容器，使其温度达到225～235℃；然后，使用预热后的盛浆容器从保温炉中舀取温度为675～685℃的熔融合金，当静置在盛浆容器中的熔融合金的温度自然降温为660～670℃时，将搅拌棒放入盛浆容器，并伸入到所述熔融合金中进行搅拌，搅拌速度为300～900转每分钟，同时，向盛浆容器壁中的通油管路通入温度为55～65℃的导热油，导热油的流动速度为1～2m/s，降低所述熔融合金的温度。实时监控浆料的温度与固体含量，半固态浆料的固体含量不易测量，但是通过多次试验研究发现，在一定时间内，降温效率越高，半固态浆料的固体含量越高，优选地，控制浆料的温度为608±5℃，得到固体含量为42％～58％的半固态浆料。因此，在半固态浆料的温度到达608±5℃时，停止搅拌并移出搅拌棒，制得半固态浆料。

完成一个制浆过程后，可以直接开始下一个制浆过程，具体步骤为，将盛浆容器中的半固态浆料倒入压铸机的熔杯中，使浆料进行后续的压铸处理，此时不含有浆料的盛浆容器温度迅速降低，接着重复预热盛浆容器步骤以及后续步骤，制得半固态浆料，如此循环，连续制备半固态浆料。

在上述连续制备半固态浆料的工艺中，熔融合金的舀取以及半固态浆料的倒出均是由盛浆容器完成的，此过程可明显缩短物料的输送时间，提高制浆效率；另一方面，对应该工艺的设备中，连接盛浆容器通油管路与油温机的金属管需要具备足够的长度，该长度能够保证盛浆容器从保温炉运动到压铸机熔杯。

在该工艺中，盛浆容器在舀取熔融合金之前需要预热操作，若盛浆容器的温度过冷，熔融合金易在盛浆容器的内壁上发生非均匀成核，故将盛浆容器的预热温度设为225～235℃，此温度与熔融合金形成的温度差具有较高的热传递效率，且不易在内壁上发生非均匀成核。

当熔融合金的温度自然降温为660～670℃时开始搅拌过程，该温度处于熔融合金的液相线温度附近，即将形成枝晶，此时搅拌能够有效地打碎初生固相，搅拌棒接触熔融合金的同时，搅拌站动作控制程序发出向导热油控制系统发出控制信号，油温机随即向盛浆容器的通油管路中通入温度为55～65℃的导热油。该温度下的导热油与熔融合金具有较大的温度差，推动热交换的快速进行。

实时监控盛浆容器内半固态浆料状态，当浆料温度降为608±5℃，固体含量达到42％～58％时，停止搅拌并将搅拌棒移出盛浆容器，制得半固态浆料。接着移动盛浆容器到压铸机处，将浆料倒入压铸机熔杯中，浆料进入压铸机熔杯后会近一步冷却，温度降到585～590℃，同时固体含量增长为60％左右，此状态的半固态浆料正好适合进行压铸处理。另一方面也说明，制得的浆料温度为608±5℃，固体含量为42％～58％是最佳的设定，充分地考虑了后续压铸成型工艺。

根据本发明的另一个方面，提供了一个适用于上述工艺的设备，包括盛浆容器、通油管路、搅拌棒、搅拌电机、金属管、油温机、第一测温热电偶和第二测温热电偶，其中，所述第一测温热电偶设置在所述盛浆容器外壁上，所述第二测温热电偶设置在所述盛浆容器内，所述通油管路设置在所述盛浆容器壁内部，所述金属管的第一端与所述通油管路相连，所述金属管的第二端与所述油温机相连，所述搅拌棒的第一端与所述搅拌电机相连，所述搅拌棒为悬空设置，搅拌状态下，所述搅拌棒的第二端放置在所述盛浆容器内，非搅拌状态下，所述搅拌棒的第二端放置在所述盛浆容器外。其中，非搅拌状态是指搅拌棒未进行搅拌操作的其他状态。比如在预热盛浆容器、舀取熔融合金、倒出半固态浆料等过程中，搅拌棒未进行搅拌操作，均放置在盛浆容器外。这种搅拌棒可移动的设计，使得连续制浆工艺更加便捷，高效。

