CN105112773A - 一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮及其生产工艺，该绳轮由以下重量百分比的组分制成：C：3.1%～3.4%，Si：1.4%～1.8%，Mn：0.5%～0.8%，Ti：0.05%～0.15%，V：0.20%～0.30%，Cu：0.2%～0.4%，P：0.01%～0.025%，Sb：0.01%～0.05%，S：0.01～0.05%，余量为Fe。本发明生产工艺将钒铁作为合金添加剂，铸铁中加入钒、铁之后，可以显著提高铸铁的硬度、强度、耐磨度及延展性，改善铸铁的切削性能。钒钛合金铸铁的耐磨时间是灰铸铁HT300的2.5倍左右，满足了电梯绳轮直径一般在320-640mm之间所需要的铸件强度及耐磨度需求。

Description

一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮及其生产工艺

技术领域

本发明涉及电梯铸件制造领域，具体涉及一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮及其生产工艺。

背景技术

随着城市的发展,城市人口分布也越来越密集,高层建筑如雨后春笋般争相涌现,而做为垂直交通工具的电梯不仅是人们代步的工具,同时也是人类物质文明的一种标志。从世界各大城市的电梯平均每年运行次数看,香港已达50万次,纽约43万次,新加坡35万次,悉尼25万次,伦敦22万次。可见在城市化水平越高,高层、超高层建筑分布越稠密的地区,电梯的使用频率越高。目前,许多国家计划在最近建造超高层建筑,即指100层(高450m)左右,甚至是500m以上的高楼。随着超高层建筑的增多,对电梯各种性能,特别是对其速度、容量等提出了更高的要求。而作为高速电梯的主要承载部位反绳轮的材质和性能要求更为凸显。

电梯绳轮要承受轿厢、载重量、对重等装置的全部动静载荷，因此要求绳轮强度大、韧性好、耐磨损、耐冲击，而在电梯铸铁零部件中选用最多的基本就是灰铸铁，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，在生产中应用最为广泛，约占铸铁总量的80%。灰铸铁组织相当于在钢的基体上分布着片状石墨，其基体的强度和硬度不低于相应的钢，但由于石墨的存在使灰铸铁的抗拉强度、塑性及韧性都明显低于碳钢。石墨片的数量越多、分布越不均匀，对基体的割裂作用越严重，但是石墨片很细，尤其相互连接时，也会使承载面积显著下降。同时，由于石墨的存在，使灰铸铁的铸造性能、减摩性、减振性和切削加工性都高于碳钢，缺口敏感性也较低。另外，灰铸铁还有一个特性，就是其强度与铸件的壁厚有关，铸件壁厚增加则强度降低，这主要是由于壁厚增加使冷却速度降低，造成铸件性能质量的降低。因此，灰铸铁材料的力学性能不光取决于铸造工艺，还与铸件的尺寸有很大的关系。例如，灰铸铁HT300铸件壁厚为10~20mm时，其最低抗拉强度为290MPa，而当其壁厚达30~50mm时，最低抗拉强度降到230MPa。电梯反绳轮的直径一般在320-640mm之间，而一般来说，直径越大的反绳轮，轮缘壁厚越大，所承载的轿厢重量也越大，这与灰铁材料所特有的力学性能是不匹配的。因此在电梯部件中垂直受拉或侧向受拉则不适合采用灰铁材料的绳轮。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中灰铁作为电梯绳轮材料在使用时存在的技术问题，提供一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮及其生产工艺，该绳轮耐磨时间是灰铸铁HT300的2.5倍左右，显著提高了铸铁的硬度、强度、耐磨度、延展性、抗腐蚀性及稳定性，改善铸铁的切削性能，打破现在高速减磨电梯绳轮全部依靠进口的局面，使进口高端、铸件国产化。

技术方案：一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮，该绳轮由以下重量百分比的组分制成：C：3.1%～3.4%，Si：1.4%～1.8%，Mn：0.5%～0.8%，Ti：0.05%～0.15%，V：0.20%～0.30%，Cu：0.2%～0.4%，P：0.01%～0.025%，Sb：0.01%～0.05%，S：0.01～0.05%，余量为Fe。

