CN105113687B - 玻璃肋拼接结构及其施工方法、与玻璃幕墙 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种玻璃肋拼接结构及其施工方法、与玻璃幕墙，玻璃肋拼接结构包括外连接板、第一高强板、第二高强板、内连接板及连接件。外连接板覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端上。第一高强板的第一端固定于第一玻璃肋拼接端。第二高强板的第一端固定于第二玻璃肋拼接端。第一高强板的第二端及第二高强板的第二端夹持于内连接板及外连接之间，或至少两块内连接板之间。连接件贯穿外连接板、第一高强板、第二高强板及内连接板。上述玻璃肋拼接结构可以使玻璃肋整体结构的结构强度较高，载荷传递较均匀，材料也较节省。此外，第一高强板及第二高强板可以预装在玻璃肋拼接端上，从而可以减小现场的施工难度，提高施工操作的便捷性。

Description

玻璃肋拼接结构及其施工方法、与玻璃幕墙

技术领域

本发明涉及玻璃幕墙玻璃肋连接技术领域，特别是涉及一种玻璃肋拼接结构及其施工方法、与玻璃幕墙。

背景技术

目前，针对建筑玻璃幕墙的通透性、采光性要求的不断提高，使得玻璃肋结构点支承玻璃幕墙在行业内得到了广泛地推广，许多大型公共建筑底层入口幕墙、观光幕墙、商业展示幕墙以及立面玻璃幕墙都采用此结构类型。

针对大型建筑的施工需求，迫使此类建筑玻璃幕墙上使用的玻璃肋长度会达到一个很大的数值，而超长的玻璃肋不仅在制造时要受到玻璃钢化炉长度的限制，而且在运输、安装等环节均有较大的困难。

为适应上述建筑造型，现有的超长玻璃肋一般先采用分段式制作，运输后在现场拼接而成。现有的施工方法如下：在玻璃肋拼接端位置处加工多个圆孔，玻璃肋两侧用钢板贴合，玻璃肋和钢板之间采用环氧树脂胶粘接，最后用螺栓组件穿过玻璃和钢板，再施加一定的压紧力使环氧树脂胶均匀受力。

然而，采用上述玻璃肋拼接结构及其施工方法依然具有如下弊端：

1、当玻璃肋整体结构的载荷承受要求较高时，会迫使两侧钢板需对应加厚，或者增加玻璃肋外侧的钢板数量，以满足所受载荷需求，导致材料的浪费。

2、当玻璃肋的开孔数量较多时，会削弱玻璃的强度。

3、当玻璃肋的玻璃层数较多时，玻璃胶的载荷传递能力较弱，导致局部载荷过大，尤其是外层玻璃将承受更大的载荷，影响了其整体结构强度。

发明内容

基于此，有必要提供一种较节省材料、结构强度较高、载荷传递较均匀、以及施工操作较便捷的玻璃肋拼接结构及其施工方法、与玻璃幕墙。

一种玻璃肋拼接结构，包括：

外连接板，所述外连接板用于覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端上；

第一高强板，所述第一高强板的第一端用于固定在第一玻璃肋拼接端；

第二高强板，所述第二高强板的第一端用于固定在第二玻璃肋拼接端；

内连接板，所述第一高强板的第二端及所述第二高强板的第二端夹持于所述内连接板及所述外连接板之间，或至少两块所述内连接板之间；及

连接件，所述连接件贯穿所述外连接板、所述第一高强板、所述第二高强板及所述内连接板，还用于贯穿玻璃肋拼接端。

在其中一个实施例中，所述连接件具体包括第一连接件、第二连接件、第三连接件及第四连接件，

所述第一连接件贯穿所述第一高强板的第一端、所述外连接板及玻璃肋拼接端；

所述第二连接件贯穿所述第一高强板的第二端、所述内连接板及所述外连接板；

所述第三连接件贯穿所述第二高强板的第一端、所述外连接板及玻璃肋拼接端；

所述第四连接件贯穿所述第二高强板的第二端、所述内连接板及所述外连接板。

在其中一个实施例中，所述内连接板和玻璃肋拼接端位于所述连接件的贯穿位置处均开设连接孔，所述外连接板、所述第一高强板及所述第二高强板位于所述连接件的贯穿位置处均开设有螺接孔，所述连接件穿设所述连接孔及所述螺接孔。

