CN105063717B - 一种高锰铝合金阳极氧化及电解着色方法 - Google Patents
一种高锰铝合金阳极氧化及电解着色方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种高锰铝合金阳极氧化及电解着色方法，包括如下步骤：(1)将待氧化工件表面进行打磨、擦洗和除油后，进行碱蚀和中和处理；(2)将待氧化工件表面进行低温阳极氧化，氧化的温度为13‑15℃，氧化的时间为35‑50min；(3)将工件表面进行镍、锡双盐电解着色；(4)将着色后的工件封孔处理，封孔剂为镍离子封孔剂，镍离子的浓度为1.0‑1.3g/L。采用的低温(温度为13‑15℃)脉冲进行氧化，脉冲电源能耗较低，正向脉冲能够控制最优的上膜速率。低温氧化能够有效消除氧化产生的热量，增加氧化膜的厚度(20微米以上)、致密性和耐磨性，改变了传统工艺能耗高，热量损失大，工件烧损率高、氧化膜厚度薄并且疏松等缺陷。
Description
技术领域
本发明属于高锰铝合金阳极氧化领域，具体涉及到一种高锰铝合金阳极氧化及电解着色方法。
背景技术
非能动压水核电厂钢制安全壳冷却系统空气导流板中首次采用铝合金制造并要求阳极氧化后电解着黑色。所使用的铝合金中锰含量高达0.5-1.0％，属于高锰铝合金，锰含量过高，将影响阳极氧化膜膜厚均匀性和电解着色后的颜色均匀性。容易产生氧化膜厚度局部不足，电解着色色差明显，遮盖力不足或者露底，甚至出现局部难着色等缺陷。
空气导流板要求氧化膜厚度为20-170微米，氧化膜电解着黑色。基于核电站安全设计的要求氧化膜应具备从CV安全壳吸热并释放到屏蔽厂房中，要求电解着黑色的氧化膜应具有良好的热传导性能。热辐射系数≥0.94、氧化膜比热≥0.19BTU/lbm°F、氧化膜密度≥149.7lbm/ft3、氧化膜热传导≥13.4BTU/hr-ft-°F。
传统的铝合金阳极氧化工艺多为定电压氧化，氧化温度一般为18-22℃，氧化膜厚度约为10-18微米。传统定压氧化常温氧化工艺虽然上膜速率高，但是氧化膜相对疏松，氧化过程中温度过高将造成氧化膜密度、硬度、耐蚀性等降低，当氧化膜厚度接近18微米时，氧化膜的上膜速率与溶解速率相当，氧化膜厚度不能提高。传统的电解着色工艺多为单镍盐电解着色，着色过程中对杂质影响十分敏感，造成着色色差难以控制，对于高锰铝合金，电解着色后往往呈现古铜色，不能获得理想的黑褐色氧化膜。采用的电压和电流密度过高，在较短的着色时间内不能保证着色均匀，并且产生的氢气造成了严重的氧化膜开裂，脱落等缺陷。
发明内容
本发明为了解决现有技术中存在的问题，提供一种高锰铝合金阳极氧化及电解着色方法，该方法解决了高锰铝合金电解着黑色的技术难题，保证了氧化膜的物理性能和热力学性能。在提高生产效率，降低生产能耗基础上，增加了阳极氧化膜质量的可靠性和稳定性，增强核电运行的安全性。
为了解决以上技术问题，本发明的技术方案为：
一种高锰铝合金阳极氧化及电解着色方法，包括如下步骤：
(1)将待氧化工件表面进行打磨、擦洗和除油后，进行碱蚀和中和处理；
(2)将待氧化工件表面进行低温阳极氧化，氧化的温度为13-15℃，氧化的时间为35-50min；
低温氧化能够保证氧化膜的致密性和热传导性，确保氧化膜的热力学性能符合要求。
(3)将工件表面进行镍、锡双盐电解着色，电解着色的电压为16-18V，电流密度为0.3-0.4A/dm2；
双盐着色能够稳定的控制工件上色，着色电压过高将击穿底材上的氧化膜，过低将造成上色速率降低。着色时间过长，将导致氧化膜在酸洗溶液中将被溶解降低膜厚，电流密度过高虽有利于着色，但是氧化膜微孔中产生的氢气不利于散出，被封闭的氢气最终将导致氧化膜破裂。
(4)将着色后的工件封孔处理，封孔剂为镍离子封孔剂，镍离子的浓度为1.0-1.3g/L。
