CN105018666A - 一种利用corex熔融还原除尘煤粉的方法 - Google Patents

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Abstract

一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，具体步骤如下：(1)将除尘煤粉配入无烟煤中，粉碎后用于高炉喷煤；(2)将除尘煤粉和无烟煤的混合物加入磨煤机中充分磨细；(3)将磨细后的煤粉通过气力输送管道输送到旋风分离器后进入煤粉仓，后进入中间罐和喷吹罐通过喷吹煤枪喷吹煤粉进入高炉.将除尘煤粉创新性的用于高炉喷煤过程，使熔融还原除尘煤粉的利用具有更高的价值，为熔融还原生产企业除尘煤粉利用方面成本节约提供了一种新的可能。

Description

一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法
技术领域
本发明涉及冶金领域的熔融还原粉尘废弃物再利用技术，更具体地说，涉及一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法。
背景技术
由于环保要求的不断严格，熔融还原技术因不需要焦化和烧结两道工序受到广泛关注。熔融还原炼铁工艺是目前唯一工业化的熔融还原炼铁新工艺，其能够直接使用块煤，同时也可以大量使用块矿。我国目前正在生产的熔融还原炼铁工艺为世界最大，但是在炼铁厂熔融还原炉生产过程块煤输送入炉过程中会产生大量的除尘煤粉，在现有的工艺设施对除尘煤粉无法进行处理，因此往往采取通过外委的形式进行处理，也就是说只能将除尘煤粉进行市场销售，价格比较低。从而如何将除尘煤粉高价值利用是目前降低熔融还原成本的一大问题。
我国有大量煤炭及钢铁生产企业，为了减少物料输送、转运和使用过程中的粉尘排放，企业一般都配有大型除尘装置，每年都会产生大量的除尘煤粉或者除尘焦粉，企业希望这些除尘粉回收后能够重新利用，一方面节约资源，另一方面也保护了环境。除尘粉的利用途径很多，专利CN00133325.9提出将废塑料与粉煤灰进行混合制备复合制品，这种方法对于除尘粉的利用值得借鉴。专利CN200510031282.2提出用铁粉厂除尘灰提炼生铁的方法，这也为除尘粉利用提出了一种新的途径。专利CN200610124957.2提出除尘焦粉回配煤炼焦方法及其工艺。专利CN102533374A提出了利用熔融还原除尘煤粉和除尘矿粉与粉煤混合后加入添加剂制成型煤，回用于熔融还原炉，也达到了利用除尘粉的目的，但是过程比较复杂，并且成本较高。
发明内容
本发明针对熔融还原用煤过程中产生的大量除尘煤粉，不能充分得到利用，发挥出其应有的价值，同时降低熔融还原生产使用成本，只能外卖给相关企业，提出一种利用熔COREX融还原除尘煤粉的新方法，利用熔融还原除尘煤粉粉直接配入煤粉中用于高炉炼铁生产喷煤，这样既省去了加工煤粉成本，同时又可以使除尘煤粉得到高价值利用，节约了资源保护了环境，同时可以降低熔融还原以及高炉生产成本，技术方案如下。
一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，具体步骤如下：
(1)将除尘煤粉配入无烟煤中，粉碎后用于高炉喷煤；
(2)将除尘煤粉和无烟煤的混合物加入磨煤机中充分磨细；
(3)将磨细后的煤粉，即除尘煤粉和无烟煤的混合物，通过气力输送管道输送到旋风分离器后进入煤粉仓，后进入中间罐和喷吹罐通过喷吹煤枪喷吹煤粉进入高炉。
根据本发明所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(1)中使用的除尘煤粉(Ad＝10-14％,VMd＝30-35％)粒径小于1mm。
VMd为挥发分,Ad为灰分。
根据本发明所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(1)中使用的无烟煤(Ad＝6-10％,VMd＝6-8％)粒径小于10mm。
根据本发明所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(1)中除尘煤粉的配入比例占除尘粉和无烟煤的混合物质量比例的5-20％。
由此，可使气力输送不堵塞管道，并且能够顺利从煤枪喷出，喷吹煤粉均匀，并且不发生煤粉爆炸。
根据本发明所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(2)中磨碎后的煤粉能达到如下性能：煤粉可磨性指数HGI在60-70之间，煤粉的燃烧率在60-65(％)之间。
根据本发明所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(2)中磨碎后的煤粉能达到如下性能：在风压为0.12MPa，风量为8.5m3/h的情况下煤粉输送速度在262-265g/min之间。
由此，能够满足高炉喷煤要求，并且不影响高炉正常生产。
根据本发明所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，将熔融还原炉除尘煤粉创新性的作为高炉喷煤原料与喷吹煤配合使用，找到了一个利用熔融还原除尘煤粉的途径，节约了高炉用煤成本，同时也节约了熔融还原生产成本，节约了生产企业用煤资源，同时也保护了生态环境，具有很好的经济效益和环境效益。使熔融还原生产更具有生命力。
将除尘煤粉创新性的用于高炉喷煤过程，使熔融还原除尘煤粉的利用具有更高的价值，为熔融还原生产企业除尘煤粉利用方面成本节约提供了一种新的可能。
附图说明
图1为本发明所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法流程图。
具体实施方式
实施例1
将小于1mm的除尘煤粉(Ad＝11％,VMd＝32％)和小于10mm的无烟煤(Ad＝6％,VMd＝6％)按比例进行和混合，除尘煤粉的配入比例占除尘粉和无烟煤的混合物质量比例的5％，将除尘煤粉和无烟煤的混合物加入磨煤机中充分磨细，将磨细后的煤粉通过热风炉废气和气力输送管道输送到旋风分离器后进入煤粉仓，后再进入中间罐和喷吹罐，进而通过喷吹煤枪喷吹煤粉进入高炉进行喷煤操作，通过对煤粉性能检测，其喷吹性能如下：煤粉可磨性指数HGI为70，煤粉的燃烧率为65，在风压为0.12MPa，风量为8.5m3/h的情况下煤粉输送速度为265g/min，能够满足高炉喷煤要求。
实施例2
将小于1mm的除尘煤粉(Ad＝13％,VMd＝35％)和小于10mm的无烟煤(Ad＝10％,VMd＝7％)按比例进行和混合，除尘煤粉的配入比例占除尘粉和无烟煤的混合物质量比例的10％，将除尘煤粉和无烟煤的混合物加入磨煤机中充分磨细，将磨细后的煤粉通过热风炉废气和气力输送管道输送到旋风分离器后进入煤粉仓，后再进入中间罐和喷吹罐，进而通过喷吹煤枪喷吹煤粉进入高炉进行喷煤操作，通过对煤粉性能检测，其喷吹性能如下：煤粉可磨性指数HGI为67，煤粉的燃烧率为63，在风压为0.12MPa，风量为8.5m3/h的情况下煤粉输送速度为264g/min，能够满足高炉喷煤要求。
实施例3
将小于1mm的除尘煤粉(Ad＝14％,VMd＝34％)和小于10mm的无烟煤(Ad＝8％,VMd＝8％)按比例进行和混合，除尘煤粉的配入比例占除尘粉和无烟煤的混合物质量比例的15％，将除尘煤粉和无烟煤的混合物加入磨煤机中充分磨细，将磨细后的煤粉通过热风炉废气和气力输送管道输送到旋风分离器后进入煤粉仓，后再进入中间罐和喷吹罐，进而通过喷吹煤枪喷吹煤粉进入高炉进行喷煤操作，通过对煤粉性能检测，其喷吹性能如下：煤粉可磨性指数HGI为64，煤粉的燃烧率为61，在风压为0.12MPa，风量为8.5m3/h的情况下煤粉输送速度为263g/min，能够满足高炉喷煤要求
实施例4
将小于1mm的除尘煤粉(Ad＝14％,VMd＝32％)和小于10mm的无烟煤(Ad＝10％,VMd＝8％)按比例进行和混合，除尘煤粉的配入比例占除尘粉和无烟煤的混合物质量比例的20％，将除尘煤粉和无烟煤的混合物加入磨煤机中充分磨细，将磨细后的煤粉通过热风炉废气和气力输送管道输送到旋风分离器后进入煤粉仓，后再进入中间罐和喷吹罐，进而通过喷吹煤枪喷吹煤粉进入高炉进行喷煤操作，通过对煤粉性能检测，其喷吹性能如下：煤粉可磨性指数HGI为60，煤粉的燃烧率为60，在风压为0.12MPa，风量为8.5m3/h的情况下煤粉输送速度为262g/min，能够满足高炉喷煤要求。
根据本发明所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，将熔融还原炉除尘煤粉创新性的作为高炉喷煤原料与喷吹煤配合使用，找到了一个利用熔融还原除尘煤粉的途径，节约了高炉用煤成本，同时也节约了熔融还原生产成本，节约了生产企业用煤资源，同时也保护了生态环境，具有很好的经济效益和环境效益。使熔融还原生产更具有生命力。
将除尘煤粉创新性的用于高炉喷煤过程，使熔融还原除尘煤粉的利用具有更高的价值，为熔融还原生产企业除尘煤粉利用方面成本节约提供了一种新的可能。