所述搅拌棒的搅拌速度被设置为300～900转每分钟；所述油温机被设置为交替提供温度为55～65℃的导热油与温度为275～285℃的导热油，并且导热油的流动速度为1～2m/s。在该设备中，油温机通过电磁阀与时间继电器进行控制，按时间控制导热油的温度，使其降低或升高。其中，油温机交替提供导热油是指，在不同的工艺步骤中提供不同温度的导热油，提供温度为55～65℃的导热油与温度为275～285℃的导热油之间的时间间隔与二者相应的工艺步骤的时间间隔一致。

并且，搅拌棒还包括第一搅拌叶片，第二搅拌叶片，所述第一搅拌叶片和所述第二搅拌叶片沿搅拌棒垂直方向上下设置，其中第二搅拌叶片与搅拌棒的第二端的垂直间距h2为10～20mm，其中，h2是指第二搅拌叶片在垂直方向上的最低点到搅拌棒第二端所在水平面的垂直距离。所述第一搅拌叶片与所述第二搅拌叶片的垂直间距h1为30～40mm，其中，第一搅拌叶片与第二搅拌叶片的垂直间距h1，是指第一搅拌叶片和第二搅拌叶片在垂直方向上的距离的最小值。上下错开设置的搅拌叶片使得机械搅拌杆转动时产生两层搅拌层，而且，该距离的设计，使得搅拌作用集中在压铸汤勺中部及底部，既能够将熔融合金的树枝晶充分打碎，又能增大对流强度，促使过冷的合金熔体内部温度场和浓度场的分布更加均匀一致。

并且，盛浆容器底部为汤勺形状，使得搅拌棒在搅动时，搅拌效率更高，且浆料与导热油的热焓交换效率更高，能够处理的半固态浆料质量高达15千克。

本发明的设备采用上述结构时，与现有技术相比，有如下优点：

第一，保证了制浆工艺的连续进行：盛浆容器可以独立完成熔融合金的舀取以及半固态浆料的倒出，明显缩短物料的输送时间，提高制浆效率；另一方面，连接盛浆容器通油管路与油温机的金属管具备了足够的长度，保证盛浆容器从保温炉运动到压铸机熔杯。

第二，浆料供应量大：盛浆容器可处理的浆料质量为15千克，相比于实验室的小试研究，该规模可很好地应用于工业生产。解决了半固态流变压铸连续生产过程中浆料供应问题。

在该设备中，搅拌棒的悬空设计使得盛浆容器可方便地运输浆料，该盛浆容器壁中，通油管路的个数设计为6～8个，单个管路的直径为6～8mm，该通油管路的分布使得导热油与盛浆容器具有充足的导热面积。

在该设备中，通油管路的一端与油温机相连，以通入不同温度的导热油，另一端可通过金属管与耐高温的储油罐相连，进行导热油回收处理，或者直接与油温机的导热油入口相连，循环使用导热油。本发明重点在于利用导热油进行热交换，此处只是示例性的描述了导热油回收处理方式，任何一种适于本发明的导热油回收方式均在本发明的保护范围之内。

附图说明

并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理，在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本发明的一个实施例给出的一种连续制备半固态浆料的工艺流程图；

图2示出了根据本发明的另一个实施例的一种连续制备半固态浆料的工艺流程图的设备结构图；

图3～6示出了压铸产品的金相组织图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

本发明的不同连续制备半固态浆料的工艺，包括以下步骤：

1S预热盛浆容器：向设置在盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，预热盛浆容器，使盛浆容器的温度达到225～235℃；

