CN105086972A - 一种可充氮气低密度微泡沫暂堵剂的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可充氮气低密度微泡沫暂堵剂的制备方法，并创新了一套低成本充氮气配制工艺，为低压高渗油藏的检泵冲砂作业开辟了一条新径，包括用量筒量取96.5-98份清水作为基液，先加入0.8-1.5份羧甲基淀粉钠，以3000r/min的速度搅拌10分钟；在3000r/min的速度搅拌下，加入0.4-0.6份黄原胶、0.15-0.4份十二烷基硫酸钠、0.15-0.4份十二烷基苯磺酸钠；在0.69MPa压力下充入氮气5-10分钟，并在3000-5000r/min的速度下搅拌20分钟；加入0.4-0.7份暂堵剂搅拌10分钟。
Description
技术领域
本申请涉及油田化学及修井作业工程工艺技术领域，尤其涉及一种可充氮气低密度微泡沫暂堵剂的制备方法。
背景技术
目前，各大油田已进入中后期开发阶段，随着地层能量的不断下降，已经有大约70％以上的油井在修井过程中出现了不同程度的修井工作液漏失现象。其中有20％-30％的井漏失是比较严重的(漏失量大于20m3)，由于修井工作液的大量漏失导致很多井不能建立正常的工作循环。其结果是：①延长了修井作业时间，提高了修井成本；②冲砂不彻底，油井作业周期短；③开井后排废液时间长，产量恢复率低。
尽管以前做过一些工作，也解决了一些问题，但还没有得到根本控制，因为漏失情况复杂多样，无论哪种堵漏技术都存在着一定的适应性，没有一种“万能”的防漏堵漏技术。
目前解决这一问题的方法主要有以下几种：
(1)在修井液中加入油溶性树脂。此方法的原理是利用油溶性树脂封堵地层达到降低漏失的效果。修井作业后通过地层原油将油溶性树脂溶解，从而恢复地层渗透率。显然这一方法只能用于含水较低的油井，对于含水高或产出液是水包油类型的情况，油溶性树脂的溶解需要很长时间。此外油溶性树脂强度低、和地层孔隙的匹配问题也是应用中的不便之处。
(2)在修井液中加入软沥青、粘稠树脂等。此方法的原理和加油溶性树脂基本相同。只是不存在颗粒直径和地层孔隙的匹配问题。缺点是对于大孔道的地层无法有效暂堵。
(3)在修井液中加入酸溶性暂堵剂如碳酸钙等。其原理类似钻井液中的屏蔽暂堵。其不足之处在于不仅存在颗粒直径和地层孔隙的匹配问题，而且在修井作业后需要进行酸化解堵。
(4)氮气泡沫修井液。此项技术特别适用于低压、漏失油气藏，但普通泡沫稳定性较差、抗压能力弱仅存在于浅层(小于1000米)，而且对于某些氮气泡沫流体还存在着配制成本高，现场使用不便等问题。
以上的各种方法均存在原理或应用上的缺陷，因而在某些情况下效果不理想。如果能研究出一种可充氮气低密度微泡沫暂堵剂，形成尺寸更大的微泡沫暂堵剂体系，又可以降低液柱压力，可进一步解决低压漏失大孔道及裂缝性储层漏失难题。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供了一种可充氮气低密度微泡沫暂堵剂的制备方法，并为现场创新了一套低成本充氮气配制工艺，暂堵剂由以下重量配比的组分组成：96.5-98份清水、0.8-1.5份羧甲基淀粉钠、0.4-0.6份黄原胶、0.15-0.4份十二烷基硫酸钠、0.15-0.4份十二烷基苯磺酸钠、0.4-0.7份暂堵剂；主要目的是复配形成更加稳定的大尺寸微泡暂堵剂体系，提高颗粒封堵能力，可封堵渗透率达到1000毫达西的储层。针对低压大孔道漏失井，既能降低液柱压力减小压差控制漏失，又能提高固相粒径的封堵能力，同时还解决了常规采用氮气车充氮来配制泡沫体系高成本的难题。
所述微泡沫暂堵剂的制备方法包括：用量筒量取96.5-98份清水作为基液，先加入0.8-1.5份羧甲基淀粉钠，以3000r/min的速度搅拌10分钟；在3000r/min的速度搅拌下，加入0.4-0.6份黄原胶、0.15-0.4份十二烷基硫酸钠、0.15-0.4份十二烷基苯磺酸钠；在0.69MPa压力下充入氮气5-10分钟，并在3000-5000r/min的速度下搅拌20分钟；加入0.4-0.7份暂堵剂搅拌10分钟。