在其中一个实施例中，所述连接件为螺栓组件；

还包括衬套，其套置于所述连接件外。

一种玻璃肋拼接结构的施工方法，包括如下步骤：

将第一高强板的第一端固定于第一玻璃肋拼接端；

将第二高强板的第一端固定于第二玻璃肋拼接端；

将内连接板安装在所述第一高强板的第二端及所述第二高强板的第二端上；

将外连接板覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端上，并使第一高强板的第二端及所述第二高强板的第二端夹持于所述内连接板及所述外连接板之间；

用连接件贯穿所述外连接板、所述第一高强板、所述第二高强板、所述内连接板及玻璃肋拼接端。

在其中一个实施例中，所述用连接件贯穿所述外连接板、所述第一高强板、所述第二高强板、所述内连接板及玻璃肋拼接端具体包括如下步骤：

在所述内连接板和玻璃肋拼接端对应所述连接件的贯穿位置处均开设连接孔，在所述外连接板、所述第一高强板及所述第二高强板对应所述连接件的贯穿位置处均开设有螺接孔；

将所述连接件穿过所述连接孔及所述螺接孔，以使所述连接件贯穿所述外连接板、所述第一高强板、所述第二高强板、所述内连接板及玻璃肋拼接端。

在其中一个实施例中，在开设所述连接孔及所述螺接孔的操作之后，以及在将所述连接件穿过所述连接孔及所述螺接孔的操作之前，还包括如下步骤：

将玻璃肋拼接端、所述第一高强板、所述第二高强板、所述内连接板及所述外连接板除污洗净，并用气枪清理玻璃肋拼接端的相邻两块玻璃肋板之间的缝隙。

在其中一个实施例中，在将所述第一高强板的第一端固定于第一玻璃肋拼接端，以及在将所述第二高强板的第一端固定于第二玻璃肋拼接端的操作之前，还包括如下步骤：

在玻璃肋拼接端的相邻两块玻璃肋板之间的缝隙内、所述第一高强板的第一端及所述第二高强板的第一端上涂覆树脂胶。

在其中一个实施例中，将外连接板覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端上的操作之前，还包括如下步骤：

在所述外连接板的表面上打磨出沟纹。

一种玻璃幕墙，其包括任意一项所述玻璃肋拼接结构。

上述玻璃肋拼接结构通过在相邻的两块玻璃肋拼接端上安装第一高强板、第二高强板、内连接板可以使玻璃肋整体结构的结构强度较高，载荷传递较均匀，材料也较节省。此外，第一高强板及第二高强板可以预装在玻璃肋拼接端上，从而可以减小现场的施工难度，提高施工操作的便捷性。

附图说明

图1为本发明一实施方式的玻璃肋拼接结构的结构示意图；

图2为图1所示的玻璃肋拼接结构的另一视角的结构示意图；

图3为图1所示的玻璃肋拼接结构的局部分解结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1及图2，其分别为本发明一实施方式的玻璃肋拼接结构10的两个不同视角的结构示意图。

玻璃肋拼接结构10包括：外连接板100、第一高强板200、第二高强板300、内连接板400及连接件500。外连接板100、第一高强板200、第二高强板300及连接件400均安装在玻璃肋拼接端20上，内连接板400与第一高强板200、第二高强板300及外连接板100相固定，用于固定相邻的两块玻璃肋拼接端20。例如，玻璃肋拼接结构包括：至少二块外连接板；又如，玻璃肋拼接结构设置至至少三块内连接板；又如，玻璃肋拼接结构设置至少四块第一高强板；又如，玻璃肋拼接结构设置至少四块第二高强板；又如，玻璃肋拼接端还包括至少三块玻璃肋板。例如，玻璃肋包括有玻璃肋主体及玻璃肋拼接端。

一实施方式中，请参阅图2，相邻的两块玻璃肋拼接端20具体包括第一玻璃肋拼接端21及第二玻璃肋拼接端22。

请参阅图2，外连接板100覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端20上。当玻璃肋整体结构承受载荷时，相邻的两块玻璃肋拼接端20的拼接位置处受到的载荷较大，通过设置外连接板100，可以将玻璃肋拼接端20所受载荷传递至外连接板100上，以分担承受整体载荷，如此，可以使玻璃肋整体结构的强度更高，载荷传递更加均匀。

一实施方式中，外连接板100涂覆有胶粘剂层，外连接板100通过所述胶粘剂层粘接在相邻的两块玻璃肋拼接端20上，通过所述胶粘剂层可以使外连接板100更牢靠地粘接在玻璃肋拼接端20上，进而使外连接板100与玻璃肋拼接端20形成更稳定的受力体系。