2S舀取熔融合金：使用预热后的盛浆容器从保温炉中舀取熔融合金，其中，熔融合金的温度为675～685℃；

3S搅拌，冷却熔融合金：当熔融合金的温度自然降温为660～670℃时，将搅拌棒放入盛浆容器，并使搅拌棒伸入到熔融合金中进行搅拌，搅拌棒的搅拌速度为300～900转每分钟；同时，向盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，导热油的流动速度为1～2m/s，降低熔融合金的温度；

4S制得半固态浆料：制得温度为608±5℃的半固态浆料，停止搅拌并将搅拌棒升起，移出盛浆容器。

其中，在步骤4S之后还包括步骤5S：将步骤4S中的半固态浆料倒入压铸机熔杯中，使得半固态浆料进行压铸处理；

重复步骤1S～5S。

其中，所述导热油由油温机提供，所述步骤1S中导热油的温度为275～285℃，所述步骤3S中导热油的温度为55～65℃。

下面通过实施例的方式详细说明工艺步骤：

实施例1

101S油温机向设置在盛浆容器壁中的通油管路通入温度为280℃的导热油，预热盛浆容器，使盛浆容器的温度达到230℃；

102S使用预热后的盛浆容器从保温炉中舀取温度为680℃的熔融铝合金；

103S当熔融铝合金的温度自然降温为665℃时，将搅拌棒放入盛浆容器，并使搅拌棒伸入到所述熔融铝合金中进行搅拌，搅拌速度为600转每分钟，同时，油温机向盛浆容器壁中的通油管路通入温度为60℃的导热油，导热油的流动速度为1.5m/s，降低熔融铝合金的温度；

104S制得温度为608℃的半固态浆料，停止搅拌并将搅拌棒升起，移出盛浆容器；

105S将步骤104S中的半固态浆料倒入压铸机熔杯中，使得半固态浆料进行压铸处理；重复步骤101S～105S。

实施例2

101S油温机向设置在盛浆容器壁中的通油管路通入温度为275℃的导热油，预热盛浆容器，使盛浆容器的温度达到235℃；

102S使用预热后的盛浆容器从保温炉中舀取温度为675℃的熔融铝合金；

103S当熔融铝合金的温度自然降温为660℃时，将搅拌棒放入盛浆容器，并使搅拌棒伸入到所述熔融铝合金中进行搅拌，搅拌速度为300转每分钟，同时，油温机向盛浆容器壁中的通油管路通入温度为65℃的导热油，导热油的流动速度为2m/s，降低熔融铝合金的温度；；

104S制得温度为613℃的半固态浆料，停止搅拌并将搅拌棒升起，移出盛浆容器。

实施例3

101S油温机向设置在盛浆容器壁中的通油管路通入温度为285℃的导热油，预热盛浆容器，使盛浆容器的温度达到225℃；

102S使用预热后的盛浆容器从保温炉中舀取温度为685℃的熔融铝合金；

103S当熔融铝合金的温度自然降温为670℃时，将搅拌棒放入盛浆容器，并使搅拌棒伸入到所述熔融铝合金中进行搅拌，搅拌速度为900转每分钟，同时，油温机向盛浆容器壁中的通油管路通入温度为55℃的导热油，导热油的流动速度为1m/s，降低熔融铝合金的温度；