优选的，加入0.4-0.6份黄原胶的时间控制在60s以内。
优选的，所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：96.5份清水、1.5份羧甲基淀粉钠、0.6份黄原胶、0.4份十二烷基硫酸钠、0.4份十二烷基苯磺酸钠、0.6份暂堵剂。
优选的，所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：98份清水、0.8份羧甲基淀粉钠、0.5份黄原胶、0.15份十二烷基硫酸钠、0.15份十二烷基苯磺酸钠、暂堵剂0.2份。
优选的，所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：97.5份清水、1份羧甲基淀粉钠、0.4份黄原胶、0.2份十二烷基硫酸钠、0.2份十二烷基苯磺酸钠、0.7份暂堵剂。
优选的，所述在0.69MPa压力下充入氮气5-10分钟，具体包括：在0.69MPa压力下利用氮气瓶充入氮气5-10分钟。
通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：
本申请公开了一种可充氮气低密度微泡沫暂堵剂的制备方法及其新型充氮工艺，包括用量筒量取96.5-98份清水作为基液，先加入0.8-1.5份羧甲基淀粉钠，以3000r/min的速度搅拌10分钟；在3000r/min的速度搅拌下，加入0.4-0.6份黄原胶、0.15-0.4份十二烷基硫酸钠、0.15-0.4份十二烷基苯磺酸钠；在0.69MPa压力下充入氮气5-10分钟，并在3000-5000r/min的速度下搅拌20分钟；加入0.4-0.7份暂堵剂搅拌10分钟。本发明的主旨是将低密度微泡体系与暂堵剂体系进行了结合，并创新形成了一套低成本充氮气配制工艺，与传统工艺相比降低成本30％，形成的微泡体系与少量暂堵剂复配可形成更加稳定的大尺寸微泡暂堵剂体系，且微泡沫体系稳定性强，在25MPa压力下不破裂，仍然保持低密度特性，同时提高了颗粒封堵能力，可封堵渗透率达到1000毫达西的储层。针对低压大孔道漏失井，既能降低液柱压力减小压差控制漏失，又能提高固相粒径的封堵能力，为低压高渗油藏的检泵冲砂作业开辟了一条新径。
进一步的，制备的微泡沫暂堵剂密度0.5-0.9g/cm3，API失水9.8mL，体系中的微泡结构稳定，较常规泡沫体系抗压提高到25MPa，抗温提高到130℃。
进一步的，所述现场充氮气制备方法是由廉价的氮气瓶取代成本高昂的氮气车，并形成了一套低成本简单配制工艺，达到了使用氮气车的效果。
附图说明
图1A为本发明可充氮气低密度微泡沫暂堵剂现场配制工艺图；
图1B为本发明实施例中微泡沫暂堵剂制备装置图；
图2为本发明可充氮气低密度微泡沫暂堵剂PVT实验曲线图；
图3为本发明可充氮气低密度微泡沫暂堵剂侵入不同岩心渗透率深度对比图。
具体实施方式
为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。
在本发明实施例中，提供了一种可充氮气低密度微泡沫暂堵剂的制备方法，所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：96.5-98份清水、0.8-1.5份羧甲基淀粉钠、0.4-0.6份黄原胶、0.15-0.4份十二烷基硫酸钠、0.15-0.4份十二烷基苯磺酸钠、0.4-0.7份暂堵剂；
请参看图1A，所述微泡沫暂堵剂的制备方法包括：
S1，用量筒量取96.5-98份清水作为基液，先加入0.8-1.5份羧甲基淀粉钠，以3000r/min的速度搅拌10分钟。
S2，在3000r/min的速度搅拌下，加入0.4-0.6份黄原胶、0.15-0.4份十二烷基硫酸钠、0.15-0.4份十二烷基苯磺酸钠。
