CN105086782B

CN105086782B - Pp保护涂料及其制备、使用方法和应用

Info

Publication number: CN105086782B
Application number: CN201510527057.1A
Authority: CN
Inventors: 李晓茂; 洪伟强; 余华伟; 吴晓斌
Original assignee: China Paint Manufacturing (shenzhen) Ltd
Current assignee: China Paint Manufacturing (shenzhen) Ltd
Priority date: 2015-08-25
Filing date: 2015-08-25
Publication date: 2017-07-21
Anticipated expiration: 2035-08-25
Also published as: CN105086782A

Abstract

本发明公开了一种PP保护涂料及其制备、使用方法和应用。所述PP保护涂料包括底漆和面漆，其中，所述底漆包括如下质量百分比的配方组分：偶联剂5％～10％；二氧化硅0％～1％；二甲苯89％～94.9％；所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：成膜树脂70％～90％；流平剂0.1％～0.3％；催干剂0.1％～0.3％；二氧化硅0.5％～1％；有机溶剂9.1％～29.2％。该PP保护涂料具有流平良好，光泽高，施工性能优良，在100℃水煮8小时漆膜无起皱、起泡等异常现象，可以大范围推广使用。

Description

PP保护涂料及其制备、使用方法和应用

技术领域

本发明涉及涂料技术领域，尤其涉及一种PP保护涂料及其制备、使用方法和应用。

背景技术

PP材料作为一种热塑性材料，因其具有质轻、韧性好、耐化学性好，被广泛应用于汽车工业、器械及日用消费品等的生产实践中。为了使得PP材料具有更好的光泽性和施工性能，往往在PP材料表面涂覆一层PP涂料。

目前市场上使用的PP涂料，一般是PP耐水煮涂料，其性能是在40℃水温下，浸泡10天左右不起泡，同时附着力满足要求即可。然而这类型的涂料在100℃水煮条件下会因涂层体系收缩率不一致导致起皱和起泡，限制了其应用范围。

因此，如何开发出一种能够突破100℃水煮不起皱、不起泡的PP基材涂料显得十分重要。

发明内容

本发明实施例的目的在于克服现有PP保护涂料应用在PP材料表面上存在的水煮易起皱和起泡的问题，提供一种PP保护涂料及其制备和使用方法。

本发明实施例的另一目的在于提供该PP保护涂料的应用。

为达到上述发明目的，本发明实施例采用的技术方案如下：

一种PP保护涂料，该PP保护涂料包含底漆和面漆；

所述底漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

偶联剂 5％～10％；

二氧化硅 0％～1％；

二甲苯 89％～94.9％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

以及，上述PP保护涂料的制备方法，包括以下步骤：

按照上述底漆配方称取底漆组分，然后对称取的所述底漆组分进行混料处理；

按照上述面漆配方称取面漆组分，然后对称取的所述面漆组分进行混料处理。

以及，上述的PP保护涂料的使用方法：该PP保护涂料的使用方法是直接将上述所述的底漆或按照上述所述的底漆的制备方法制备的底漆涂覆于PP基材表面；然后，将按上述所述的面漆或将按照上述所述的面漆的制备方法制备的面漆与固化剂按照质量比为(6～10):1的比例混合，然后再与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:(3～4)的比例稀释，并将稀释后的所述面漆涂覆于已经涂覆有所述底漆的PP基材表面。

以及，相应地，一种PP材料或PP材料的制品，该PP材料或PP材料的制品表面含有由上述PP保护涂料形成的涂层或由上述所述的PP保护涂料的制备方法制备的PP保护涂料所形成的涂层。

上述实施例的PP保护涂料，采用玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃作为底漆的偶联剂，同时采用含羟基的大分子量聚酯树脂作为面漆的成膜树脂，实现PP保护涂料具有流平好，光泽高，施工性能优良，在100℃水中煮8个小时漆膜无异常，并符合EN71-3重金属标准和PAHS环保要求，而无论是底漆还是面漆，均采用二氧化硅起增强PP保护涂料的透气性能和耐水煮性能。

上述实施例的PP保护涂料采用上述制备方法，在简便的制作工艺下，制备的PP保护涂料底漆和面漆，均具有胶体性质稳定，无分层或聚沉，无颗粒或起泡等现象。

上述实施例中，PP保护涂料的使用方法中，将面漆与固化剂进行混合后再采用双组份聚氨酯稀释剂进行稀释并涂覆于已经涂覆底漆的PP材料表面，含羟基的大分子聚酯树脂与固化剂相互协同作用，可起到很好的固化作用，使用时流平良好，漆面光泽度高，施工便捷迅速。

