CN105045804A - 一种大型复杂产品拆卸序列规划方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种大型复杂产品拆卸序列规划方法和系统，该方法包括：获取联接单元的拆卸属性，根据拆卸属性对构建联接单元拆卸的优先级规则模型；构建待拆卸产品的层次结构树，映射为联接单元的组合，并根据联接单元之间的接触关系构建整个待拆卸产品的接触约束图，在接触约束图的基础上添加优先级约束，构成多约束模型；以多约束模型为基础，归纳单元约束数函数和拆卸优先级函数，遍历待拆卸零件集合，以再制造拆卸隶属度为目标函数求取最优拆卸序列并输出。该装置包括优先级规则构建模块、多约束模型构建模块和求取序列模块。该方法和系统，提升了大型复杂产品再制造拆卸序列规划的效率，同时解决了零件数增多而带来的序列数量级增长的问题。

Description

一种大型复杂产品拆卸序列规划方法和系统

技术领域

本发明涉及废旧产品再制造应用技术领域，特别涉及一种大型复杂产品拆卸序列规划方法和系统。

背景技术

再制造是通过对废旧产品高技术修复和改造以提高其回收重用附加值的有效方式之一。而拆卸是产品再制造的关键环节，拆卸序列规划(disassemblysequencingplanning，DSP)是根据产品结构、装配关系、再制造需求等信息，生成满足一定约束条件的零部件拆卸序列，以减少拆卸时间和成本，提高工作效率。

现有实施的拆卸序列规划方法，大多假设拆卸过程仅包括单拆卸任务顺序拆卸作业，而在实际生产中，大型复杂产品实际的再制造拆卸过程，往往需要多操作者(人或机器)并行作业，因此需要采用并行规划方式加以解决。目前，对于并行拆卸规划问题的求解方法中的一类是基于匹配图的算法，这类方法，当待拆卸产品的零部件个数超过一定数量，例如20个以后，拆卸序列的数量将成基数级增长，即，对于复杂产品易于出现组合爆炸问题。

发明内容

本发明提供一种大型复杂产品拆卸序列规划方法和系统，以解决上述问题。

本发明实施例提供了一种大型复杂产品拆卸序列规划方法，包括步骤：

步骤A，将待拆卸的产品中的被联接件和联接介质构成的联接结构定义为联接单元，获取所述联接单元的拆卸属性，根据所述拆卸属性对所述联接单元以产生式规则进行抽象化描述，构建联接单元拆卸的优先级规则模型；

步骤B，根据待拆卸产品的层次结构构建层次结构树，映射为联接单元的组合，并根据联接单元之间的接触关系构建整个待拆卸产品的接触约束图，根据所述优先级规则模型，在所述接触约束图的基础上添加优先级约束，构成多约束模型；

步骤C，以所述多约束模型为基础，归纳单元约束数函数和拆卸优先级函数，遍历待拆卸零件集合，以再制造拆卸隶属度为目标函数求取最优拆卸序列并输出。

其中，步骤B包括步骤：

将待拆卸产品按照层次结构逐层递归分解直至最小拆卸单元，提取所述最小拆卸单元间的接触关系，构建接触约束图，根据所述接触约束图中节点度数的大小进行联接单元划分，并以二叉树表示；

遍历二叉树，输入由左树节点和右树节点构成的边约束的联接属性；

根据所述优先级规则模型，在所述接触约束图的基础上增加优先级约束。

其中，所述步骤C包括步骤：

C1，以所述多约束图模型为基础，推导出接触约束矩阵和拆卸优先级约束矩阵，归纳出单元约束数函数和拆卸优先级函数；

C2，遍历所述拆卸多约束图模型，获取当前理论可拆卸零件节点集合X₁，并根据预设的拆卸并行度阈值D，判断实际可并行拆卸的零件节点数；当获得的实际可并行拆卸的零件节点数小于当前理论可拆卸零件节点数时，计算X₁集合中每个零件节点的再制造拆卸隶属度并进行降序排序，将再制造拆卸隶属度较大的n个节点放入实际可并行拆卸零件节点集合U₁，并更新所述多约束图模型；