加入0.4-0.6份黄原胶的时间控制在60s以内。
S3，在0.69MPa压力下充入氮气5-10分钟，并在3000-5000r/min的速度下搅拌20分钟。
S4，加入0.4-0.7份暂堵剂搅拌10分钟。
该制备方法的作用反应机理在于：在基液中加入的稳泡剂能为体系中的微泡提供稳泡环境，它可以附着在微泡沫表面，使微泡沫液膜外层更加稳定，能克服浮力更稳定的悬浮在体系当中；通过流度控制技术以及增粘效应增加微泡沫的液膜强度和厚度，从而提高微泡沫的承压能力，使其更有韧性而不会破裂。在此稳泡环境下利用阴离子复合发泡剂的协同效应能增加吸附强度，从而增加膜的强度，使发泡剂的发泡量更大，半衰期更长，更稳定；加入少量暂堵剂颗粒更与微泡沫形成更稳定的交接，使得微泡直径更大，暂堵剂的粒径更宽从而能起到封堵更大孔喉的作用，并同时降低液柱压力减少压差，一举两得。现场配合简单充氮工艺，用廉价的氮气瓶取代成本高昂的氮气车，通过管线开孔在搅拌器下充入少量氮气，配合高效发泡剂及稳泡剂的使用，并能充分发挥搅拌器的最大功效，从而可形成成本更低微泡沫更稳定的低密度微泡沫暂堵剂体系，而且氮气更安全。
现场充氮工艺图原理如图1B所示：利用成本低廉的氮气瓶1，并安装压力表2，连接软胶皮管线3，并将软胶皮管线3沿着配液罐4内壁固定在配液罐4底部，搅拌器5正下方，并在搅拌器5正下方的充气管线上侧打开3-6个小孔，以控制充气量，这样发挥搅拌器最大功效。
利用廉价的氮气瓶取代了传统的氮气车，会降低成本30％以上。进一步的，本发明采用氮气形成气、液、固三相稳定流体，作业更安全，同时具有较好的油层保护性能，以及良好的返排能力，便于作业完毕后及时返排井内液体，其岩心渗透率恢复率在90％以上，油水界面张力在0.1mN/m以下。
现场低成本配制工艺方法：以19.4吨清水为例，首先在一个30吨带有搅拌器的配液罐中加入清水19.4吨，最好将配液罐中的清水基液液面调整到搅拌叶附近以充分发挥搅拌器的搅拌效应，从而提高搅拌力度，其次循环配液罐中19.4吨清水通过加料漏斗，并在加料漏斗中缓慢加入羧甲基淀粉钠240千克，搅拌10分钟；再缓慢均匀加入黄原胶120千克，同时加入60千克十二烷基硫酸钠、60千克十二烷基苯磺酸钠，并按照图1B工艺图在0.69MPa压力下打开氮气瓶充气10分钟，搅拌20-30分钟；再加入暂堵剂120千克，搅拌10分钟，即可配出成品。
本发明在室内试验成功并在现场成功试验1口井，有效率100％，现场顺利完成了作业，并同时具有良好的油层保护效果，油井恢复率提到了10个百分点。
实例1:
所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：96.5份清水、1.5份羧甲基淀粉钠、0.6份黄原胶、0.4份十二烷基硫酸钠、0.4份十二烷基苯磺酸钠、0.6份暂堵剂。
实验室内以96.5份清水为例，用量筒量取96.5份清水作为基液，先加入羧甲基淀粉钠1.5份，高速搅拌10分钟(3000r/min)；在高速搅拌(3000r/min)下缓慢均匀加入黄原胶0.6份(1分钟内加完即可)，同时加入0.4份十二烷基硫酸钠、0.4份十二烷基苯磺酸钠，同时打开氮气瓶连接管线在0.69mPa压力下充入氮气5分钟，并高速搅拌(3000-5000r/min)20分钟，最后加入暂堵剂0.60份搅拌10分钟即可配出成品。
本发明可充氮气低密度微泡沫暂堵剂技术性能稳定，密度0.5-0.9g/cm3，API失水9.8mL见表1，体系中的稳泡结构稳定，较常规泡沫体系抗压提高到20MPa，抗温提高到90℃见图2。
表1本发明流变性评价试验
实例2:
所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：98份清水、0.8份羧甲基淀粉钠、0.5份黄原胶、0.15份十二烷基硫酸钠、0.15份十二烷基苯磺酸钠、暂堵剂0.2份。