基于上述技术方案，所述绳轮由以下重量百分比的组分制成：C：3.2%，Si：1.6%，Mn：0.7%，Ti：0.10%，V：0.25%，Cu：0.3%，P：0.02%，Sb：0.03%，S：0.04%，余量为Fe。

一种如权利要求1所述的钒钛合金减磨铸铁绳轮生产工艺，该工艺包括以下步骤：

步骤1：采用铁型覆膜砂制作型砂：选用覆膜砂型号为：粒度为70～140目占比50～60%，粒度为50～100目占比35%～55%，中强度3.0以上，覆膜厚度为8～12mm，在铁型覆膜砂制作模板上设置排气处理结构，发气量＜15；

步骤2：浇注液的制作：首先，准备原材料：钒钛生铁，低碳废钢，钒铁，硅铁，钛铁，锰铁，铜，锑以及复合孕育剂，

然后，熔炼：将钒钛生铁、低碳废钢加入中频电炉中，所述中频电炉额定功率为1800～2200KW，熔化率3.2～3.4t/h,冶炼状态为550k～565Kw.h/t,熔炼1～2小时，待炉料完全熔化，温度达到1450℃～1480℃时，对其取样，用光谱分析仪快速检测其化学成分；根据检测结果，保证C按重量百分比占总组分的3.1%～3.4%，调整并加入钒铁调整合金元素V，使V保持在总组分的0.20%～0.30%，调整并加入钛铁调整合金元素Ti，使Ti保持在总组分的0.05%～0.15%，调整并加入锰铁调整合金元素Ｍn，使Ｍn保持在总组分的0.5%～0.8%，调整并加入铜调整合金元素Cu，使Cu保持在总组分的0.2%～0.4%，调整并加入锑调整合金元素Sb，使Sb保持在总组分的0.01%～0.05%；继续升温至1550℃～1580℃，出炉，将铁液放入吊包内，在吊包内调整元素Ｓi、Ｐ，使其占总组分的量为：Ｓi：1.4%～1.6%，Ｐ：0.01%～0.025%，余量为Fe，

最后，在吊包内放入占铁液总量0.2%～0.3%的硅铁对铁水进行第一次孕育处理，并加入占铁液总量0.1%～0.2%的球化剂，使铁水球化、孕育处理后形成浇注液；

步骤3：浇注：吊包内铁液液面低于包口28～32mm时开始倒包，即将步骤二制作的浇注液浇注到步骤一中的铁型覆膜型砂中，在浇注过程中整包铁水的浇注时间控制在6～12min完成，并在浇注时随流加入占浇注液总量的0.05～0.15%的钙、钡复合孕育剂，浇注结束后，合箱，根据绳轮壁厚大小控制在15～20min后开箱，然后扒件、冷却、清理、打磨后即得电梯绳轮铸件。

基于上述技术方案，所述排气处理结构为：在铁型覆膜砂制作模板上四周做出若干个排气槽，使模板和铁型形成间隙排出余气。

基于上述技术方案，所述排气处理结构为：在铁型覆膜砂制作模板上上下平面加排气销，使浇注过程中产生的气体排出型腔。

基于上述技术方案，所述步骤2中调整后的原料组分为：C：3.2%，Si：1.6%，Mn：0.7%，Ti：0.10%，V：0.25%，Cu：0.3%，P：0.02%，Sb：0.03%，S：0.04%，余量为Fe。