请参阅图2，第一高强板200的第一端210固定于第一玻璃肋拼接端21，第二高强板300的第一端310固定于第二玻璃肋拼接端22。第一高强板200的第二端220及第二高强板300的第二端320夹持于两块相邻的内连接板400之间，以及夹持于内连接板400及外连接板100之间。需要说明的是，将第一高强板200的第一端210固定于第一玻璃肋拼接端21，以及将第二高强板300的第一端310固定于第二玻璃肋拼接端22的操作可以在生产厂家，如，在玻璃厂预先进行，这样，在施工现场时，尤其是环境较恶劣的施工现场时，如，高空环境下，只需安装内连接板400及外连接板100即可，从而可以减小现场的施工难度，以提高施工操作的便捷性。

一实施方式中，玻璃肋拼接结构10设置至少两块外连接板100、至少三块内连接板400、至少四块第一高强板200以及至少四块第二高强板300，玻璃肋拼接端20包括至少三块玻璃肋板。

进一步的，请参阅图2，第一玻璃肋拼接端21的三块玻璃肋板分别位于四块第一高强板200的第一端210形成三个缝隙内。第二玻璃肋拼接端22的三块玻璃肋板分别位于四块第二高强板300的第一端310形成三个缝隙内。其中两块第一高强板200的第二端220以及其中两块第二高强板300的第二端320夹持于两块外连接板100与两块内连接板400形成的两个缝隙内。另外两块第一高强板200的第二端220以及另外两块第二高强板300的第二端320夹持于三块内连接板400形成的两个缝隙内。

一实施方式中，外连接板100、内连接板400、第一高强板200及第二高强板300的材质相同或相异设置，例如，外连接板100、内连接板400、第一高强板200及第二高强板300的材质均为不锈钢，当然，在实际情况中，外连接板100、内连接板400、第一高强板200及第二高强板300材质还可以为高强度金属材料或高强度非金属材料。

请参阅图2，连接件500贯穿外连接板100、第一高强板200、第二高强板300及内连接板400，还用于贯穿玻璃肋拼接端20。

一实施方式中，连接件500具体包括第一连接件510、第二连接件520、第三连接件530及第四连接件540。第一连接件510贯穿第一高强板200的第一端210、外连接板100及玻璃肋拼接端20。第二连接件520贯穿第一高强板200的第二端220、内连接板400及外连接板100。第三连接件530贯穿第二高强板300的第一端310、外连接板100及玻璃肋拼接端20。第四连接件540贯穿第二高强板300的第二端320、内连接板400及外连接板100。

进一步的，连接件500为螺栓组件或其他固定组件，例如，连接件500包括螺栓及两个螺母，两个所述螺母分别固定于所述螺栓的两个端部。

一实施方式中，请参阅图2，内连接板100和玻璃肋拼接端20位于连接件500的贯穿位置处均开设连接孔。外连接板100、第一高强板200及第二高强板300位于连接件500的贯穿位置处均开设有螺接孔，连接件500穿设所述连接孔及所述螺接孔，这样，用于使连接件500更好地贯穿并固定外连接板100、第一高强板200、第二高强板300、内连接板400及玻璃肋拼接端20。

一实施方式中，请一并参阅图2及图3，玻璃肋拼接结构10还包括衬套600，其套置于连接件500外，用于起到缓冲和增大摩擦力的作用。进一步的，衬套600与连接件500之间的缝隙内填充设置树脂胶，这样，用于使衬套600、连接件500、外连接板100、第一高强板200、第二高强板300、内连接板400及玻璃肋拼接端20更牢靠地固定在一起。

相对于传统的玻璃肋拼接结构，上述玻璃肋拼接结构10至少具有如下优点：

首先，将第一高强板200的第一端210固定于第一玻璃肋拼接端21，以及将第二高强板300的第一端310固定于第二玻璃肋拼接端22的操作可以在生产厂家，如，在玻璃厂预先进行，这样，在施工现场时，尤其是在环境较恶劣的施工现场时，如，在高空环境下，只需安装内连接板400及外连接板100即可，从而可以减小现场的施工难度，以提高施工操作的便捷性。