实验室内以98份清水为例，用量筒量取98份清水作为基液，先加入羧甲基淀粉钠0.8份，高速搅拌10分钟(3000r/min)；在高速搅拌(3000r/min)下缓慢均匀加入黄原胶0.5份(1分钟内加完即可)，同时加入0.15份十二烷基硫酸钠、0.15份十二烷基苯磺酸钠，同时打开氮气瓶连接管线在0.69MPa压力下充入氮气5分钟，并高速搅拌(3000-5000r/min)20分钟，最后加入暂堵剂0.2份搅拌10分钟即可配出成品。
本发明的可充氮气低密度微泡沫暂堵剂技术形成了一套可充氮气低成本微泡沫暂堵剂工艺技术，采用新的充氮配制工艺取代传统的充氮工艺，成本降低了30％以上。
实例3:
所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：97.5份清水、1份羧甲基淀粉钠、0.4份黄原胶、0.2份十二烷基硫酸钠、0.2份十二烷基苯磺酸钠、0.7份暂堵剂。
实验室内以97.5份清水为例，用量筒量取97.5份清水作为基液，先加入羧甲基淀粉钠1份，高速搅拌10分钟(3000r/min)；在高速搅拌(3000r/min)下缓慢均匀加入黄原胶0.4份(1分钟内加完即可)，同时加入0.2份十二烷基硫酸钠、0.2份十二烷基苯磺酸钠，同时打开氮气瓶连接管线在0.69MPa压力下充入氮气5分钟，并高速搅拌(3000-5000r/min)20分钟，最后加入暂堵剂0.7份搅拌10分钟即可配出成品。
本发明的可充氮气低密度微泡沫暂堵剂技术将低密度微泡体系与暂堵剂体系进行了良好的结合，与少量暂堵剂复配可形成更加稳定的大尺寸微泡暂堵剂体系，提高了颗粒封堵能力，可封堵渗透率达到1000毫达西的储层，室内封堵渗透率在500-1000毫达西不同范围内的岩心，并缓慢加压至10兆帕，静止半小时后无漏出，最高侵入深度仅为3.2cm见图3；同时具有较好的油层保护性能，以及良好的返排能力，便于作业完毕后及时返排井内液体，其岩心渗透率恢复率在90％以上，见表2；油水界面张力仅为0.5076mN/m见表3。
表2本发明岩心损害评价试验
表3本发明界面张力试验数据表
实例4：
一口抽油井，正常生产时地层日产液量66m3，日产油量4.8t，地层含水92.7％。由于泵堵，要进行检泵作业，该井由于出砂严重，需要探砂面冲砂。之前使用清水60方作业全部漏失，无法建立循环。该井油层渗透率236.38×10-3um2，孔隙度26％，泥质含量6.18-16％，预测地层压力系数仅为0.45。属于中渗、中高孔、超低压储层。因此设计使用40方密度0.85g/cm3本发明暂堵剂体系。
组成如下：
35吨清水+540kg羧甲基淀粉钠+162kg黄原胶+72kg十二烷基硫酸钠+72kg十二烷基苯磺酸钠+162Kg暂堵剂，0.69MPa压力下充入氮气5分钟
在一个40方带有搅拌器的配液罐中加入清水35吨，循环配液罐中35吨清水通过加料漏斗，并在加料漏斗中缓慢加入羧甲基淀粉钠540千克，搅拌10分钟；再缓慢均匀加入黄原胶162千克，同时加入72千克十二烷基硫酸钠、72千克十二烷基苯磺酸钠，并按照图1B充氮配制工艺打开氮气瓶，在0.69MPa压力下充入氮气5分钟，搅拌20-30分钟；再加入暂堵剂162千克，搅拌10分钟，即可配制出40方成品。
修井作业时，罐车将配液罐中40方本发明运到井场，并接好管线反循环往井内注入本发明液体冲下管柱，泵排量36m3/h，注入本发明液体20m3时压力升至2MPa。继续注入本发明至30方时开始返液，冲砂顺利进行，没有发生漏失。作业后日产油6.6吨，平均恢复期2天，且增油明显，油层保护效果显著。
通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：
和以往的修井液相比，本发明可充氮气低密度微泡沫暂堵剂技术具有以下优点：