基于上述技术方案，所述球化剂为低牌号球化剂：FeSiMg8Rt3。

基于上述技术方案，所述步骤一中向铁型覆膜砂制作模板型腔内射砂方法为：采用0.4MPa低压压缩空气将流态覆膜砂吹入型腔，射砂时间为1～2s。

上述技术方案分析如下：钒和钛是强碳化物形成元素，与碳形成钒、钛碳化物，在凝固时，这些碳化物作为共晶碳化物的结晶核心，细化碳化物，改善碳化物的分布和形态，凝固时形成的钒、钛碳化物在随后的热处理过程中易于从基体中脱溶析出，形成弥散分布的颗粒状碳化物，对提高铸铁硬度有利，其中钛铁用作合金剂，加入铸铁后可增大铸铁的强度、抗腐蚀性和稳定性。而锑主要增加其硬度。钒钛合金铸铁的耐磨时间是灰铸铁HT300的2.5倍。钒钛合金铸铁绳轮采用覆膜砂铁型铸造工艺，由于覆砂铁型刚度较高，冷却速度快，有利于利用球铁凝固时的石墨化膨胀进行自补缩，防止缩松缺陷，能够获得致密的组织，还具有金属型铸造的特点，铁的铸型在金属液结晶过程中有明显的冷激作用，可使铸件晶粒度细化，从而提高了铸件的综合强度，同时又由于有砂胎的存在避免了金属型铸造的短处，铸件不会产生白口，对铸铁件而言，可铸态生产各种材质，无需热处理。采用覆膜砂铁型铸造工艺、结合添加钒、钛金属元素的原料，出品率比常规的砂型铸造高出30%以上。

本发明的有益效果：在本发明高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮生产工艺中，将钒铁作为合金添加剂，铸铁中加入钒、铁之后，可以显著提高铸铁的硬度、强度、耐磨度及延展性，改善铸铁的切削性能。钒钛合金铸铁的耐磨时间是灰铸铁HT300的2.5倍，满足了电梯绳轮直径一般在320-640mm之间所需要的铸件强度及耐磨度需求。解决了在电梯部件中垂直受拉或侧向受拉不适合采用灰铁材料绳轮的技术偏见。采用孕育剂多次孕育，提高基体性能，减少铸造硬点。为保证光洁度，内芯采用细砂（70-140目），原本用的是树脂砂芯子，但树脂芯发气量大，易形成铸造缺陷，经反复实验，采用了覆膜砂制芯，解决了发气量大的情况。使用所述钒钛合金铸铁绳轮后，适用于运行速度5m/s以上的超高速电梯。产品属于高端定位，主要应用于超高速电梯。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，以便更好的理解本发明技术方案。

实施例1：一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮，该绳轮由以下重量百分比的组分制成：C：3.1%，Si：1.4%，Mn：0.8%，Ti：0.05%，V：0.30%，Cu：0.2%，P：0.025%，Sb：0.01%，S：0.05%，余量为Fe。

本实施例绳轮的具体生产工艺为：

步骤1：采用铁型覆膜砂制作型砂：选用覆膜砂型号为：粒度为70目占比50%，粒度为50目占比50%，中强度3.0以上，覆膜厚度为8mm，步骤1中采用0.4MPa低压压缩空气将流态覆膜砂吹入型腔，射砂时间为1～2s。射砂过程在将覆膜砂射入的同时压缩空气也进入型腔，如果铁型排气不畅势必造成射不足、气鼓等缺陷。而且由于覆膜砂用酚醛树脂做固化剂，因而型腔在浇入铁水后会产生大量的气体，如果不能把气体及时排除，势必造成铸件气孔和浇注不足的缺陷。为此，本实施例在铁型覆膜砂制作模板上四周做出若干个排气槽，使模板和铁型形成间隙排出余气。本实施例发气量＜15。

步骤2：浇注液的制作：首先，准备原材料：钒钛生铁，低碳废钢，钒铁，硅铁，钛铁，锰铁，铜，锑以及复合孕育剂，

然后，熔炼：将钒钛生铁、低碳废钢加入中频电炉中，所述中频电炉额定功率为1800KW，熔化率3.2t/h,冶炼状态为550kw.h/t,熔炼1小时，待炉料完全熔化，温度达到1450℃时，对其取样，用光谱分析仪快速检测其化学成分；根据检测结果，保证C按重量百分比占总组分的3.1%，调整并加入钒铁调整合金元素V，使V保持在总组分的0.30%，调整并加入钛铁调整合金元素Ti，使Ti保持在总组分的0.05%，调整并加入锰铁调整合金元素Ｍn，使Ｍn保持在总组分的0.8%，调整并加入铜调整合金元素Cu，使Cu保持在总组分的0.2%，调整并加入锑调整合金元素Sb，使Sb保持在总组分的0.01%；继续升温至1550℃，出炉，将铁液放入吊包内，在吊包内调整元素Ｓi、Ｐ，使其占总组分的量为：Ｓi：1.4%，Ｐ：0.025%，余量为Fe，