C3，重复步骤C2，直到所述多约束图模型为空，输出规划序列结果。

其中，步骤B中增加优先级约束之后，还包括步骤：

通过人机交互和几何推理处理空间约束和冗余约束。

本发明还提供一种大型复杂产品拆卸序列规划系统，包括优先级规则构建模块、多约束模型构建模块和求取序列模块；

优先级构建模块，用于将待拆卸的产品中的被联接件和联接介质构成的联接结构定义为联接单元，获取所述联接单元的拆卸属性，根据所述拆卸属性对所述联接单元以产生式规则进行抽象化描述，构建联接单元拆卸的优先级规则模型；

多约束模型构建模块，用于根据待拆卸产品的层次结构构建层次结构树，映射为联接单元的组合，并根据联接单元之间的接触关系构建整个待拆卸产品的接触约束图，根据所述优先级规则模型，在所述接触约束图的基础上添加优先级约束，构成多约束模型；

求取序列模块，用于以所述多约束模型为基础，归纳单元约束数函数和拆卸优先级函数，遍历待拆卸零件集合，以再制造拆卸隶属度为目标函数求取最优拆卸序列并输出。

其中，多约束模型构建模块，用于：

将待拆卸产品按照层次结构逐层递归分解直至最小拆卸单元，提取最小拆卸单元间的接触关系，构建接触约束图，根据接触约束图中节点度数的大小进行联接单元划分，并以二叉树表示；

遍历二叉树，输入由左树节点和右树节点构成的边约束的联接属性；

根据优先级规则模型，在接触约束图的基础上增加优先级约束。

其中，求取序列模块，用于：

以多约束图模型为基础，推导出接触约束矩阵和拆卸优先级约束矩阵，归纳出单元约束数函数和拆卸优先级函数；

分析拆卸过程中影响拆卸序列的多种因素，将拆卸工具的更换、装配特征、拆卸时间、拆卸难度的综合影响的大小以再制造拆卸隶属度表征；

遍历所述拆卸多约束图模型，获取当前理论可拆卸零件节点集合X₁，并根据预设的拆卸并行度阈值D，判断实际可并行拆卸的零件节点数；当获得的实际可并行拆卸的零件节点数小于当前理论可拆卸零件节点数时，计算X₁集合中每个零件节点的再制造拆卸隶属度并进行降序排序，将再制造拆卸隶属度较大的n个节点放入实际可并行拆卸零件节点集合U₁，并更新所述多约束图模型；

重复前述步骤，直到所述多约束图模型为空，输出规划序列结果。

本发明实施例提供了一种大型复杂产品拆卸序列规划方法和系统，以联接单元为单位，通过拆卸优先级规则模型将联接结构及其拆卸属性以可视化、可运算的形式描述，便于实现计算机自动化，此外本发明提出了基于联接单元重用的多约束图模型的构建方法，充分利用了复杂产品的层次和模决化特点，将产品分层分模块处理，简化了复杂产品拆卸的建模问题，从而降低了由于零件数增多而带来的运算量巨大的问题；

此外，该方法和系统，综合考虑了影响再制造拆卸实践中的多个因素，由拆卸并行度阈值、拆卸优先级和单元约束数函数初步筛选出理论可拆卸零件，根据再制造拆卸隶属度从中择优确定实际可行再制造拆卸零件集合，提高了并行再制造拆卸序列规划求解效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的大型复杂产品拆卸序列规划方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的构建多约束图模型的流程图；

图3为本发明实施例提供的根据多约束模型和相关函数求解最优序列的流程示意图；

图4为本发明实施例提供的大型复杂产品拆卸序列规划系统的结构示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种大型复杂产品拆卸序列规划方法和系统。

参见图1所示，作为一种可实施方式，该方法包括步骤：

步骤S110，获取联接单元的拆卸属性，根据拆卸属性对联接单元以产生式规则进行抽象化描述，构建联接单元拆卸的优先级规则模型。

将待拆卸的产品中的被联接件和联接介质构成的联接结构定义为联接单元。其中，被联接件包括普通组件和/或其他联接单元，普通组件即各零件，包括最小拆卸单元。最简单的联接结构称为基本联接单元，由基本联接单元和零件或基本联接单元组成复合联接单元，复合联接单元和基本联接单元统称为联接单元，则产品可以抽象表示为联接单元的递归集合。