优选的，步骤(1)中，擦洗使用的溶剂为丙酮或酒精。擦洗是为了除去工件表面的油漆、油脂和字迹，丙酮和酒精可以较好地溶解有机物，而且具有较好的挥发性，减少了残留。
优选的，步骤(1)中，采用硫酸溶液进行除油，硫酸溶液浓度为60-80g/L，除油时间为1-3min。采用酸性除油，能够较快较好的去除铝合金表面的油污且不会损伤铝合金工件的表面。
优选的，步骤(1)中，采用氢氧化钠溶液进行碱蚀，氢氧化钠的浓度为40-60g/L，碱蚀的温度为40-60℃，碱蚀的时间为1-3min。严格控制碱蚀温度和碱蚀时间，碱蚀温度过高或时间过长，将造成铝合金表面过蚀或砂面，碱蚀温度过低或时间过短，将造成表面腐蚀不均，表层氧化皮未完全去除等表面缺陷。
优选的，步骤(1)中，中和使用的溶液为硝酸溶液，硝酸的浓度为110-130g/L，中和的时间为2-3min。铝合金表面经过碱蚀后，表面会附着一层灰褐色的挂灰，中和是为了彻底去除工件表面可能残留的碱液，消除工件表面不溶于碱液的灰黑色杂物，获得洁净、光亮的金属表面。
进一步优选的，硝酸溶液中的铝离子浓度不高于100g/L。硝酸中和的目的是分解附着在铝材表面的固体物，产物中有硝酸铝，如果铝离子浓度过高，将抑制该反应的发生。
优选的，步骤(2)中，低温阳极氧化采用的是脉冲电源，其正向脉冲为15-16V，持续时间为180s，频率为3000-5000Hz。
进一步优选的，所述脉冲电源的反向脉冲为8-10V，持续时间为10s，频率与正向脉冲的频率一致。正向脉冲控制上膜速率，反向脉冲消除杂质和附着不牢的氧化产物，以确保氧化膜的致密性。保证同一频率，就是能够准确的消除在该频率上产生的物质。正向脉冲能够控制最优的上膜速率，反向脉冲能够溶解工件表面附着不牢固的氧化膜和杂质，提高氧化膜的纯度和抗变色能力。
优选的，步骤(3)中，电解着色液的pH值为0.8-1.2。在该pH值下，电解着色的效果最好，着色均匀，色差最小。
进一步优选的，步骤(3)中，所述电解着色液中硫酸溶液的浓度为16-22g/L，硫酸镍浓度为15-22g/L，硫酸亚锡浓度为8-12g/L。加入的硫酸是为了改变酸度(pH值)，由于溶液中是硫酸镍和硫酸亚锡，因此采用硫酸不会造成污染，使用其它酸是有害的。
优选的，步骤(3)中，电解着色的时间15-20min。在该条件下着色后，工件的表面为深黑色，色泽均匀。电解着色采用较低电流密度，可以有效地通过增加着色时间提高颜色深度。克服了传统工艺对于高锰铝合金染色颜色较浅、着色不均匀，氧化膜容易脱落，表面由于铝离子沉积造成的白点和高电流密度带来氧化膜破裂、脱落等缺陷。
优选的，步骤(4)中，封孔步骤中使用的封孔剂溶液的浓度为5-8g/L。
优选的，步骤(4)中，封孔步骤中封孔槽液的pH值为5.3-5.8，封孔时间为12-20min。封孔液的浓度、pH值和封闭时间应严格控制，如果封孔剂浓度过高和pH过高，封闭时间过长，不仅会在表面产生封闭灰，高温加热将使氧化膜泛黄。
本发明的有益技术效果为：
1、采用的低温(温度为13-15℃)脉冲进行氧化，脉冲电源能耗较低，正向脉冲能够控制最优的上膜速率，反向脉冲能够溶解工件表面附着不牢固的氧化膜和杂质，提高氧化膜的纯度和抗变色能力，正向脉冲为15-16V，持续时间为180s，为氧化膜获得了最优上膜速率。低温氧化能够有效消除氧化产生的热量，增加氧化膜的厚度(20微米以上)、致密性和耐磨性，改变了传统工艺能耗高，热量损失大，工件烧损率高、氧化膜厚度薄并且疏松等缺陷。
2、采用的低压正弦波交流电源，镍、锡双盐电解着色工艺，分析纯级的镍、锡盐能够有效的消除氢离子的放电，消除氧化膜脱落风险。
3、电解着色采用较低电流密度，可以有效地通过增加着色时间提高颜色深度。克服了传统工艺对于高锰铝合金染色颜色较浅、着色不均匀，氧化膜容易脱落，表面由于铝离子沉积造成的白点和高电流密度带来氧化膜破裂、脱落等缺陷。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明。