最后，由于铁模覆砂工艺冷却快和电炉铁水过冷度大，造成铸件在凝固过程中白口倾向大，在吊包内放入占铁液总量0.2%的硅铁对铁水进行第一次孕育处理，并加入占铁液总量0.1%的球化剂，使铁水球化、孕育处理后形成浇注液；

球化剂选用哪种牌号，主要考虑吸收率的高低和反应是否平稳，因为铁模覆砂工艺要求电炉铁水出炉温度较高，宜选用较低牌号的球化剂，例如：FeSiMg8Rt3。

步骤3：浇注：吊包内铁液液面低于包口28mm时开始倒包，即将步骤二制作的浇注液浇注到步骤一中的铁型覆膜型砂中，在浇注过程中整包铁水的浇注时间控制在6min完成，并在浇注时随流加入占浇注液总量的0.05%的钙、钡复合孕育剂，浇注结束后，合箱，在合箱时优选的，在分型面的四角处垫0.3～0.8mm的铁片。以便使分型面产生间隙更好地排出气体。根据绳轮壁厚大小控制在15min后开箱，然后扒件、冷却、清理、打磨后即得电梯绳轮铸件。

实施例2：一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮，该绳轮由以下重量百分比的组分制成：C：3.2%，Si：1.6%，Mn：0.7%，Ti：0.10%，V：0.25%，Cu：0.3%，P：0.02%，Sb：0.03%，S：0.04%，余量为Fe。

本实施例绳轮的具体生产工艺为：

步骤1：采用铁型覆膜砂制作型砂：选用覆膜砂型号为：粒度为140目占比60%，粒度为100目占比40%，中强度3.0以上，覆膜厚度为12mm。步骤1中采用0.4MPa低压压缩空气将流态覆膜砂吹入型腔，射砂时间为1～2s。射砂过程在将覆膜砂射入的同时压缩空气也进入型腔，如果铁型排气不畅势必造成射不足、气鼓等缺陷。而且由于覆膜砂用酚醛树脂做固化剂，因而型腔在浇入铁水后会产生大量的气体，如果不能把气体及时排除，势必造成铸件气孔和浇注不足的缺陷。为此，本实施例在在铁型覆膜砂制作模板上上下平面加排气销，使浇注过程中产生的气体排出型腔。本实施例发气量＜15。

步骤2：浇注液的制作：首先，准备原材料：钒钛生铁，低碳废钢，钒铁，硅铁，钛铁，锰铁，铜，锑以及复合孕育剂，

然后，熔炼：将钒钛生铁、低碳废钢加入中频电炉中，所述中频电炉额定功率为2000KW，熔化率3.3t/h,冶炼状态为560kw.h/t,熔炼1.5小时，待炉料完全熔化，温度达到1470℃时，对其取样，用光谱分析仪快速检测其化学成分；根据检测结果，保证C按重量百分比占总组分的3.2%，调整并加入钒铁调整合金元素V，使V保持在总组分的0.25%，调整并加入钛铁调整合金元素Ti，使Ti保持在总组分的0.10%，调整并加入锰铁调整合金元素Ｍn，使Ｍn保持在总组分的0.7%，调整并加入铜调整合金元素Cu，使Cu保持在总组分的0.3%，调整并加入锑调整合金元素Sb，使Sb保持在总组分的0.03%；继续升温至1570℃，出炉，将铁液放入吊包内，在吊包内调整元素Ｓi、Ｐ，使其占总组分的量为：Ｓi：1.6%，Ｐ：0.02%，余量为Fe，

最后，在吊包内放入占铁液总量0.25%的硅铁对铁水进行第一次孕育处理，并加入占铁液总量0.15%的球化剂，使铁水球化、孕育处理后形成浇注液；

步骤3：浇注：吊包内铁液液面低于包口30mm时开始倒包，即将步骤二制作的浇注液浇注到步骤一中的铁型覆膜型砂中，在浇注过程中整包铁水的浇注时间控制在10min内完成，并在浇注时随流加入占浇注液总量的0.1%的钙、钡复合孕育剂，孕育剂粒度为：60目，采用含钙、钡的复合高效孕育剂，它可以有效地增加石墨核心，细化晶粒，延缓孕育衰退时间。孕浇注结束后，合箱，在合箱时，根据绳轮壁厚大小控制在18min后开箱，然后扒件、冷却、清理、打磨后即得电梯绳轮铸件。