其次，当玻璃肋整体结构的载荷承受要求较高时，第一高强板200、第二高强板300和内连接板400可以在玻璃肋拼接端20的内部协同位于玻璃肋拼接端20外部的外连接板100一起分担承受载荷，因此，避免了需要加厚玻璃肋外侧的外连接板100的厚度和增加外连接板100的数量以满足载荷需求的问题，从而节省了材料，也提升了工业外观质量。同时，通过第一高强板200及第二高强板300分别延伸至两块玻璃肋拼接端20内，可以加强相邻两块玻璃肋拼接端20拼接处的结构强度，从而可以减少开孔的数量和减少开孔的直径，进而使得玻璃肋依然可以保持较高的结构强度。

最后，玻璃肋拼接端20的玻璃肋板层数较多时，载荷的传递方向是由外连接板100依次向内侧的多块玻璃肋板逐层进行传递，且由于相邻玻璃肋板之间的玻璃胶层的载荷传递能力较弱，因此，外层的玻璃肋板将承受更大的载荷，通过设置第一高强板200、第二高强板300和内连接板400可以将更多的载荷传递至内层的玻璃肋板上，同时，第一高强板200、第二高强板300和内连接板400也可以承受一部分的载荷，从而避免了载荷在外层玻璃肋板及外连接板100上堆积，出现的局部载荷过大的问题，从而使得载荷传递更加均匀。

上述玻璃肋拼接结构10通过在相邻的两块玻璃肋拼接端20上安装第一高强板200、第二高强板300、内连接板400可以使玻璃肋整体结构的结构强度较高，载荷传递较均匀，材料也较节省。此外，第一高强板200及第二高强板300可以预装在玻璃肋拼接端20上，从而可以减小现场的施工难度，提高施工操作的便捷性。

一个例子是，一种玻璃幕墙，包括上述任一实施例的所述玻璃肋拼接结构。又一个例子是，一种玻璃幕墙，包括上述任一实施例的所述玻璃肋拼接结构依次拼接而成。又一个例子是，一种玻璃幕墙，包括上述任一实施例的所述玻璃肋拼接结构及玻璃肋；例如，玻璃肋被玻璃肋拼接结构拼接。

为了便于理解，下面将介绍一实施方式的上述玻璃肋拼接结构的施工方法，其包括如下步骤：

S110：将第一高强板200的第一端210固定于第一玻璃肋拼接端21。

S120：将第二高强板300的第一端310固定于第二玻璃肋拼接端22。

一实施方式中，在将第一高强板的第一端固定于第一玻璃肋拼接端，以及在将第二高强板的第一端固定于第二玻璃肋拼接端的操作之前，还包括如下步骤：在玻璃肋拼接端的相邻两块玻璃肋板之间的缝隙内、第一高强板的第一端及第二高强板的第一端上涂覆树脂胶。这样，可以将第一高强板200和第二高强板300更牢靠地粘接在玻璃肋拼接端20上。

S130：将第一高强板200的第二端220及第二高强板300的第二端320夹持于两块相邻的内连接板100之间。

S140：将外连接板100覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端20上，并使第一高强板200的第二端220及第二高强板300的第二端320夹持于内连接板400及外连接板100之间。

例如，所述玻璃肋拼接结构的施工方法采用上述任一实施例所述玻璃肋拼接结构。

一实施方式中，将外连接板100覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端20上的操作之前，还包括如下步骤：在外连接板100的表面上打磨出沟纹。这样，当在外连接板100的表面涂覆胶黏剂后，并贴合在玻璃肋拼接端20上时，可以提高其粘持力。

S150：用连接件500贯穿外连接板100、第一高强板200、第二高强板300、内连接板400及玻璃肋拼接端20。

一实施方式中，用连接件500贯穿外连接板100、第一高强板200、第二高强板300、内连接板400及玻璃肋拼接端20具体包括如下步骤：在内连接板400和玻璃肋拼接端20对应连接件500的贯穿位置处均开设连接孔，在外连接板100、第一高强板200及第二高强板300对应连接件500的贯穿位置处均开设有螺接孔；将连接件500穿过所述连接孔及所述螺接孔，以使连接件500贯穿外连接板100、第一高强板200、第二高强板300、内连接板400及玻璃肋拼接端20。