针对大型复杂产品再制造拆卸模型构建困难和效率低的不足，分析典型联接单元的再制造拆卸知识和经验，构建联接单元再制造拆卸优先级规则，并存储为联接单元拆卸规则知识库。

其中，拆卸属性，可以根据专家知识和经验获得，包括但不限于联接单元及其蕴含的联接方法、装配约束、拆卸优先级、拆卸工具、拆卸方法等。

步骤S111，根据待拆卸产品的层次结构构建层次结构树，映射为联接单元的组合，并根据联接单元之间的接触关系构建整个待拆卸产品的接触约束图，根据所述优先级规则模型，在接触约束图的基础上添加优先级约束，构成多约束模型。

步骤S111为构建多约束模型的过程，主要是根据复杂产品的层次性和模块性构建产品的层次结构树，并映射为联接单元的组合。先以复合联接单元为图节点以接触关系为弧构建接触约束图，逐层处理直至最小拆卸单元，构建整个产品的接触约束图。遍历产品接触约束图，计算各图节点的度数，将度数最小的节点作为二叉树左孩子节点，其余部分为右孩子节点，更新产品接触约束图，重复上述过程继续对右孩子节点进行划分直至最小拆卸单元，二叉树的同级兄弟节点为联接单元。

然后，通过联接单元检索和匹配获得候选联接单元，利用联接单元拆卸优先级规则在产品接触约束图的基础上增加拆卸优先级约束。

具体地，第一步，产品按照层次结构逐层递归分解直至最小拆卸单元，提取产品非联接最小拆卸单元间的接触约束关系，构建接触约束图，根据接触约束图中节点度数的大小进行联接元划分，并以二叉树表示。

第二步，遍历二叉树，赋予由左树节点和右树节点构成的边约束的联接属性，通过重用联接单元拆卸属性知识在接触约束图的基础上增加再制造拆卸优先级约束。

第三步，通过人机交互和几何推理法去除冗余约束和增加空间约束，获得再制造拆卸多约束图模型。

优选地，作为一种可实施方式，可基于工程语义获得产品组件再制造拆卸属性及拆卸优先级约束，将约束分为物理约束E_f、强物理约束E_fc、空间约束E_c、联接约束L，并分别用直线、实箭头线、虚箭头线、附带联接类型的实箭头或直线表示，构建一个包含多个约束的拆卸模型。

多约束模型的构建流程图参见图2所示。

步骤S112，以多约束模型为基础，归纳单元约束数函数和拆卸优先级函数，遍历待拆卸零件集合，以再制造拆卸隶属度为目标函数求取最优拆卸序列并输出。

具体地，参见图3所示，步骤S112包括如下步骤：

根据多约束图模型，推导出接触约束矩阵M_r和拆卸优先级约束矩阵M_con，分析影响零件节点可拆卸的影响因素，归纳出单元约束数函数f_a(v_i)和拆卸优先级函数f_p(v_l)。

$M_r=\left[\begin{array}{cccc}{\mathrm{mr}}_{11}& {\mathrm{mr}}_{12}& ...& {\mathrm{mr}}_{1n}\\ {\mathrm{mr}}_{21}& {\mathrm{mr}}_{22}& ...& {\mathrm{mr}}_{2n}\\ .& .& .& .\\ .& .& .& .\\ .& .& .& .\\ {\mathrm{mr}}_{n1}& {\mathrm{mr}}_{n2}& ...& {\mathrm{mr}}_{\mathrm{nn}}\end{array}\right]={\left\{{\mathrm{mr}}_{\mathrm{ij}}\right\}}_{n\×n}.$

其中，

${\mathrm{mr}}_{\mathrm{ij}}=\left\{\begin{array}{cc}1& \mathrm{if}(i,j)\&Element;E_f\mathrm{or}<i,j>\&Element;E_{\mathrm{fc}}\mathrm{or}<j,i>\&Element;E_{\mathrm{fc}}\\ 0& \mathrm{else}\end{array}\right.$

则零件vi的单元约束数函数定义如下：

$f_a\left(v_i\right)=\underset{i=1}{\overset{n}{\mathrm{\&Sigma;}}}{\mathrm{mr}}_{\mathrm{ij}}---\left(1\right)$