本申请公开了一种可充氮气低密度微泡沫暂堵剂的制备方法并创新形成了一套低成本充氮气配制工艺，包括用量筒量取96.5-98份清水作为基液，先加入0.8-1.5份羧甲基淀粉钠，以3000r/min的速度搅拌10分钟；在3000r/min的速度搅拌下，加入0.4-0.6份黄原胶、0.15-0.4份十二烷基硫酸钠、0.15-0.4份十二烷基苯磺酸钠；在0.69MPa压力下充入氮气5-10分钟，并在3000-5000r/min的速度下搅拌20分钟；加入0.4-0.7份暂堵剂搅拌10分钟。本发明的主旨是将低密度微泡体系与暂堵剂体系进行了结合，并创新形成了一套低成本充氮气配制工艺，与传统工艺相比降低成本30％，形成的微泡体系与少量暂堵剂复配可形成更加稳定的大尺寸微泡暂堵剂体系，且微泡沫体系稳定性强，在25MPa压力下不破裂，仍然保持低密度特性，同时提高了颗粒封堵能力，可封堵渗透率达到1000毫达西的储层。针对低压大孔道漏失井，既能降低液柱压力减小压差控制漏失，又能提高固相粒径的封堵能力，为低压高渗油藏的检泵冲砂作业开辟了一条新径。
进一步的，制备的微泡沫暂堵剂密度0.5-0.9g/cm3，API失水9.8mL，体系中的微泡结构稳定，较常规泡沫体系抗压提高到25MPa，抗温提高到130℃。
进一步的，所述现场充氮气制备方法是由廉价的氮气瓶取代成本高昂的氮气车，并形成了一套低成本简单配制工艺，达到了使用氮气车的效果。
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求的等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (6)
1.一种可充氮气低密度微泡沫暂堵剂的制备方法，其特征在于，所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：96.5-98份清水、0.8-1.5份羧甲基淀粉钠、0.4-0.6份黄原胶、0.15-0.4份十二烷基硫酸钠、0.15-0.4份十二烷基苯磺酸钠、0.4-0.7份暂堵剂；
所述微泡沫暂堵剂的制备方法包括：
用量筒量取96.5-98份清水作为基液，先加入0.8-1.5份羧甲基淀粉钠，以3000r/min的速度搅拌10分钟；
在3000r/min的速度搅拌下，加入0.4-0.6份黄原胶、0.15-0.4份十二烷基硫酸钠、0.15-0.4份十二烷基苯磺酸钠；
在0.69MPa压力下充入氮气5-10分钟，并在3000-5000r/min的速度下搅拌20分钟；
加入0.4-0.7份暂堵剂搅拌10分钟。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，加入0.4-0.6份黄原胶的时间控制在60s以内。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：
96.5份清水、1.5份羧甲基淀粉钠、0.6份黄原胶、0.4份十二烷基硫酸钠、0.4份十二烷基苯磺酸钠、0.6份暂堵剂。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：
98份清水、0.8份羧甲基淀粉钠、0.5份黄原胶、0.15份十二烷基硫酸钠、0.15份十二烷基苯磺酸钠、暂堵剂0.2份。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述微泡沫暂堵剂由以下重量配比的组分组成：
97.5份清水、1份羧甲基淀粉钠、0.4份黄原胶、0.2份十二烷基硫酸钠、0.2份十二烷基苯磺酸钠、0.7份暂堵剂。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在0.69MPa压力下充入氮气5-10分钟，具体包括：
在0.69MPa压力下利用氮气瓶充入氮气5-10分钟。
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