104S制得温度为603℃的半固态浆料，停止搅拌并将搅拌棒升起，移出盛浆容器；

105S将步骤104S中的半固态浆料倒入压铸机熔杯中，使得半固态浆料进行压铸处理；重复步骤101S～105S。

下面说明本发明的连续制备半固态浆料的设备。

如图2所示，示出一个处于工作状态下的实施例的结构图，包括盛浆容器1、通油管路3、搅拌棒6、搅拌电机7、金属管8、油温机5、第一测温热电偶2和第二测温热电偶4，其中，第一测温热电偶2设置在盛浆容器1外壁上，第二测温热电偶4设置在盛浆容器1内，测量浆料温度；通油管路3设置在盛浆容器壁内部，共7个通油管路，单个通油管路的直径为7mm，金属管8的第一端与通油管路3相连，第二端与油温机5相连，油温机向通油管路提供导热油；搅拌棒6的第一端与搅拌电机7相连，并且，搅拌棒6还包括第一搅拌叶片9，第二搅拌叶片10，第一搅拌叶片9和第二搅拌叶片10沿搅拌棒垂直方向上下设置，其中第二搅拌叶片10与搅拌棒6的第二端的垂直间距h2为15mm，第一搅拌叶片9与第二搅拌叶片10的垂直间距h1为35mm，搅拌棒6放入在盛浆容器1内搅拌浆料。

其中，搅拌棒的搅拌速度被设置为300～900转每分钟；油温机被设置为交替提供温度为55～65℃的导热油与温度为275～285℃的导热油，并且导热油的流动速度为1～2m/s。

具体地，可以将通油管路设计为6个，单个管路的直径为8mm，h1设计为30mm，h2设计为20mm。

或者，可以将通油管路设计为8个，单个管路的直径为6mm，h1设计为40mm，h2设计为10mm。

通油管路的个数一般为6～8个，单个管路的直径为6～8mm，第一搅拌叶片与第二搅拌叶片的垂直间距h1为30～40mm，第二搅拌叶片与搅拌棒的第二端的垂直间距h2为10～20mm。

测试例1

采用上述实施例中的工艺与设备，制得温度为608℃，固体含量为45％的半固态浆料，倒入压铸机熔杯中，浆料的温度降到587℃左右，固体含量增长为58％左右，使用该浆料制得的压铸成品金相组织形貌好，球状晶形状因子为0.91，金相组织图如图3所示。

测试例2

采用上述实施例中的工艺与设备，制得温度为603℃，固体含量为50％的半固态浆料，倒入压铸机熔杯中，浆料的温度降到585℃左右，固体含量增长为60％左右，使用该浆料制得的压铸成品金相组织形貌好，球状晶形状因子为0.86，金相组织图如图4所示。

测试例3

采用上述实施例中的工艺与设备，制得温度为611℃，固体含量为43％的半固态浆料，倒入压铸机熔杯中，浆料的温度降到590℃左右，固体含量增长为57％左右，使用该浆料制得的压铸成品金相组织形貌好，球状晶形状因子为0.82，金相组织图如图5所示。

测试例4

采用上述实施例中的工艺与设备，制得温度为613℃，固体含量为42％的半固态浆料，倒入压铸机熔杯中，浆料的温度降到590℃左右，固体含量增长为57％左右，使用该浆料制得的压铸成品金相组织形貌好，球状晶形状因子为0.81，金相组织图如图6所示。

从上述测试例我们可以看出，本发明提供的连续生产半固态浆料的设备成本较低，制浆工艺简单，制浆效率高，其先进性在于：

一、连续制浆：制浆的容器能够从保温炉运动到压铸机熔杯，直接运输原料或浆料，过程连贯，制浆效率高，保证制浆工艺的连续进行。

二、制浆量大：盛浆容器一次可处理的浆料质量为15千克，结合连续生产的工艺，该规模可很好地应用于工业生产，解决了半固态流变压铸连续生产过程中浆料供应的问题。

上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本发明的保护范围之内。

最后应说明的是：在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种连续制备半固态浆料的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1S预热盛浆容器：向设置在盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，预热盛浆容器，使盛浆容器的温度达到225～235℃；

2S舀取熔融合金：使用预热后的盛浆容器从保温炉中舀取熔融合金，其中，熔融合金的温度为675～685℃；

3S搅拌，冷却熔融合金：当熔融合金的温度自然降温为660～670℃时，将搅拌棒放入盛浆容器，并使搅拌棒伸入到熔融合金中进行搅拌，搅拌棒的搅拌速度为300～900转每分钟；