实施例1
采用5454-H32高锰铝合金，板材尺寸为4000mm×2200mm×3.2mm，成分和性能如表1所示：
表1
(1)采用丙酮去除表面较厚的油脂，对于机械损伤，采用1000#砂纸进行打磨，获得较为平整的表面。
(2)酸性除油，硫酸溶液浓度为70g/L，时间为2分钟。表面油污去除后，应采用流动的冷水进行喷淋水洗，去除残留的酸液，而后采用除盐水(纯水)进行二次冲洗，保证工件底部pH值为6-8。禁止用手直接接触工件。
(3)碱蚀槽氢氧化钠浓度为50g/L，槽液中铝离子浓度不得高于100g/L，碱蚀温度为45℃，时间为1.5分钟。碱蚀后应观察工件表面均匀碱蚀，而后采用流动的冷水进行喷淋水洗，去除残留的碱液，并采用除盐水(纯水)进行二次冲洗，保证工件底部pH值为6-8。禁止用手直接接触工件。
(4)中和槽硝酸溶液浓度为120g/L，槽液中铝离子浓度不得高于100g/L，时间为2分40秒。中和后工件表面无杂质和挂灰，出现光亮的金属色。采用流动的冷水进行喷淋水洗，去除残留的酸液，并采用除盐水(纯水)进行二次冲洗，保证工件底部pH值为6-8。
(5)采用脉冲电源进行氧化，氧化电流平均为1.3-1.5A/dm。正向电压设定16V，持续作用时间为180s，频率为4500Hz，反向电压设定为8V，持续作用时间为10s，频率为4500Hz。氧化时间为45分钟，氧化膜厚度约为25-30微米。整个氧化过程中应监控槽液温度，槽液温度应控制在14-15℃，温度过高将导致氧化膜疏松。
(6)氧化完成后应保证工件表面全湿，且在5分钟内进行电解着色。采用低压正弦波交流电源，镍、锡双盐进行电解着色工艺，预浸1-2分钟后开始通电着色，着色电压缓慢上升至16V，电流密度控制在0.3-0.4A/dm2左右，pH值为1.0，着色时间为15分钟。
(7)封孔槽液中镍离子的浓度要求为1.2g/L；封闭粉溶液浓度为8g/L；封孔槽液的pH值控制在5.3-5.8。封孔槽液的温度严格控制在85-95℃；封孔时间为15分钟。封孔完成后应采用100℃纯水(除盐水)进行二次水合封闭。
经过上述工艺进行处理的5454-H32高锰铝合金，氧化膜整体均匀稳定，无边缘效应，电解着色后为深黑色，色泽均匀，氧化膜具有良好的热力学性能，良好的热发射率。氧化膜性能检测远高于标准要求，详细性能如下：
1、氧化膜厚度：采用ED-3000涡电流测厚仪，按照ASTM B 244测量的氧化膜厚度，在每平米范围内远离边缘区域分散、独立的选取不低于5个检测区域进行检测，每个检测区域的厚度值为测量3点的平均值进行统计计算，并且这三个测量点每点测量值必须均高于20微米。最终测量的平均氧化膜厚度为28微米高于20微米标准。
2、氧化膜耐晒牢度：采用Q-SUN氙灯老化试验箱，按照ASTM G155循环11进行紫外线下辐射200小时，试样应无水雾连续曝露。然后把曝露后的试样与未曝露的相同试样进行对照，再根据ASTM D 2244测出Delta(E)指数。标准要求色差不超过3，本工艺生产的氧化膜色差值仅为0.21。
3、氧化膜重量：在着色和封闭前，氧化膜的重量应大于107.64mg/dm2(1000mg/ft2)。详细测试方法如下：
a.应在阳极氧化后(染色或封闭前)立即测定测试样品的重量，分析天平或其它称量仪器的灵敏度必须达到测试样品阳极氧化膜净重的10％。在称重前，样品应表面清洁，并在93±6℃下干燥至少30分钟，在室温下冷却。
b.称重后样品立即浸入温度100±6℃的磷-铬酸溶液中至少5分钟(不超过6分钟)，溶液成分如下：
85％磷酸 35毫升；
铬酸(CrO3) 20克；
加水至 1000毫升
c.从溶液中取出测试样品，在蒸馏水中冲洗，干燥、称重。5分钟的浸入过程应重复，直到氧化膜完全去除，测试样品重量不变为止。溶液在每升溶解5克阳极氧化膜时应废弃。