Claims (6)

1.一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，具体步骤如下：
(1)将除尘煤粉配入无烟煤中混合，粉碎后用于高炉喷煤；
(2)将除尘煤粉和无烟煤的混合物加入磨煤机中充分磨细；
(3)将磨细后的煤粉，即除尘煤粉和无烟煤的混合物，通过气力输送管道输送到旋风分离器后进入煤粉仓，然后进入中间罐和喷吹罐通过喷吹煤枪喷吹煤粉进入高炉。
2.根据权利要求1所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(1)中使用的除尘煤粉(Ad＝10-14％,VMd＝30-35％)粒径小于1mm。
3.根据权利要求1所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(1)中使用的无烟煤(Ad＝6-10％,VMd＝6-8％)粒径小于10mm。
4.根据权利要求1所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(1)中除尘煤粉的配入比例占除尘粉和无烟煤的混合物质量比例的5-20％。
5.根据权利要求1所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(2)中磨碎后的煤粉能达到如下性能：煤粉可磨性指数HGI在60-70之间，煤粉的燃烧率在60％-65％之间。
6.根据权利要求1所述的一种利用COREX熔融还原除尘煤粉的方法，其特征在于，所述步骤(2)中磨碎后的煤粉：在风压为0.12MPa，风量为8.5m3/h的情况下煤粉输送速度在262-265g/min之间。
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