实施例3：一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮，该绳轮由以下重量百分比的组分制成：C：3.4%，Si：1.8%，Mn：0.5%，Ti：0.15%，V：0.20%，Cu：0.4%，P：0.01%，Sb：0.05%，S：0.01%，余量为Fe。

本实施例绳轮的具体生产工艺为：

步骤1：采用铁型覆膜砂制作型砂：选用覆膜砂型号为：粒度为100目占比55%，粒度为80目占比45%，中强度3.0以上，覆膜厚度为10mm。为更好的排气，本实施例在铁型覆膜砂制作模板上四周做出若干个排气槽，使模板和铁型形成间隙排出余气。排气槽数量可根据排气需要来定，可以为4个或6个或更多等。本实施例发气量＜15。

步骤2：浇注液的制作：首先，准备原材料：钒钛生铁，低碳废钢，钒铁，硅铁，钛铁，锰铁，铜，锑以及复合孕育剂，

然后，熔炼：将钒钛生铁、低碳废钢加入中频电炉中，所述中频电炉额定功率为2200KW，熔化率3.4t/h,冶炼状态为565kw.h/t,熔炼2小时，待炉料完全熔化，温度达到1480℃时，对其取样，用光谱分析仪快速检测其化学成分；根据检测结果，保证C按重量百分比占总组分的3.4%，调整并加入钒铁调整合金元素V，使V保持在总组分的0.20%，调整并加入钛铁调整合金元素Ti，使Ti保持在总组分的0.15%，调整并加入锰铁调整合金元素Ｍn，使Ｍn保持在总组分的0.5%，调整并加入铜调整合金元素Cu，使Cu保持在总组分的0.4%，调整并加入锑调整合金元素Sb，使Sb保持在总组分的0.05%；继续升温至1580℃，出炉，将铁液放入吊包内，在吊包内调整元素Ｓi、Ｐ，使其占总组分的量为：Ｓi：1.6%，Ｐ：0.01%，余量为Fe，

最后，由于铁模覆砂工艺冷却快和电炉铁水过冷度大，造成铸件在凝固过程中白口倾向大，在吊包内放入占铁液总量0.3%的硅铁对铁水进行第一次孕育处理，并加入占铁液总量0.2%的球化剂，使铁水球化、孕育处理后形成浇注液；

步骤3：浇注：吊包内铁液液面低于包口32mm时开始倒包，即将步骤二制作的浇注液浇注到步骤一中的铁型覆膜型砂中，在浇注过程中整包铁水的浇注时间控制在12min内完成，并在浇注时随流加入占浇注液总量的0.15%的钙、钡复合孕育剂，浇注结束后，合箱，根据绳轮壁厚大小控制在20min后开箱，然后扒件、冷却、清理、打磨后即得电梯绳轮铸件。

实验一：采用上述实施例生产工艺制得绳轮成品耐磨性能检验实验具体如下：

耐磨性采用失重法检验：1、本发明钒钛铸件取试棒3件，试棒要求按GB/T9439-2010的8.2.1单铸试棒；2、同时需制作HT300材料的试棒3件，试棒要求按GB/T9439-2010的8.2.1单铸试棒；用称量试棒在试验前后的质量变化来确定磨损量。

钒钛铸铁和HT300的试样在同等条件下进行磨损试验，需采用精度等级为0.0001g的天平，以准确测量磨损量。

具体试验前后质量变化如下表：

试验结果分析：按耐磨程度从高到低排序如下：

钒钛铸件试棒1>钒钛铸件试棒3>钒钛铸件试棒2>HT300试棒3>HT300试棒2>HT300试棒1。

检验结果判定：钒钛铸铁的耐磨性基本能达到HT300的2.5倍左右。

Claims (8)

1.一种高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮，其特征是：该绳轮由以下重量百分比的组分制成：C：3.1%～3.4%，Si：1.4%～1.8%，Mn：0.5%～0.8%，Ti：0.05%～0.15%，V：0.20%～0.30%，Cu：0.2%～0.4%，P：0.01%～0.025%，Sb：0.01%～0.05%，S：0.01～0.05%，余量为Fe。