上述实施例中，PP保护涂料用于PP材料表面，增强PP材料的光泽性并提高PP材料的施工性，涂覆过程不拉丝，不起泡，无颗粒，干燥快速，附着力强。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供了一种PP保护涂料的配方，一种PP保护涂料，该PP保护涂料包含底漆和面漆；

所述底漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

偶联剂 5％～10％；

二氧化硅 0％～1％；

二甲苯 89％～94.9％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

其中，在任一实施例中，底漆的偶联剂为玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃，该氯化聚烯烃起偶联作用，同时作为附着促进剂，一方面在底漆中发生偶联反应，连接其他底漆组分；另一方面，在底漆中起到增强底漆附着于PP材料表面的作用，能够很好的粘结在PP材料表面。更重要的是，玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃在高温下具有较低的收缩率，不会因为水煮而使漆膜发生较大形变，有利于提高漆膜的耐水煮性能。

在任一实施例中，底漆中添加二氧化硅。具体地，二氧化硅采用气相二氧化硅，底漆在未使用时，气相二氧化硅具有很好的分散和悬浮稳固底漆组分的作用，当底漆涂覆于PP材料表面时，能够提高漆膜与PP材料表面的结合强度和漆膜硬度，同时有利于提高底漆的透气性能，减少涂覆过程中气泡的产生，并提高耐水煮效果。

在任一实施例中，底漆采用二甲苯作为溶剂，二甲苯为常规的涂料溶剂。

在任一实施例中，面漆的成膜树脂采用含羟基的大分子量聚酯树脂。具体地，该含羟基的大分子量聚酯树脂中，羟值的质量含量为0.3％～0.8％，数均相对分子质量为5000～8000。这一羟基含量的大分子量聚酯树脂制成的面漆与固化剂混合时，使得面漆具有良好的流平性和光泽度。

在任一实施例中，面漆流平剂采用有机硅氧烷类流平剂，该类流平剂具有有效降低涂料液面表面张力，提高涂料均匀性，减少涂覆的斑点和斑痕等特性，使面漆成膜均匀、自然。

在任一实施例中，催干剂为有机锌类催干剂，这类催干剂具有加速漆膜的氧化、聚合与干燥的作用，能够使得涂覆的涂料快速干燥，且在干燥过程中，减少固-液界面能和接触角，使涂覆干燥均匀，减少干燥时斑点形成的可能性。

在任一实施例中，面漆添加了二氧化硅。具体地，该二氧化硅为气相二氧化硅，其作用与底漆的气相二氧化硅相同，为节省篇幅，在此不再赘述。

在任一实施例中，面漆各组分的混合需在溶剂中进行。具体是采用二甲苯10～60％与40～90％的丙酮或环己酮进行混合形成混合有机溶剂，再由该混合有机溶剂按照配方比的使用量溶解混合、均匀面漆的其他各组分。

相应地，本发明实施例还提供了该PP保护涂料的制备方法，具体是按照上述底漆的配方称取底漆各组分，然后将称取的底漆各组分进行混料处理；

同时按照上述面漆的配方称取面漆各组分，然后将称取的面漆各组分进行混料处理。

具体地，上述PP保护涂料的底漆和面漆的制备，均在室温下进行，有利于保证各组分的化学活性。

上述PP保护涂料底漆和面漆的制备，进行混料处理时，确保混料均匀，以避免因混料不均匀而造成底漆和/或面漆组分不均一，或残留颗粒状固体，影响涂料的使用。

为了能够使得本发明实施例的PP保护涂料在使用过程中发挥其应有的耐水煮性能，本发明实施例还提供了该PP保护涂料的使用方法，具体如下：将上述制备好的底漆直接喷涂于PP基材表面，然后将喷涂底漆的PP基材放置3～4分钟，然后先将上述面漆与固化剂混合再用双组份聚氨酯稀释剂稀释后，喷涂于已经喷涂了底漆的PP基材表面，最后将已经喷涂了面漆的PP基材置于70℃～80℃环境下烘烤。

具体地，上述PP基材喷涂底漆后，应置于室温中放置，自然干燥。

具体地，上述面漆与固化剂混合，按照质量比为(6～10):1的比例进行混合；与固化剂混合后的面漆再与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5：(3～4)的比例进行稀释，稀释后方可用于涂覆。较优地，所述固化剂为HDI型异氰酸酯三聚体并且不可替代。