$M_{\mathrm{con}}=\left[\begin{array}{cccc}{\mathrm{mc}}_{11}& {\mathrm{mc}}_{12}& ...& {\mathrm{mc}}_{1n}\\ {\mathrm{mc}}_{21}& {\mathrm{mc}}_{22}& ...& {\mathrm{mc}}_{2n}\\ .& .& .& .\\ .& .& .& .\\ .& .& .& .\\ {\mathrm{mc}}_{n1}& {\mathrm{mc}}_{n2}& ...& {\mathrm{mc}}_{\mathrm{nn}}\end{array}\right]={\left\{{\mathrm{mc}}_{\mathrm{ij}}\right\}}_{n\&times;n}$

其中，

${\mathrm{mc}}_{\mathrm{ij}}=\left\{\begin{array}{c}1,<i,j>\&Element;E_c\mathrm{or}<i,j>\&Element;E_{\mathrm{fc}}\\ 0,\mathrm{else}\end{array}\right.$

根据M_con，mc_ij＝0表示零件vi可优先于vj拆卸，则拆卸优先级函数定义如下

$f_p\left(v_i\right)=\underset{j=1}{\overset{n}{\mathrm{\&Sigma;}}}{\mathrm{mc}}_{\mathrm{ij}}---\left(2\right)$

分析拆卸过程中影响拆卸序列的多种因素，将拆卸工具的更换、装配特征、拆卸时间、拆卸难度的综合影响的大小以再制造拆卸隶属度函数表征，计算公式如下：

μ(v_i)＝P₁(v_i)×[α₁μ_t(v_i)+α₂μ_a(v_i)+α₃μ_d(v_i)+α₄μ_T(v_i)]

其中，α₁，α₂，α₃，α₄为权重系数，α₁+α₂+α₃+α₄＝1。

当f_p(v_i)＝0，则P₁(v_i)＝1，表示该零件v_i可以拆卸，否则，该零件受到其他零件的强物理约束或空间约束而不能拆卸。

拆卸时间影响因子 ${\mathrm{\&mu;}}_t\left(v_i\right)=\min \left\{t_{v_k}\right\}/t_{v_i},v_k\&Element;X_1,$ 为vi节点的基本拆卸时间，当并行拆卸的零件的基本拆卸时间相差甚远，则该步的拆卸时间为并行拆卸的零件中最长的，为了最小化总拆卸时间，并行拆卸的零件应具有相近的基本拆卸时间。

拆卸难度影响因子μ_a(v_i)＝min{f_a(v_j)}/f_a(v_i)，v_j∈X₁，表示与零件相关的约束数越多，拆卸该零件后可以获得更多可拆卸零件，有助于最大化拆卸并行度。

装配特征影响因子μ_d(v_i)＝1-f_d(v_i)，f_d(v_i)＝{接触，插入，旋入，深配合，不可拆卸}＝{0.2，0.4，0.6，0.8，1.0}

拆卸工具更换影响因子 ${\mathrm{\&mu;}}_T\left(v_i\right)=1/f_T\left(v_i\right)=g/\underset{j=1}{\overset{g}{\mathrm{\&Sigma;}}}U\left(T_j\right),$ g表示拆卸零件v_i所用工具个数，T_j为第j个拆卸工具，U(T_j)用于描述前一步拆卸过程中是否用到了工具T_j，如果用过，U(T_j)＝1，否则，U(T_j)＝0。拆卸工具隶属度函数值越小，拆卸工具更换的次数越多。

设集合U₁为待拆卸零件集合，集合X₁为当前步骤理论可拆卸零件集合。初始化各个零件的基本拆卸时间、拆卸并行度D等参数，令拆卸步数s＝0。

计算U₁中每个零件v_i的约束单元数和拆卸优先级函数，由此可以判断该零件是否可拆卸，如果可拆卸，则将零件v_i放入理论可行拆卸集合X₁中，设该集合节点个数为m，统计集合内节点总数，若m小于等于拆卸并行度D，将理论可行拆卸集合中的m个零件放入栈LowerS，若m大于拆卸并行度D，计算理论可行拆卸集合X₁中各节点的再制造拆卸隶属度函数，根据再制造拆卸隶属度函数值进行降序排序，将前D个再制造拆卸隶属度较大的节点作为当前可拆卸零件的栈LowerS。