d.在最后称重后，应精确地测定测试样品的表面积。
通过上述办法测试后，氧化膜封闭前重量为722.68mg/dm2，约为要求值的7倍，说明氧化膜具有良好的致密性。
4、氧化膜热发射系数：采用日本TSS-5X热发射率测试仪，按照ASTM E408方法A进行测试，测试的氧化膜热发射率为0.94，表明氧化膜具有极高的热发射性能。
5、氧化膜热力学性能：按照ASTM E1461进行氧化膜热性能测试，氧化膜的比热为0.95J/g/K，密度为2.594g/cm3，热扩散系数为53.581mm2/s，热传导为131.521W/(m·K)，证明该工艺生产的氧化膜具有良好的热传导性，未对基体的热传导能力造成影响。
实施例2
采用5454-H32高锰铝合金，板材尺寸为4000mm×2200mm×3.2mm，成分和性能如表2所示：
表2
(1)采用丙酮去除表面较厚的油脂，对于机械损伤，采用1000#砂纸进行打磨，获得较为平整的表面。
(2)酸性除油，硫酸溶液浓度为80g/L，时间为1分钟。表面油污去除后，应采用流动的冷水进行喷淋水洗，去除残留的酸液，而后采用除盐水(纯水)进行二次冲洗，保证工件底部pH值为6-8。禁止用手直接接触工件。
(3)碱蚀槽氢氧化钠浓度为40g/L，槽液中铝离子浓度不得高于100g/L，碱蚀温度为40℃，时间为3分钟。碱蚀后应观察工件表面均匀碱蚀，而后采用流动的冷水进行喷淋水洗，去除残留的碱液，并采用除盐水(纯水)进行二次冲洗，保证工件底部pH值为6-8。禁止用手直接接触工件。
(4)中和槽硝酸溶液浓度为110g/L，槽液中铝离子浓度不得高于100g/L，时间为2分。中和后工件表面无杂质和挂灰，出现光亮的金属色。采用流动的冷水进行喷淋水洗，去除残留的酸液，并采用除盐水(纯水)进行二次冲洗，保证工件底部pH值为6-8。
(5)采用脉冲电源进行氧化，氧化电流平均为1.3-1.5A/dm2。正向电压设定16V，持续作用时间为180s，频率为3000Hz，反向电压设定为10V，持续作用时间为10s，频率为3000Hz。氧化时间为35分钟，氧化膜厚度约为20-25微米。整个氧化过程中应监控槽液温度，槽液温度应控制在14-15℃，温度过高将导致氧化膜疏松。
(6)氧化完成后应保证工件表面全湿，且在5分钟内进行电解着色。采用低压正弦波交流电源，镍、锡双盐进行电解着色工艺，预浸1-2分钟后开始通电着色，着色电压缓慢上升至18V，电流密度控制在0.3-0.4A/dm2左右，pH值为1.0，着色时间为20分钟。
(7)封孔槽液中镍离子的浓度要求为1.0g/L；封闭粉溶液浓度为5g/L；封孔槽液的pH值控制在5.3-5.8。封孔槽液的温度严格控制在85-95℃；封孔时间为20分钟。封孔完成后应采用100℃纯水(除盐水)进行二次水合封闭。
经过上述工艺进行处理的5454-H32高锰铝合金，氧化膜整体均匀稳定，无边缘效应，电解着色后为深黑色，色泽均匀，氧化膜具有良好的热力学性能，良好的热发射率。氧化膜性能检测远高于标准要求，详细性能如下：
1、氧化膜厚度：采用ED-3000涡电流测厚仪，按照ASTM B 244测量的氧化膜厚度，在每平米范围内远离边缘区域分散、独立的选取不低于5个检测区域进行检测，每个检测区域的厚度值为测量3点的平均值进行统计计算，并且这三个测量点每点测量值必须均高于20微米。最终测量的平均氧化膜厚度为23微米高于20微米标准。
2、氧化膜耐晒牢度：采用Q-SUN氙灯老化试验箱，按照ASTM G155循环11进行紫外线下辐射200小时，试样应无水雾连续曝露。然后把曝露后的试样与未曝露的相同试样进行对照，再根据ASTM D 2244测出Delta(E)指数。标准要求色差不超过3，本工艺生产的氧化膜色差值仅为0.26。
3、氧化膜重量：在着色和封闭前，氧化膜的重量应大于107.64mg/dm2(1000mg/ft2)。详细测试方法如实施例1：
