CN105063275B - 可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构及其加工工艺 - Google Patents
可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构及其加工工艺 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构及其加工艺，属于生铁加工技术领域。该可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，包括挡渣机构、机构冷却系统、油缸、液压系统和液压冷却系统，所述机构冷却系统通过管路与所述挡渣机构连通，所述油缸的输出端与所述挡渣机构连接用于驱动所述挡渣机构，所述油缸、液压系统和液压冷却系统通过管路依次连通并形成回路。其中滑动模框滑动面采用油槽式水平滑动模式，与其它类似的挡渣机构相比，杜绝了轮轴—滚轮式挡渣机构因滚轮磨损、轮轴断裂而造成的安全风险。
Description
技术领域
本发明涉及一种可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构及其加工艺，属于生铁加工技术领域。
背景技术
转炉是炼钢炉的一种。炉体圆筒形，架在一个水平轴架上，可以转动。减少转炉出钢过程中的下渣量是提高钢水质量的一个重要环节，也是长期影响炼钢发展的难题之一。国内外为优化转炉挡渣技术，发明了挡渣帽、挡渣球、挡渣塞、气动挡渣法、电磁挡渣法、真空吸渣法、虹吸出钢法等十几种挡渣方法，但挡渣成功率低，效果不理想。并且由于挡渣机构处于高温冶炼区域，在转炉吹炼过程中挡渣机构极易被高温烘烤变形，时间一长甚至被烧损而无法使用，不得不经常更换，现有的转炉挡渣机构结构复杂，安装不便，费时费力。
目前的挡渣机构中，轮轴—滚轮式挡渣机构会因滚轮磨损、轮轴断裂而造成的安全风险；平面滑动挡渣机构运行中可能出现卡死的情况，造成安全风险。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种防止卡死，提高产品安全系数的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构。
本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，包括挡渣机构、机构冷却系统、油缸、液压系统和液压冷却系统，所述机构冷却系统通过管路与所述挡渣机构连通，所述油缸的输出端与所述挡渣机构连接用于驱动所述挡渣机构，所述油缸、液压系统和液压冷却系统通过管路依次连通并形成回路，所述挡渣机构包括固定模框、滑动模框、开关模框、下水口安装模框、下水口固定模框和挡渣板，所述固定模框与所述开关模框通过销轴连接，所述滑动模框安装在所述开关模框内靠近所述固定模框一侧，所述开关模框设有适于所述滑动模框前后往复运动的滑轨，所述滑轨表面开设有润滑油槽，所述滑动模框与所述油缸的活塞杆连接，所述下水口安装模框贯穿所述开关模框并与所述滑动模框固接，所述下水口固定模框与所述下水口安装模框内壁固接，所述挡渣板与所述下水口安装模框远离滑动模框一侧固接。
上述技术方案的改进是：所述固定模框内固定有上滑板，所述滑动模框内固定有下滑板，所述上滑板和下滑板相抵，所述下水口固定模框还固定有下水口砖。
上述技术方案的改进是：所述下滑板的下水口处设有环形凸台，所述下水口砖的下水口处设有与所述环形凸台相匹配的环形凹槽，所述下滑板和下水口砖通过所述环形凸台和环形凹槽抵接。
上述技术方案的改进是：所述滑动模框沿滑动方向的两侧安装有弹簧盒，所述弹簧盒包括弹簧、弹簧压板、弹簧导向套和面压螺栓，所述弹簧导向套设置在所述弹簧压板与所述开关模框之间，所述弹簧套装在所述弹簧导向套上，所述面压螺栓依次贯穿所述弹簧压板和开关模框与所述固定模框固接。
上述技术方案的改进是：所述开关模框靠近所述弹簧盒处开设有至少一个透气孔。
上述技术方案的改进是：所述挡渣板、下水口安装模框和滑动模框通过依次贯穿三者的紧固螺栓紧固。
上述技术方案的改进是：所述弹簧盒内的弹簧为压缩弹簧，所述压缩弹簧至少为一根且均匀间隔设置。
一种可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构的加工工艺，在所述可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构中使用高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧，所述高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧的加工工艺包括以下步骤：
㈠下料：用乙炔气割原料确定长度，修磨切割面，所述高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧中各成分的质量百分比为：C：0.58-0.62%，Si：1.50-1.60%，Mn：0.40-0.70%、S：≤0.030%、P：≤0.030%，Cr：1.11-1.13%、Ni：0.32-0.35%、Cu：0.23-0.25%、V：0.15-0.18%，Mo：0.01-0.03%，Ti：0.07-0.09%，B：0.04-0.06%，余量为Fe；