具体地，上述烘烤时间至少30分钟，接着自然冷却。

该使用方法中，先涂覆底漆并间隔至少3分钟再涂覆面漆，这样的涂覆顺序和涂覆时间间隔可以有效避免因底漆湿度大而影响面漆的涂覆，避免底漆渗过面漆而外露，造成涂覆外观等的缺陷；面漆与固化剂混合使用并在70℃～80℃下烘烤，能达到流平性好，光泽度高的效果。

对应地，在上述本发明实施例PP保护涂料配方、制备方法及使用方法的基础上，本发明实施例还提供了该PP保护涂料在PP材料中的应用。

该PP保护涂料用于PP材料中，可以明显增强PP材料的耐水煮性能，在100℃水中煮沸8个小时漆膜不起泡不起皱不收缩。

以下通过多个实施例来举例说明上述PP保护涂料及其制备方法。

实施例1

一种PP保护涂料及其制备和使用方法。其中，PP保护涂料底漆和面漆两部分组成，所述底漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0％；

二甲苯 90％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例1提供底漆、面漆的各组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例1中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例1中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例2

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.1％；

二甲苯 89.9％；

所述面漆包括按照重量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例2提供底漆、面漆的各组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例2中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例2中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例3

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.3％；

二甲苯 89.7％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例3提供底漆、面漆的各组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例3中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例3中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例4

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例4提供底漆、面漆的各组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例4中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例4中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例5

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 1％；

二甲苯 89％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例5提供的底漆、面漆组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例5中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例5中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例6

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例6提供的底漆、面漆组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例6中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例6中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为6:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例7

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 5％；

气相二氧化硅 0.1％；

二甲苯 94.9％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例7提供的底漆、面漆组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例7中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例7中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例8

玻璃态温度>25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例8提供的底漆、面漆组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例8中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例8中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于70℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例9

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例9提供底漆、面漆的各组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例9中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例9中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5：4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例10

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例10提供底漆、面漆的各组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例10中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例10中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5：4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例11

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例11提供底漆、面漆的各组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例11中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例11中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5：4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例12

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照实施例12提供底漆、面漆的各组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成PP保护涂料的底漆和面漆。

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例12中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例12中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5：4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

实施例13

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该PP保护涂料的制备方法包括如下步骤：

该PP保护涂料的使用方法如下：

直接将实施例13中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实施例13中制备的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5：3的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于80℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

对比例1

一种作为本发明实施例PP保护涂料的对比涂料的配方及制备和使用方法。其中，该对比用的涂料由底漆和面漆两部分组成，所述底漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该对比涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照对比例1提供的底漆、面漆组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成对比涂料的底漆和面漆。

该对比涂料的使用方法如下：

直接将对比例1中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实对比例1中制备的面漆与异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于70℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

对比例2

玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃 10％；

气相二氧化硅 0.5％；

二甲苯 89.5％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

该对比涂料的制备方法包括如下步骤：

首先，按照对比例2提供的底漆、面漆组分，称取底漆、面漆的各个组分；其次，分别将称取的底漆、面漆各组分充分搅拌至混合均匀，即可制成对比涂料的底漆和面漆。

该对比涂料的使用方法如下：

直接将对比例2中制备的底漆喷涂于PP基材表面，再将该喷涂了底漆的PP基材置于室温中自然干燥，干燥时间3min。将实对比例2中制备的面漆与异氰酸酯三聚体按照质量比为10:1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:4的配比进行稀释，然后喷涂于喷涂了底漆的PP基材表面。喷涂结束，将喷涂了面漆的PP基材置于70℃的环境下烘烤30min，接着自然冷却。

为了验证本发明提供的实施例1～5所制备的PP保护涂料的性能，分别对实施例1～5中PP保护涂料喷涂于PP基材进行测试，具体如表1所示。同时也将对比例1～2的喷涂效果进行测试，具体如表1所示。上述测试主要测试100℃水煮8小时前后的外观、附着力、储存稳定性和环保性能，各项性能的指标参考表2。