从集合U₁和再制造拆卸多约束图模型中删除这些节点，更新集合U₁和再制造拆卸多约束图模型，转入下一步循环，即s＝s+1。判断所有零件是否处理完毕，即U₁是否为空，如果为空，则拆卸任务完成，弹出栈LowerS中保存的并行再制造拆卸序列结果。

本发明还提供一种大型复杂产品拆卸序列规划系统，参见图4所示，包括优先级规则构建模块、多约束模型构建模块和求取序列模块。

优先级构建模块，用于将待拆卸的产品中的被联接件和联接介质构成的联接结构定义为联接单元，获取联接单元的拆卸属性，根据拆卸属性对联接单元以产生式规则进行抽象化描述，构建联接单元拆卸的优先级规则模型。

多约束模型构建模块，用于根据待拆卸产品的层次结构构建层次结构树，映射为联接单元的组合，并根据联接单元之间的接触关系构建整个待拆卸产品的接触约束图，根据优先级规则模型，在接触约束图的基础上添加优先级约束，构成多约束模型。

求取序列模块，用于以多约束模型为基础，归纳单元约束数函数和拆卸优先级函数，遍历待拆卸零件集合，以再制造拆卸隶属度为目标函数求取最优拆卸序列并输出。

其中，优选地，作为一种可实施方式，多约束模型构建模块，用于：

将待拆卸产品按照层次结构逐层递归分解直至最小拆卸单元，提取所述最小拆卸单元间的接触关系，构建接触约束图，根据所述接触约束图中节点度数的大小进行联接单元划分，并以二叉树表示；遍历所述二叉树，输入由左树节点和右树节点构成的边约束的联接属性；根据所述优先级规则模型，在所述接触约束图的基础上增加优先级约束。

优选地，求取序列模块，用于：

以多约束图模型为基础，推导出接触约束矩阵和拆卸优先级约束矩阵，归纳出单元约束数函数和拆卸优先级函数；

分析拆卸过程中影响拆卸序列的多种因素，将拆卸工具的更换、装配特征、拆卸时间、拆卸难度的综合影响的大小以再制造拆卸隶属度函数表征；

遍历所述拆卸多约束图模型，获取当前理论可拆卸零件节点集合，并根据预设的拆卸并行度阈值D，判断实际可并行拆卸的零件节点数；当获得的实际可并行拆卸的零件节点数小于当前理论可拆卸零件节点数时，计算集合中每个零件节点的再制造拆卸隶属度并进行降序排序，将再制造拆卸隶属度较大的n个节点放入实际可并行拆卸零件节点集合，并更新所述多约束图模型；

重复前述步骤，直到所述多约束图模型为空，输出规划序列结果。

综上，本发明公开了一种大型复杂产品并行拆卸序列规划方法及其系统。该方法针对大型复杂产品再制造拆卸模型构建困难和效率低的不足，将被联接件和联接件(介质)构成的联接结构定义为联接单元，分析典型联接单元的再制造拆卸知识和经验，提取出再制造拆卸优先级推理规则；根据产品层次结构特点，进行产品到联接单元的映射；通过重用联接单元，建立再制造拆卸多约束图模型；针对大型复杂产品并行再制造拆卸受到多因素约束的特点，提出多约束驱动的并行再制造拆卸序列规划方法。该方法和系统可实现快速获得大型复杂产品再制造拆卸模型和(近似)最优并行再制造拆卸序列，并克服了现有方法只适应于单人再制造拆卸的缺点，同时效率有所提高，且可应对由于零件数增长而带来的数量级增长的问题。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同因素。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (7)

1.一种大型复杂产品拆卸序列规划方法，其特征在于，包括步骤：

步骤A，将待拆卸的产品中的被联接件和联接介质构成的联接结构定义为联接单元，获取所述联接单元的拆卸属性，根据所述拆卸属性对所述联接单元以产生式规则进行抽象化描述，构建联接单元拆卸的优先级规则模型；

步骤B，根据待拆卸产品的层次结构构建层次结构树，映射为联接单元的组合，并根据联接单元之间的接触关系构建整个待拆卸产品的接触约束图，根据所述优先级规则模型，在所述接触约束图的基础上添加优先级约束，构成多约束模型；