2.根据权利要求1所述的高速电梯用钒钛合金减磨铸铁绳轮，其特征是：所述绳轮由以下重量百分比的组分制成：C：3.2%，Si：1.6%，Mn：0.7%，Ti：0.10%，V：0.25%，Cu：0.3%，P：0.02%，Sb：0.03%，S：0.04%，余量为Fe。

3.一种如权利要求1所述的钒钛合金减磨铸铁绳轮生产工艺，其特征是：该工艺包括以下步骤：

步骤1：采用铁型覆膜砂制作型砂：选用覆膜砂型号为：粒度为70～140目占比50～60%，粒度为50～100目占比35%～55%，中强度3.0以上，覆膜厚度为8～12mm，在铁型覆膜砂制作模板上设置排气处理结构，发气量＜15；

步骤2：浇注液的制作：首先，准备原材料：钒钛生铁，低碳废钢，钒铁，硅铁，钛铁，锰铁，铜，锑以及复合孕育剂，

然后，熔炼：将钒钛生铁、低碳废钢加入中频电炉中，所述中频电炉额定功率为1800～2200KW，熔化率3.2～3.4t/h,冶炼状态为550k～565Kw.h/t,熔炼1～2小时，待炉料完全熔化，温度达到1450℃～1480℃时，对其取样，用光谱分析仪快速检测其化学成分；根据检测结果，保证C按重量百分比占总组分的3.1%～3.4%，调整并加入钒铁调整合金元素V，使V保持在总组分的0.20%～0.30%，调整并加入钛铁调整合金元素Ti，使Ti保持在总组分的0.05%～0.15%，调整并加入锰铁调整合金元素Ｍn，使Ｍn保持在总组分的0.5%～0.8%，调整并加入铜调整合金元素Cu，使Cu保持在总组分的0.2%～0.4%，调整并加入锑调整合金元素Sb，使Sb保持在总组分的0.01%～0.05%；继续升温至1550℃～1580℃，出炉，将铁液放入吊包内，在吊包内调整元素Ｓi、Ｐ，使其占总组分的量为：Ｓi：1.4%～1.6%，Ｐ：0.01%～0.025%，余量为Fe，

最后，在吊包内放入占铁液总量0.2%～0.3%的硅铁对铁水进行第一次孕育处理，并加入占铁液总量0.1%～0.2%的球化剂，使铁水球化、孕育处理后形成浇注液；

步骤3：浇注：吊包内铁液液面低于包口28～32mm时开始倒包，即将步骤二制作的浇注液浇注到步骤一中的铁型覆膜型砂中，在浇注过程中整包铁水的浇注时间控制在6～12min完成，并在浇注时随流加入占浇注液总量的0.05～0.15%的钙、钡复合孕育剂，浇注结束后，合箱，根据绳轮壁厚大小控制在15～20min后开箱，然后扒件、冷却、清理、打磨后即得电梯绳轮铸件。

4.根据权利要求3所述的钒钛合金减磨铸铁绳轮生产工艺，其特征是：所述排气处理结构为：在铁型覆膜砂制作模板上四周做出若干个排气槽，使模板和铁型形成间隙排出余气。

5.根据权利要求3所述的钒钛合金减磨铸铁绳轮生产工艺，其特征是：所述排气处理结构为：在铁型覆膜砂制作模板上上下平面加排气销，使浇注过程中产生的气体排出型腔。

6.根据权利要求3所述的钒钛合金减磨铸铁绳轮生产工艺，其特征是：所述步骤2中调整后的原料组分为：C：3.2%，Si：1.6%，Mn：0.7%，Ti：0.10%，V：0.25%，Cu：0.3%，P：0.02%，Sb：0.03%，S：0.04%，余量为Fe。

7.根据权利要求3所述的钒钛合金减磨铸铁绳轮生产工艺，其特征是：所述球化剂为低牌号球化剂：FeSiMg8Rt3。

8.根据权利要求3-7任一项所述的钒钛合金减磨铸铁绳轮生产工艺，其特征是：所述步骤一中向铁型覆膜砂制作模板型腔内射砂方法为：采用0.4MPa低压压缩空气将流态覆膜砂吹入型腔，射砂时间为1～2s。