同时，向盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，导热油的流动速度为1～2m/s，降低熔融合金的温度；

4S制得半固态浆料：制得温度为608±5℃的半固态浆料，停止搅拌并将搅拌棒升起，移出盛浆容器。

2.如权利要求1所述的一种连续制备半固态浆料的工艺，其特征在于，在步骤4S之后还包括以下步骤：

5S将步骤4S中的半固态浆料倒入压铸机熔杯中，使得半固态浆料进行压铸处理；

重复步骤1S～5S。

3.如权利要求1或2所述的一种连续制备半固态浆料的工艺，其特征在于，所述步骤1S中导热油的温度为275～285℃，所述步骤3S中导热油的温度为55～65℃。

4.如权利要求2所述的一种连续制备半固态浆料的工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：

1S预热盛浆容器：向设置在盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，预热盛浆容器，使盛浆容器的温度达到230℃；

2S舀取熔融合金：使用预热后的盛浆容器从保温炉中舀取熔融合金，其中，熔融合金的温度为680℃；

3S搅拌，冷却熔融合金：当熔融合金的温度自然降温为665℃时，将搅拌棒放入盛浆容器，并使搅拌棒伸入到熔融合金中进行搅拌，搅拌棒的搅拌速度为600转每分钟；

同时，向盛浆容器壁中的通油管路通入导热油，导热油的流动速度为1.5m/s，降低熔融合金的温度；

4S制得半固态浆料：制得温度为608℃的半固态浆料，停止搅拌并将搅拌棒升起，移出盛浆容器；

5S将步骤4S中的半固态浆料倒入压铸机熔杯中，使得半固态浆料进行压铸处理；

重复步骤1S～5S。

5.如权利要求4所述的一种连续制备半固态浆料的工艺，其特征在于，所述步骤1S中导热油的温度为280℃，所述步骤3S中导热油的温度为60℃。

6.一种如权利要求1～5中任一项所述的连续制备半固态浆料的工艺用设备，其特征在于，所述连续制备半固态浆料的设备包括盛浆容器(1)、通油管路(3)、搅拌棒(6)、搅拌电机(7)、金属管(8)、油温机(5)、第一测温热电偶(2)和第二测温热电偶(4)，其中，所述第一测温热电偶(2)设置在所述盛浆容器(1)外壁上，所述第二测温热电偶(4)设置在所述盛浆容器(1)内，所述通油管路(3)设置在所述盛浆容器壁内部，所述金属管(8)的第一端与所述通油管路(3)相连，所述金属管(8)的第二端与所述油温机(5)相连，所述搅拌棒(6)的第一端与所述搅拌电机(7)相连，所述搅拌棒(6)为悬空设置，搅拌状态下，所述搅拌棒(6)的第二端放置在所述盛浆容器(1)内，非搅拌状态下，所述搅拌棒(6)的第二端放置在所述盛浆容器(1)外；

其中，所述搅拌棒(6)的搅拌速度被设置为300～900转每分钟；所述油温机(5)被设置为交替提供温度为55～65℃的导热油与温度为275～285℃的导热油，并且导热油的流动速度为1～2m/s。

7.如权利要求6所述的一种连续制备半固态浆料的设备，其特征在于，所述搅拌棒(6)还包括第一搅拌叶片(9)，第二搅拌叶片(10)，所述第一搅拌叶片(9)和所述第二搅拌叶片(10)沿搅拌棒垂直方向上下设置，其中第二搅拌叶片(10)与搅拌棒(6)的第二端的垂直间距h2为10～20mm，所述第一搅拌叶片(9)与所述第二搅拌叶片(10)的垂直间距h1为30～40mm。

8.如权利要求6所述的一种连续制备半固态浆料的设备，其特征在于，所述盛浆容器底部为汤勺形状。

9.如权利要求6所述的一种连续制备半固态浆料的设备，其特征在于，所述通油管路的个数为6～8个，所述通油管路的直径为6～8mm。