步骤C，以所述多约束模型为基础，归纳单元约束数函数和拆卸优先级函数，遍历待拆卸零件集合，以再制造拆卸隶属度为目标函数求取最优拆卸序列并输出。

2.根据权利要求1所述的大型复杂产品拆卸序列规划方法，其特征在于，所述步骤B包括步骤：

将待拆卸产品按照层次结构逐层递归分解直至最小拆卸单元，提取所述最小拆卸单元间的接触关系，构建接触约束图，根据所述接触约束图中节点度数的大小进行联接单元划分，并以二叉树表示；

遍历所述二叉树，输入由左树节点和右树节点构成的边约束的联接属性；

根据所述优先级规则模型，在所述接触约束图的基础上增加优先级约束。

3.根据权利要求1所述的大型复杂产品拆卸序列规划方法，其特征在于，所述步骤C包括步骤：

C1，以所述多约束图模型为基础，推导出接触约束矩阵和拆卸优先级约束矩阵，归纳出单元约束数函数和拆卸优先级函数；

C2，遍历所述拆卸多约束图模型，获取当前理论可拆卸零件节点集合X₁，并根据预设的拆卸并行度阈值D，判断实际可并行拆卸的零件节点数；当获得的实际可并行拆卸的零件节点数小于当前理论可拆卸零件节点数时，计算X₁集合中每个零件节点的再制造拆卸隶属度并进行降序排序，将再制造拆卸隶属度较大的n个节点放入实际可并行拆卸零件节点集合U₁，并更新所述多约束图模型；

C3，重复步骤C2，直到所述多约束图模型为空，输出规划序列结果。

4.根据权利要求2所述的大型复杂产品拆卸序列规划方法，其特征在于，所述步骤B中增加优先级约束之后，还包括步骤：

通过人机交互和几何推理处理空间约束和冗余约束。

5.一种大型复杂产品拆卸序列规划系统，其特征在于，包括优先级规则构建模块、多约束模型构建模块和求取序列模块；

所述优先级构建模块，用于将待拆卸的产品中的被联接件和联接介质构成的联接结构定义为联接单元，获取所述联接单元的拆卸属性，根据所述拆卸属性对所述联接单元以产生式规则进行抽象化描述，构建联接单元拆卸的优先级规则模型；

所述多约束模型构建模块，用于根据待拆卸产品的层次结构构建层次结构树，映射为联接单元的组合，并根据联接单元之间的接触关系构建整个待拆卸产品的接触约束图，根据所述优先级规则模型，在所述接触约束图的基础上添加优先级约束，构成多约束模型；

所述求取序列模块，用于以所述多约束模型为基础，归纳单元约束数函数和拆卸优先级函数，遍历待拆卸零件集合，以再制造拆卸隶属度为目标函数求取最优拆卸序列并输出。

6.根据权利要求5所述的大型复杂产品拆卸序列规划系统，其特征在于，所述多约束模型构建模块，用于：

将待拆卸产品按照层次结构逐层递归分解直至最小拆卸单元，提取所述最小拆卸单元间的接触关系，构建接触约束图，根据所述接触约束图中节点度数的大小进行联接单元划分，并以二叉树表示；

遍历所述二叉树，输入由左树节点和右树节点构成的边约束的联接属性；

根据所述优先级规则模型，在所述接触约束图的基础上增加优先级约束。

7.根据权利要求5所述的大型复杂产品拆卸序列规划系统，其特征在于，所述求取序列模块，用于：

以所述多约束图模型为基础，推导出接触约束矩阵和拆卸优先级约束矩阵，归纳出单元约束数函数和拆卸优先级隶属度函数；

遍历所述拆卸多约束图模型，获取当前理论可拆卸零件节点集合X₁，并根据预设的拆卸并行度阈值D，判断实际可并行拆卸的零件节点数；当获得的实际可并行拆卸的零件节点数小于当前理论可拆卸零件节点数时，计算X₁集合中每个零件节点的再制造拆卸隶属度并进行降序排序，将再制造拆卸隶属度较大的n个节点放入实际可并行拆卸零件节点集合U₁，并更新所述多约束图模型；

重复前述步骤，直到所述多约束图模型为空，输出规划序列结果。