表1实施例1～8及对比例1～2涂覆性能测试结果

项目

水煮前外观

水煮后外观

水煮前附着力

水煮后附着力

贮存稳定性

环保性

实施例1

漆膜平整，无异常

起痱

5B

--

实施例2

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例3

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例4

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例5

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例6

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例7

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例8

漆膜平整，无异常

起皱、起泡

5B

0B

--

实施例9

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例10

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例11

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例12

漆膜平整，无异常

5B

ok

实施例13

漆膜平整，无异常

5B

ok

对比例1

漆膜平整，无异常

起皱、起泡

5B

0B

--

对比例2

漆膜平整，无异常

起皱、起泡

5B

0B

--

表2 PP保护涂料的性能指标

综合表1及表2的指标，(1)从上述实施例1与实施例2～5的测试结果中可知，PP保护涂料的底漆添加有气相二氧化硅时，对PP保护涂料进行水煮后漆膜凭证无异常，而没有气相二氧化硅时，水煮后漆膜起痱；(2)从上述实施例4及对比例1和对比例2测试结果可知，PP保护涂料的面漆使用含少量羟基的大分子量聚氨酯树脂(含羟基的大分子量聚酯树脂的羟值质量含量为0.3％～0.8％，数均相对分子质量为5000～8000)时，水煮后漆膜无起泡起皱现象，而用非含少量羟基的大分子量树脂为面漆时，水煮后起泡起皱；(3)由实施例4和实施例6可知，PP保护涂料的面漆的树脂含量在70％～90％范围内，水煮漆膜无异常；(4)由实施例4和8可知，PP保护涂料的底漆使用玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃时，进行水煮实验，漆膜无异常，当使用玻璃台温度＞25℃的氯化聚烯烃时，水煮则起泡起皱；(5)由实施例4和实施例7可知，PP保护涂料的底漆使用的玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃含量在5％～10％范围时，进行水煮实验，漆膜无异常现象；(6)由实施例9和10知，PP保护涂料的有机硅烷含量在0.1％～0.3％范围内时，进行水煮实验，漆膜无异常；(7)由实施例11和12可知，PP保护涂料的有机锌含量在0.1％～0.3％范围时，进行水煮实验，漆膜无异常；(8)由实施例4和实施例13可知，PP保护涂料的面漆与HDI型异氰酸酯三聚体按照质量比为(6～10)：1的配比进行混合至均匀，再将混合后的面漆与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:3～4的配比进行稀释，进行水煮实验时，漆膜无异常。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种PP保护涂料，其特征在于：所述PP保护涂料包含底漆和面漆；

所述底漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

偶联剂 5％～10％；

二氧化硅 0％～1％；

二甲苯 89％～94.9％；

所述面漆包括按照质量百分比的如下配方组分：

所述偶联剂为玻璃态温度≤25℃的氯化聚烯烃；

所述成膜树脂为含羟基的大分子量聚酯树脂，所述含羟基的大分子量聚酯树脂的羟值质量含量为0.3％～0.8％，数均相对分子质量为5000～8000。

2.如权利要求1所述的PP保护涂料，其特征在于：所述二氧化硅为气相二氧化硅；和/或所述流平剂为有机硅氧烷类流平剂。

3.如权利要求1所述的PP保护涂料，其特征在于：所述催干剂为有机锌类催干剂中的任一种。

4.如权利要求1所述的PP保护涂料，其特征在于：所述有机溶剂为由质量分数为10％～60％的二甲苯与质量分数为40％～90％的丙酮或环己酮进行混合形成的混合有机溶剂。

5.一种PP保护涂料的制备方法，包括以下步骤：

按照权利要求1～4任一所述的底漆配方称取底漆组分，然后对称取的所述底漆组分进行混料处理；

按照权利要求1～4任一所述的面漆配方称取面漆组分，然后对称取的所述面漆组分进行混料处理。

6.如权利要求1～4任一所述的PP保护涂料的使用方法，是直接将权利要求1～4任一所述的底漆涂覆于PP基材表面；

然后，将权利要求1～4任一所述的面漆与固化剂按照质量比为(6～10):1的比例混合，然后再与双组份聚氨酯稀释剂按照质量比为5:(3～4)的比例稀释，并将稀释后的所述面漆涂覆于已经涂覆有所述底漆的PP基材表面。

7.如权利要求6所述的PP保护涂料的使用方法，其特征在于：所述底漆涂覆于PP基材表面后，至少经过3分钟方可涂覆所述稀释后的面漆。

8.如权利要求6～7任一所述的PP保护涂料的使用方法，其特征在于：所述稀释后的面漆涂覆于已经涂覆有所述底漆的PP基材表面后，将所述PP基材置于70～80℃环境下烘烤至少30分钟。

9.一种PP材料的制品，其特征在于：所述PP材料的制品表面含有由权利要求1～4任一所述的PP保护涂料形成的涂层或由权利要求5所述的PP保护涂料的制备方法制备的PP保护涂料所形成的涂层。