CN105108992B - 一种镜相框框条的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种镜相框框条的生产工艺，包括如下步骤：步骤1)主机料混合搅拌，加入主机高温熔化挤出，牵引机牵引；步骤2)小机料混合搅拌均匀，加入小机高温熔化挤出，牵引机牵引；步骤3)主机料和小机料同时挤入口模，接着依次经过发泡膨胀、进入定型模具定型、入水槽冷却成型，获得PS框条；所述的定型模具设于水槽内；所述主机和小机均为一螺杆挤出机。采用本发明的生产工艺，其有益效果是：其厚度薄，强度高、原材料消耗少，可大大降低生产成本，提高生产效率。

Description

一种镜相框框条的生产工艺
技术领域
本发明涉及镜相框框条制造技术领域，尤其涉及到一种镜相框框条的生产工艺。
背景技术
PS(聚苯乙烯)框条(镜相框框条)是近十年来画框业、相框业、镜框业以及装饰画行业和油画行业中发展最迅速的边框产品，其生产厂家遍布全国主要城市。PS框条之所以迅速崛起，是其与木质框条的外观仿真程度无限接近密不可分的。除此之外，PS框条又有很多木质框条不具备的天然优势，比如更轻，不怕潮湿，可回收性等，因此用PS框条做成的画框、相框、镜框、油画框和装饰建材等获得了市场的认可与青睐。
但是，现有的PS框条存在以下几个缺点：
1、现有的PS框条成品为实心，以图1的PS框条为例，其宽为78.5mm，高为48.5mm，截面积约为1776.9161mm2，其截面面积大，阻力大，使得其生产速度慢、生产效率低；
2、由于PS框条出定型模具后，要进入水槽冷却成型，而现有的PS框条的厚度厚，冷却时间长，这时牵引的速度如果不能保持一贯的匀速，线条就会出现高低问题，影响产品的质量；
3、由于现有的PS框条为实心，其成品重量重，受力点少，使成品的强度低。
因此，有必要设计一种生产效率高且所获得的产品精度高的框条的生产工艺。
发明内容
本申请的发明人长期以来始终致力于解决现有镜相框框条的生产工艺所存在的冷却速度慢、生产效率低的问题，根据多年的实践经验，开创性地将PS框条由实心改为空心，经过对生产工艺的不断摸索与改进，终于总结出了一套适合与空心框条的生产工艺。
因此，本发明的目的就在于提供一种镜相框框条的生产工艺，所述生产工艺，包括如下步骤：
步骤1)将主机料混合；接着放入锅内搅拌；加入主机高温熔化挤出，最后主机料经牵引机牵引；
步骤2)将小机料混合；接着放入锅内搅拌；加入小机高温熔化挤出，最后小机料经牵引机牵引；
步骤3)主机挤出的主机料和小机挤出的小机料同时挤入口模，小机料均匀分布在主机料的表面，接着依次经过发泡膨胀、进入定型模具定型、入水槽冷却成型，获得PS框条；
所述的定型模具设于水槽内；
所述主机和小机均为螺杆挤出机。
根据本发明，所述主机和小机均为单螺杆挤出机。
根据本发明，所述主机料经过搅拌摩擦生热，当温度为60-65℃时，停止搅拌；所述小机料搅拌均匀后停止搅拌。
根据本发明，主机料筒的输送方向依次分布有一区、二区、三区、四区和五区，一区温度为150±2℃，二区温度120±2℃，三区温度为110±2℃，四区温度为110±2℃，五区温度为105±2℃；
小机料筒的输送方向上依次分布有一区、二区和三区，一区温度为180±2℃，二区温度为180±2℃，三区温度为175±2℃。
根据本发明，所述口模的温度为160±2℃。
根据本发明，所述牵引机的牵引速度为32mm/s～37mm/s。
根据本发明，所述PS框条的截面大致呈镂空的马鞍形，宽为78.5mm，高为48.5mm，所述口模的截面大致呈镂空的马鞍形，宽为39.3mm，高为21.3mm，所述定型模具的截面大致呈镂空的马鞍形，宽为92.8mm，高为47.4mm。
根据本发明，所述PS框条的底部还设有一与PS框条的底部相匹配的底板。
本发明的镜相框框条的生产工艺，是依据挤出温度、牵引速度以及热胀冷缩的原理等多种因素参数设计而成，其有益效果是：
1、PS框条的横截面积小，阻力小，牵引速度快，生产效率高，可减少耗电量和人工成本，进而降低生产成本；
2、由于产品的内部为中空结构，使产品的异性点演变为受力支撑点，使产品强度大大增强；
3、由于产品的内部为中空结构，在保持外形不变的情况下，其截面积减小了近一半，大大减少主机料和小机料的使用，降低生产成本；
4、定型模具直接设置在冷却用的水槽内，且定型模具内的产品厚度薄，经牵引机牵引，定型模具内的产品直接进入水槽冷却成型，其冷却速度快，产品冷却过程不易变形，提高产品的质量；
5、口模比较小，受到挤压力大，使得产品的密度更均匀、重量更轻且韧性更好。
附图说明
图1为现有的PS框条的截面示意图。
图2为本发明的PS框条的截面示意图。
图3为带有一底板的PS框条的截面示意图。
图4为口模的截面示意图。
图5为定型模具的截面示意图。
图6为本发明的镜相框框条的生产工艺流程图。
具体实施方式
以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
本发明的小机料、主机料的配料均采用现有技术已知的配方，具体如下：
以重量份计，主机料的配方为：PS茶色料50份、PS黑色料50份、PS回料50份、PS改性料10份、的发泡剂0.7份；
以重量份计，小机料的配方为：HIPS(耐冲击性聚苯乙烯)3.5份、GPPS(通用级聚苯乙烯)1.5份；依据生产工艺单上的要求，在小机料中加入重量份为5份的色母粒，以印上所需的颜色。
如图6所示，为本实施例的镜相框框条的生产工艺，包括如下步骤：
步骤1)将主机料混合；接着放入锅内搅拌；加入主机高温熔化挤出，最后主机料经牵引机牵引；
步骤2)将小机料混合；接着放入锅内搅拌；加入小机高温熔化挤出，最后小机料经牵引机牵引；
步骤3)主机挤出的主机料和小机挤出的小机料同时挤入口模(如图4所示)，小机料均匀分布在主机料的表面，接着依次经过发泡膨胀、进入定型模具定型(如图5所示)、入水槽冷却成型，获得PS框条(如图2所示)；
所述的定型模具设于水槽内；
所述主机和小机均为螺杆挤出机，优选为单螺杆挤出机。
所述主机料经过搅拌摩擦生热，当温度为60-65℃时，停止搅拌；所述小机料搅拌均匀后停止搅拌。
主机料筒的输送方向依次分布有一区、二区、三区、四区和五区，一区温度为150±2℃，二区温度120±2℃，三区温度为110±2℃，四区温度为110±2℃，五区温度为105±2℃；小机料筒的输送方向上依次分布有一区、二区和三区，一区温度为180±2℃，二区温度为180±2℃，三区温度为175±2℃。
所述口模的温度为160±2℃。
所述牵引机的牵引速度为32mm/s～37mm/s。
所述PS框条的截面大致呈镂空的马鞍形，宽为78.5mm，高为48.5mm，经测算，截面积约为983.2852mm2，所述口模的截面大致呈镂空的马鞍形，宽为39.3mm，高为21.3mm，所述定型模具的截面大致呈镂空的马鞍形，宽为92.8mm，高为47.4mm。
如图3所示，所述PS框条的底部还可以配置一与PS框条的底部相匹配的底板。
实例验证
通过本发明的方法获得的PS框条与市售的PS框条的强度、产品质量、生产效率显然是不同的，下表显示的是两者的强度、冷却时间、生产效率等的差异，显示本发明的PS框条在生产效率、强度、冷却时间以及产品耗材这四个主要指标方面的优势。本发明的对照组为市售的PS框条。结果详见表1。
表1为本发明的生产工艺获得的PS框条与市售的PS框条的比较
以上显示和描述了一种镜相框框条的生产工艺。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的生产工艺，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (5)