㈡锻尖：利用锻打的方式将弹簧丝的两端头从圆截面过渡到矩形截面，锻打温度为1000-1100℃，加热时间为6-8分钟，锻打的终止温度为950-980℃；
㈢热卷：将锻尖后的弹簧丝加热到800-1000℃，安照预定的高度、外径和圈数进行热卷，保温时间为13-15分钟；
㈣热处理：采用淬火-加热-回火的热处理工艺，具体热处理工艺为：
淬火：将热卷后的弹簧放入真空淬火炉进行淬火，淬火介质为真空淬火油，控制淬火温度为950-970℃，淬火时冷到250-270℃时,取出空冷至室温；
加热：将淬火后的弹簧放入加热炉进行加热，加热温度为755-770℃，加热6-8分钟后停止加热，使弹簧在加热炉内利用余热维持在650-670℃保温8-9分钟，将弹簧取出进行冷却，采用水冷与空冷结合，先采用水冷以12-15℃/s的冷却速率将弹簧水冷至450-470℃，然后空冷至370-390℃，再采用水冷以16-19℃/s的冷却速率将弹簧水冷至室温；
回火：将加热后的弹簧放入真空回火炉进行回火，控制回火温度为450-470℃，回火时间12-15分钟，然后采用压缩空气或雾状淬火液以11-13℃/s的冷却速率将钢筋冷至330-350℃，然后空冷至室温；
㈤强压处理：把弹簧压至要求高度，停放6—48h，然后放开；
㈥探伤处理；
㈦去除弹簧内外尖角及毛刺；
㈧抛丸处理：将弹簧进行至少2次抛丸处理；
㈨清洗、退磁及防锈处理。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：（1）由于开关模框设有适于所述滑动模框运动的滑轨，滑轨表面开设有润滑油槽，滑动模框滑动面采用油槽式水平滑动模式，与其它类似的挡渣机构相比，杜绝了轮轴—滚轮式挡渣机构因滚轮磨损、轮轴断裂而造成的安全风险；杜绝了平面滑动挡渣机构运行中卡死的安全风险。滑轨表面开设的润滑油槽，提高了润滑效率，防止机构在运行中卡死，极大地提高了产品的安全系数和运行效率；（2）由于下滑板和下水口砖通过所述环形凸台和环形凹槽抵接，并通过下水口固定模框与下水口安装模框固定锁紧下水口砖与下滑板，防止在工作过程中发生相对滑动；（3）由于开关模框靠近所述弹簧盒处开设有至少一个透气孔，可以用于冷却弹簧，钢包工作温度在1000℃以上，钢包外壁机构固定处温度极高。弹簧在高温下持续工作，寿命显著降低，弹簧一旦失效，滑板间出现松动，极易出现安全事故，透气孔的设置可以有效的改善弹簧的工作温度，延长弹簧使用寿命，保证弹簧在钢包的高温环境下正常工作；（4）由于挡渣板、下水口安装模框和滑动模框通过依次贯穿三者的紧固螺栓紧固，安装或拆解时只需要拧同一个螺栓，在现场安装时方便快捷，提高了安装效率；⑸通过本发明高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧的加工工艺，特别是其中的热处理工艺，可控制弹簧横向与纵向凹陷造成的表面裂纹，并可使簧丝表面层产生与工作应力相反的残余应力，受载时可抵消部分工作应力，增加使用寿命。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明实施例可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构的结构示意图。
图2是本发明实施例可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构处于全开状态的结构示意图。
图3是本发明实施例可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构处于全关状态的结构示意图。
图4是本发明实施例可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构全开状态侧视剖面结构示意图。
图中标号示意如下：1-挡渣机构；2-机构冷却系统；3-油缸；4-液压冷却系统；5-液压系统；6-滑动模框；7-固定模框；8-开关模框；9-挡渣板；10-下水口安装模框；11-下水口固定模框；12-滑轨；13-压缩弹簧；14-弹簧导向套；15-弹簧压板；16-透气孔；17-紧固螺栓；18-面压螺栓；19-下水口砖；20-下滑板；21-上滑板。
具体实施方式
实施例
本实施例的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，如图1至4所示，包括挡渣机构1、机构冷却系统2、油缸3、液压系统5和液压冷却系统4，机构冷却系统2通过管路与挡渣机构1连通，用于对挡渣机构1进行冷却，油缸3的输出端与挡渣机构1连接用于驱动挡渣机构1实现开闭。油缸2、液压系统5和液压冷却系统4通过管路依次连通并形成回路。