通过上述办法测试后，氧化膜封闭前重量为451.25mg/dm2，约为要求值的4倍以上，说明氧化膜具有良好的致密性。
4、氧化膜热发射系数：采用日本TSS-5X热发射率测试仪，按照ASTM E408方法A进行测试，测试的氧化膜热发射率为0.90，表明氧化膜具有极高的热发射性能。
5、氧化膜热力学性能：按照ASTM E1461进行氧化膜热性能测试，氧化膜的比热为0.92J/g/K，密度为2.652g/cm3，热扩散系数为53.685mm2/s，热传导为131.320W/(m·K)，证明该工艺生产的氧化膜具有良好的热传导性，未对基体的热传导能力造成影响。
实施例3
采用5454-H32高锰铝合金，板材尺寸为4000mm×2200mm×3.2mm，成分和性能如表3所示：
表3
(1)采用丙酮去除表面较厚的油脂，对于机械损伤，采用1000#砂纸进行打磨，获得较为平整的表面。
(2)酸性除油，硫酸溶液浓度为60g/L，时间为3分钟。表面油污去除后，应采用流动的冷水进行喷淋水洗，去除残留的酸液，而后采用除盐水(纯水)进行二次冲洗，保证工件底部pH值为6-8。禁止用手直接接触工件。
(3)碱蚀槽氢氧化钠浓度为60g/L，槽液中铝离子浓度不得高于100g/L，碱蚀温度为60℃，时间为1分钟。碱蚀后应观察工件表面均匀碱蚀，而后采用流动的冷水进行喷淋水洗，去除残留的碱液，并采用除盐水(纯水)进行二次冲洗，保证工件底部pH值为6-8。禁止用手直接接触工件。
(4)中和槽硝酸溶液浓度为130g/L，槽液中铝离子浓度不得高于100g/L，时间为3分。中和后工件表面无杂质和挂灰，出现光亮的金属色。采用流动的冷水进行喷淋水洗，去除残留的酸液，并采用除盐水(纯水)进行二次冲洗，保证工件底部pH值为6-8。
(5)采用脉冲电源进行氧化，氧化电流平均为1.3-1.5A/dm2。正向电压设定16V，持续作用时间为180s，频率为5000Hz，反向电压设定为9V，持续作用时间为10s，频率为5000Hz。氧化时间为50分钟，氧化膜厚度约为24-27微米。整个氧化过程中应监控槽液温度，槽液温度应控制在14-15℃，温度过高将导致氧化膜疏松。
(6)氧化完成后应保证工件表面全湿，且在5分钟内进行电解着色。采用低压正弦波交流电源，镍、锡双盐进行电解着色工艺，预浸1-2分钟后开始通电着色，着色电压缓慢上升至18V，电流密度控制在0.3-0.4A/dm2左右，pH值为1.0，着色时间为20分钟。
(7)封孔槽液中镍离子的浓度要求为1.3g/L；封闭粉溶液浓度为6g/L；封孔槽液的pH值控制在5.3-5.8。封孔槽液的温度严格控制在85-95℃；封孔时间为20分钟。封孔完成后应采用100℃纯水(除盐水)进行二次水合封闭。
经过上述工艺进行处理的5454-H32高锰铝合金，氧化膜整体均匀稳定，无边缘效应，电解着色后为深黑色，色泽均匀，氧化膜具有良好的热力学性能，良好的热发射率。氧化膜性能检测远高于标准要求，详细性能如下：
1、氧化膜厚度：采用ED-3000涡电流测厚仪，按照ASTM B 244测量的氧化膜厚度，在每平米范围内远离边缘区域分散、独立的选取不低于5个检测区域进行检测，每个检测区域的厚度值为测量3点的平均值进行统计计算，并且这三个测量点每点测量值必须均高于20微米。最终测量的平均氧化膜厚度为25微米高于20微米标准。
2、氧化膜耐晒牢度：采用Q-SUN氙灯老化试验箱，按照ASTM G155循环11进行紫外线下辐射200小时，试样应无水雾连续曝露。然后把曝露后的试样与未曝露的相同试样进行对照，再根据ASTM D 2244测出Delta(E)指数。标准要求色差不超过3，本工艺生产的氧化膜色差值仅为0.31。
3、氧化膜重量：在着色和封闭前，氧化膜的重量应大于107.64mg/dm2(1000mg/ft2)。详细测试方法如实施例1所示：
通过上述办法测试后，氧化膜封闭前重量为530.68mg/dm2，约为要求值的5倍左右，说明氧化膜具有良好的致密性。