1.一种镜相框框条的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1)将主机料混合；接着放入锅内搅拌；加入主机高温熔化挤出,最后主机料经牵引机牵引；
步骤2)将小机料混合；接着放入锅内搅拌；加入小机高温熔化挤出,最后小机料经牵引机牵引；
步骤3)主机挤出的主机料和小机挤出的小机料同时挤入口模，小机料均匀分布在主机料的表面，接着依次经过发泡膨胀、进入定型模具定型、入水槽冷却成型，获得PS框条；
所述的定型模具设于水槽内；
所述主机和小机均为螺杆挤出机，
主机料筒的输送方向依次分布有一区、二区、三区、四区和五区，一区温度为150±2℃，二区温度120±2℃，三区温度为110±2℃，四区温度为110±2℃，五区温度为105±2℃；
小机料筒的输送方向上依次分布有一区、二区和三区，一区温度为180±2℃，二区温度为180±2℃，三区温度为175±2℃，
所述牵引机的牵引速度为32mm/s～37mm/s，
所述镜相框框条的截面大致呈镂空的马鞍形，宽为78.5mm，高为48.5mm，所述口模的截面大致呈镂空的马鞍形，宽为39.3mm，高为21.3mm，所述定型模具的截面大致呈镂空的马鞍形，宽为92.8mm，高为47.4mm。
2.如权利要求1所述的镜相框框条的生产工艺，其特征在于，所述主机和小机均为单螺杆挤出机。
3.如权利要求1所述的镜相框框条的生产工艺，其特征在于，所述主机料经过搅拌摩擦生热，当温度为60-65℃时，停止搅拌；所述小机料搅拌均匀后停止搅拌。
4.如权利要求1所述的镜相框框条的生产工艺，其特征在于，所述口模的温度为160±2℃。
5.如权利要求1所述的镜相框框条的生产工艺，其特征在于，所述PS框条的底部还设有一与PS框条的底部相匹配的底板。
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