挡渣机构1包括固定模框7、滑动模框6、开关模框8、下水口安装模框10、下水口固定模框11和挡渣板9。固定模框7与开关模框8通过销轴连接。滑动模框6安装在开关模框8内靠近固定模框7一侧，开关模框8安装有适于滑动模框6前后往复运动的滑轨12，滑轨12表面开设有润滑油槽。滑动模框6与油缸3的活塞杆连接，下水口安装模框10贯穿开关模框8并与滑动模框6固接，下水口固定模框11与下水口安装模框10的内壁固接，挡渣板9与下水口安装模框10远离滑动模框6一侧固接。挡渣板9、下水口安装模框10和滑动模框6通过依次贯穿三者的同一根紧固螺栓17紧固。紧固螺栓17有两根，且对称设置。固定模框7内固定有上滑板21，滑动模框6内固定有下滑板20，上滑板21和下滑板20相抵。下水口固定模框11内还固定有下水口砖19。下滑板20的下水口处设有环形凸台，下水口砖19的下水口处设有与环形凸台相匹配的环形凹槽，下滑板20和下水口砖19通过环形凸台和环形凹槽抵接。
滑动模框6沿滑动方向的两侧安装有弹簧盒，弹簧盒包括压缩弹簧13、弹簧压板15、弹簧导向套14和面压螺栓18，弹簧导向套14设置在弹簧压板15与开关模框8之间，压缩弹簧13套装在弹簧导向套14上，面压螺栓18依次贯穿弹簧压板15和开关模框8与固定模框7固接。开关模框靠8近弹簧盒处各开设有一个透气孔16。压缩弹簧13可根据需要增加，并且均匀间隔设置。弹簧盒保证了上滑板21和下滑板20之间的面压稳定，防止机构运行过程中的由于面压减弱造成穿钢事故。
固定模框7通过连接板固定于钢包的基础板上，基础板与钢包通过螺栓固定并电焊固定，整套机构通过固定模框7固定于钢包上。滑动模框6与固定模框7两端还可以设置弧形滑板压紧装置，防止滑板组件在锁紧滑板时出现松动、角度异常无法安装等安全问题。
挡渣机构1在运行过程中，由油缸3的活塞杆拉动滑动模框6从而实现下水口的开和关，在滑动过程中，由于开关模框8设有适于滑动模框6运动的滑轨12，滑轨12表面开设有润滑油槽，滑动模框6滑动面采用油槽式水平滑动模式，与其它类似的挡渣机构相比，杜绝了轮轴—滚轮式挡渣机构因滚轮磨损、轮轴断裂而造成的安全风险。滑轨12表面开设的润滑油槽，提高了润滑效率，防止了挡渣机构1运行中出现卡死情况造成的安全风险，极大地提高了产品的安全系数和运行效率。
一种可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构的加工工艺，在本实施例的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构中使用高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧，该高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧的加工工艺包括以下步骤：
㈠下料：用乙炔气割原料确定长度，修磨切割面，所述高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧中各成分的质量百分比为：C：0.58-0.62%，Si：1.50-1.60%，Mn：0.40-0.70%、S：≤0.030%、P：≤0.030%，Cr：1.11-1.13%、Ni：0.32-0.35%、Cu：0.23-0.25%、V：0.15-0.18%，Mo：0.01-0.03%，Ti：0.07-0.09%，B：0.04-0.06%，余量为Fe；
㈡锻尖：利用锻打的方式将弹簧丝的两端头从圆截面过渡到矩形截面，锻打温度为1000-1100℃，加热时间为6-8分钟，锻打的终止温度为950-980℃；
㈢热卷：将锻尖后的弹簧丝加热到800-1000℃，安照预定的高度、外径和圈数进行热卷，保温时间为13-15分钟；
㈣热处理：采用淬火-加热-回火的热处理工艺，具体热处理工艺为：
淬火：将热卷后的弹簧放入真空淬火炉进行淬火，淬火介质为真空淬火油，控制淬火温度为950-970℃，淬火时冷到250-270℃时,取出空冷至室温；
加热：将淬火后的弹簧放入加热炉进行加热，加热温度为755-770℃，加热6-8分钟后停止加热，使弹簧在加热炉内利用余热维持在650-670℃保温8-9分钟，将弹簧取出进行冷却，采用水冷与空冷结合，先采用水冷以12-15℃/s的冷却速率将弹簧水冷至450-470℃，然后空冷至370-390℃，再采用水冷以16-19℃/s的冷却速率将弹簧水冷至室温；
回火：将加热后的弹簧放入真空回火炉进行回火，控制回火温度为450-470℃，回火时间12-15分钟，然后采用压缩空气或雾状淬火液以11-13℃/s的冷却速率将钢筋冷至330-350℃，然后空冷至室温；
㈤强压处理：把弹簧压至要求高度，停放6—48h，然后放开；
㈥探伤处理；
㈦去除弹簧内外尖角及毛刺；
㈧抛丸处理：将弹簧进行至少2次抛丸处理；
㈨清洗、退磁及防锈处理。