4、氧化膜热发射系数：采用日本TSS-5X热发射率测试仪，按照ASTM E408方法A进行测试，测试的氧化膜热发射率为0.91，表明氧化膜具有极高的热发射性能。
5、氧化膜热力学性能：按照ASTM E1461进行氧化膜热性能测试，氧化膜的比热为0.91J/g/K，密度为2.494g/cm3，热扩散系数为53.581mm2/s，热传导为131.521W/(m·K)，证明该工艺生产的氧化膜具有良好的热传导性，未对基体的热传导能力造成影响。
上述虽然对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围内。
Claims (7)
1.一种高锰铝合金阳极氧化和电解着色方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)将待氧化工件表面进行打磨、擦洗和除油后，进行碱蚀和中和处理；
(2)将待氧化工件表面进行低温阳极氧化，氧化的温度为13-15℃，氧化的时间为35-50min；低温阳极氧化采用的是脉冲电源，正向脉冲为15-16V，持续时间为180s，频率为3000-5000Hz，反向脉冲为8-10V，持续时间为10s，频率与正向脉冲的频率一致；
(3)将工件表面进行镍、锡双盐电解着色，电解着色的电压为16-18V，电流密度为0.3-0.4A/dm2；所述电解着色液中硫酸溶液的浓度为16-22g/L，硫酸镍浓度为15-22g/L，硫酸亚锡浓度为8-12g/L；
(4)将着色后的工件封孔处理，封孔剂为镍离子封孔剂，镍离子的浓度为1.0-1.3g/L。
2.根据权利要求1所述的高锰铝合金阳极氧化和电解着色方法，其特征在于：步骤(1)中，采用硫酸溶液进行除油，硫酸溶液浓度为60-80g/L，除油时间为1-3min。
3.根据权利要求1所述的高锰铝合金阳极氧化和电解着色方法，其特征在于：步骤(1)中，采用氢氧化钠溶液进行碱蚀，氢氧化钠的浓度为40-60g/L，碱蚀的温度为40-60℃，碱蚀的时间为1-3min。
4.根据权利要求1所述的高锰铝合金阳极氧化和电解着色方法，其特征在于：步骤(1)中，中和使用的溶液为硝酸溶液，硝酸的浓度为110-130g/L，中和的时间为2-3min。
5.根据权利要求1所述的高锰铝合金阳极氧化和电解着色方法，其特征在于：步骤(3)中，电解着色液的pH值为0.8-1.2。
6.根据权利要求1所述的高锰铝合金阳极氧化和电解着色方法，其特征在于：步骤(3)中，电解着色的时间为15-20min。
7.根据权利要求1所述的高锰铝合金阳极氧化和电解着色方法，其特征在于：步骤(4)中，封孔处理中封孔槽液的pH值为5.3-5.8，封孔时间为12-20min。
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Denomination of invention: A method of anodic oxidation and electrolytic coloring of high manganese aluminum alloy Effective date of registration: 20220725 Granted publication date: 20170905 Pledgee: Agricultural Bank of China Limited Haiyang sub branch Pledgor: SHANDONG NUCLEAR POWER EQUIPMENT MANUFACTURING Co.,Ltd. Registration number: Y2022980011031 |
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