一实施方式中，在开设所述连接孔及所述螺接孔的操作之后，以及在将连接件500穿过所述连接孔及所述螺接孔的操作之前，还包括如下步骤：将玻璃肋拼接端20、第一高强板200、第二高强板300、内连接板400及外连接板100除污洗净，并用气枪清理玻璃肋拼接端20的相邻两块玻璃肋板之间的缝隙。这样，利于玻璃肋拼接端20、第一高强板200、第二高强板300、内连接板400及外连接板100之间的粘接操作，以增加界面的粘持力。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各块技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种玻璃肋拼接结构，其特征在于，包括：

外连接板，所述外连接板用于覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端上；

第一高强板，所述第一高强板的第一端用于固定在第一玻璃肋拼接端；

第二高强板，所述第二高强板的第一端用于固定在第二玻璃肋拼接端；

内连接板，所述第一高强板的第二端及所述第二高强板的第二端夹持于所述内连接板及所述外连接板之间，或至少两块所述内连接板之间；及

连接件，所述连接件贯穿所述外连接板、所述第一高强板、所述第二高强板及所述内连接板，还用于贯穿玻璃肋拼接端。

2.根据权利要求1所述的玻璃肋拼接结构，其特征在于，所述连接件具体包括第一连接件、第二连接件、第三连接件及第四连接件，

所述第一连接件贯穿所述第一高强板的第一端、所述外连接板及玻璃肋拼接端；

所述第二连接件贯穿所述第一高强板的第二端、所述内连接板及所述外连接板；

所述第三连接件贯穿所述第二高强板的第一端、所述外连接板及玻璃肋拼接端；

所述第四连接件贯穿所述第二高强板的第二端、所述内连接板及所述外连接板。

3.根据权利要求1所述的玻璃肋拼接结构，其特征在于，所述内连接板和玻璃肋拼接端位于所述连接件的贯穿位置处均开设连接孔，所述外连接板、所述第一高强板及所述第二高强板位于所述连接件的贯穿位置处均开设有螺接孔，所述连接件穿设所述连接孔及所述螺接孔。

4.根据权利要求1所述的玻璃肋拼接结构，其特征在于，所述连接件为螺栓组件；

还包括衬套，其套置于所述连接件外。

5.一种玻璃肋拼接结构的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

将第一高强板的第一端固定于第一玻璃肋拼接端；

将第二高强板的第一端固定于第二玻璃肋拼接端；

将内连接板安装在所述第一高强板的第二端及所述第二高强板的第二端上；

将外连接板覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端上，并使第一高强板的第二端及所述第二高强板的第二端夹持于所述内连接板及所述外连接板之间；

用连接件贯穿所述外连接板、所述第一高强板、所述第二高强板、所述内连接板及玻璃肋拼接端。

6.根据权利要求5所述的玻璃肋拼接结构的施工方法，其特征在于，所述用连接件贯穿所述外连接板、所述第一高强板、所述第二高强板、所述内连接板及玻璃肋拼接端具体包括如下步骤：

在所述内连接板和玻璃肋拼接端对应所述连接件的贯穿位置处均开设连接孔，在所述外连接板、所述第一高强板及所述第二高强板对应所述连接件的贯穿位置处均开设有螺接孔；

将所述连接件穿过所述连接孔及所述螺接孔，以使所述连接件贯穿所述外连接板、所述第一高强板、所述第二高强板、所述内连接板及玻璃肋拼接端。

7.根据权利要求6所述的玻璃肋拼接结构的施工方法，其特征在于，在开设所述连接孔及所述螺接孔的操作之后，以及在将所述连接件穿过所述连接孔及所述螺接孔的操作之前，还包括如下步骤：

将玻璃肋拼接端、所述第一高强板、所述第二高强板、所述内连接板及所述外连接板除污洗净，并用气枪清理玻璃肋拼接端的相邻两块玻璃肋板之间的缝隙。

8.根据权利要求5所述的玻璃肋拼接结构的施工方法，其特征在于，在将所述第一高强板的第一端固定于第一玻璃肋拼接端，以及在将所述第二高强板的第一端固定于第二玻璃肋拼接端的操作之前，还包括如下步骤：

在玻璃肋拼接端的相邻两块玻璃肋板之间的缝隙内、所述第一高强板的第一端及所述第二高强板的第一端上涂覆树脂胶。

9.根据权利要求5所述的玻璃肋拼接结构的施工方法，其特征在于，将外连接板覆盖在相邻的两块玻璃肋拼接端上的操作之前，还包括如下步骤：

在所述外连接板的表面上打磨出沟纹。

10.一种玻璃幕墙，其特征在于，其包括权利要求1-4中任意一项所述玻璃肋拼接结构。