通过本发明高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧的加工工艺，特别是其中的热处理工艺，可控制弹簧横向与纵向凹陷造成的表面裂纹，并可使簧丝表面层产生与工作应力相反的残余应力，受载时可抵消部分工作应力，增加使用寿命。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，包括挡渣机构、机构冷却系统、油缸、液压系统和液压冷却系统，所述机构冷却系统通过管路与所述挡渣机构连通，所述油缸的输出端与所述挡渣机构连接用于驱动所述挡渣机构，所述油缸、液压系统和液压冷却系统通过管路依次连通并形成回路，其特征在于：所述挡渣机构包括固定模框、滑动模框、开关模框、下水口安装模框、下水口固定模框和挡渣板，所述固定模框与所述开关模框通过销轴连接，所述滑动模框安装在所述开关模框内靠近所述固定模框一侧，所述开关模框设有适于所述滑动模框前后往复运动的滑轨，所述滑轨表面开设有润滑油槽，所述滑动模框与所述油缸的活塞杆连接，所述下水口安装模框贯穿所述开关模框并与所述滑动模框固接，所述下水口固定模框与所述下水口安装模框内壁固接，所述挡渣板与所述下水口安装模框远离滑动模框一侧固接；
所述的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构的加工工艺，在所述可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构中使用高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧，所述高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧的加工工艺包括以下步骤：
㈠下料：用乙炔气割原料确定长度，修磨切割面，所述高强度耐用圆柱螺旋压缩弹簧中各成分的质量百分比为：C：0.58-0.62%，Si：1.50-1.60%，Mn：0.40-0.70%、S：≤0.030%、P：≤0.030%，Cr：1.11-1.13%、Ni：0.32-0.35%、Cu：0.23-0.25%、V：0.15-0.18%，Mo：0.01-0.03%，Ti：0.07-0.09%，B：0.04-0.06%，余量为Fe；
㈡锻尖：利用锻打的方式将弹簧丝的两端头从圆截面过渡到矩形截面，锻打温度为1000-1100℃，加热时间为6-8分钟，锻打的终止温度为950-980℃；
㈢热卷：将锻尖后的弹簧丝加热到800-1000℃，安照预定的高度、外径和圈数进行热卷，保温时间为13-15分钟；
㈣热处理：采用淬火-加热-回火的热处理工艺，具体热处理工艺为：
淬火：将热卷后的弹簧放入真空淬火炉进行淬火，淬火介质为真空淬火油，控制淬火温度为950-970℃，淬火时冷到250-270℃时,取出空冷至室温；
加热：将淬火后的弹簧放入加热炉进行加热，加热温度为755-770℃，加热6-8分钟后停止加热，使弹簧在加热炉内利用余热维持在650-670℃保温8-9分钟，将弹簧取出进行冷却，采用水冷与空冷结合，先采用水冷以12-15℃/s的冷却速率将弹簧水冷至450-470℃，然后空冷至370-390℃，再采用水冷以16-19℃/s的冷却速率将弹簧水冷至室温；
回火：将加热后的弹簧放入真空回火炉进行回火，控制回火温度为450-470℃，回火时间12-15分钟，然后采用压缩空气或雾状淬火液以11-13℃/s的冷却速率将钢筋冷至330-350℃，然后空冷至室温；
㈤强压处理：把弹簧压至要求高度，停放6—48h，然后放开；
㈥探伤处理；
㈦去除弹簧内外尖角及毛刺；
㈧抛丸处理：将弹簧进行至少2次抛丸处理；
㈨清洗、退磁及防锈处理。
2.根据权利要求1所述的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，其特征在于：所述固定模框内固定有上滑板，所述滑动模框内固定有下滑板，所述上滑板和下滑板相抵，所述下水口固定模框还固定有下水口砖。
3.根据权利要求2所述的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，其特征在于：所述下滑板的下水口处设有环形凸台，所述下水口砖的下水口处设有与所述环形凸台相匹配的环形凹槽，所述下滑板和下水口砖通过所述环形凸台和环形凹槽抵接。
4.根据权利要求3所述的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，其特征在于：所述滑动模框沿滑动方向的两侧安装有弹簧盒，所述弹簧盒包括弹簧、弹簧压板、弹簧导向套和面压螺栓，所述弹簧导向套设置在所述弹簧压板与所述开关模框之间，所述弹簧套装在所述弹簧导向套上，所述面压螺栓依次贯穿所述弹簧压板和开关模框与所述固定模框固接。
5.根据权利要求4所述的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，其特征在于：所述开关模框靠近所述弹簧盒处开设有至少一个透气孔。
6.根据权利要求5所述的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，其特征在于：所述挡渣板、下水口安装模框和滑动模框通过依次贯穿三者的紧固螺栓紧固。
7.根据权利要求6所述的可提高运行效率的高强度转炉出钢挡渣机构，其特征在于：所述弹簧盒内的弹簧为压缩弹簧，所述压缩弹簧至少为一根且均匀间隔设置。
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