CN104972267A - 一种挤压模再生方法 - Google Patents

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Abstract

一种挤压模再生方法，包括以下步骤：通过切削加工或者电火花加工方式扩大待翻新挤压模的型孔和/或型腔，形成堆焊焊位；将挤压模进行焊前预热，升温至300～350℃，并保温1～2小时；选用与模具材质接近的高合金耐磨焊材，利用氩弧焊技术，形成的焊位上堆焊填充挤压模的型孔和/或型腔；焊后进行回火，升温至300～350℃，并保温1～2小时，出炉空冷至常温；采用电火花加工方式加工形成新的型孔和/或型腔。本发明通过氩弧焊技术及回火等步骤，保障模具表面与焊料结合的紧密度和牢固度，使焊料满足较高机械强度，不影响挤出型材的形状及质量；延长了模具的寿命，减少浪费；缩短加工周期，节约模具制造成本。

Description

一种挤压模再生方法
技术领域
本发明涉及模具加工技术领域，尤其涉及一种挤压模再生方法。
背景技术
挤压模是用于将金属挤压成形的模具，具有进料表面、出料表面及从进料表面贯通至出料表面的挤压模孔。挤压模孔的轮廓需要与待生产的型材形状保持一致，因此，当某一型号批次的型材生产完成后，该生产线上的挤压模即被撤换，不能继续应用于其他形状的型材的挤压。另一方面，一些挤压模在加工的过程中发生了误差允许范围内的缺陷，或者在挤压型材的使用过程中产生了磨损，若继续投入生产线中使用会影响挤出型材的形状及质量，因而只能弃用。被废置的模具往往大量堆放，即占据了厂房空间，又存在资源的浪费。若能对这些模具进行翻新利用，既能避免浪费，带来经济效益，又符合环保节能的可持续发展理念。
发明内容
为了克服上述所指的现有技术中的不足之处，本发明提供一种挤压模再生方法，以对废旧挤压模进行翻新利用，延长模具的寿命，节约模具成本。
本发明是通过以下技术方案实现的： 
一种挤压模再生方法，包括以下步骤：
A、通过切削加工或者电火花加工方式扩大待翻新挤压模的型孔和/或型腔，形成堆焊焊位；
B、将挤压模进行焊前预热，升温至300～350℃，并保温1～2小时；
C、利用氩弧焊技术，在步骤A形成的焊位上堆焊填充挤压模的型孔和/或型腔；
D、焊后进行回火，升温至300～350℃，并保温1～2小时，出炉空冷至常温；
E、采用电火花加工方式加工形成新的型孔和/或型腔。
所述步骤A形成堆焊焊位之后，还包括对堆焊表面进行清洁处理。
所述步骤C中，在形成的焊位上堆焊填充挤压模的型腔的全部或者局部。
所述步骤C中采用H13高合金耐磨焊丝。
经步骤D回火及空冷后，挤压模基体的硬度为HRC46～51，堆焊料的硬度为HRC47～49。
与现有技术相比，本发明基于堆焊技术，对废旧挤压模进行翻新利用；通过氩弧焊技术及回火等步骤，保障模具表面与焊料结合的紧密度和牢固度，使焊料满足较高机械强度，有效保障模具的品质，不影响挤出型材的形状及质量；延长了模具的寿命，减少浪费；相比于重新开模，节约了模具钢材，降低加工物耗，缩短加工周期，节约模具制造成本。
附图说明
附图1为本发明实施例一的待翻新挤压模的初始结构示意图；
附图2为本发明实施例一的进行焊前加工的挤压模结构示意图；
附图3为本发明实施例一的经堆焊的的挤压模结构示意图。
图中：1-型孔，2-型腔，3-堆焊料。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
实施例一
本实施例中的待翻新挤压模如附图1所示，模具经使用后，型孔磨损后尺寸超差、型孔出现坑点等缺陷，造成该模具生产的产品质量不达标，对应型号的挤压模无法再应用于生产，利用本发明将该挤压模修复翻新。所述挤压模采用高合金耐磨材料。
一种挤压模再生方法，包括以下步骤：
A、通过机械加工（如切削加工）或者电火花加工方式扩大待翻新挤压模的型孔，形成堆焊焊位，而且清除型孔要堆焊表面的铁锈、污物、黄油、机油和其它脏物，附图2所示为正在进行焊位加工的挤压模，其中左侧划线区域内的型孔已经扩大；
B、将挤压模进行焊前预热，升温至300～350℃，并保温1～2小时；
C、选用与模具材质接近的高合金耐磨焊材（H13），利用氩弧焊技术，在步骤A形成的焊位上堆焊填充挤压模的型孔，附图3所示为经堆焊的挤压模；
D、堆焊后进行热处理，升温至300～350℃，并保温1～2小时，通过回火消除焊堆产生的应力，然后出炉空冷至常温；
E、根据模具设计图纸，采用常规的电火花加工方式在挤压模的原有基体与堆焊料的结合体上加工形成新的型孔，对堆焊料部位进行机械加工，使其表面平整光滑。
氩弧焊是使用氩气作为保护气体的一种焊接技术，又称氩气体保护焊，是在电弧焊的周围通上氩气保护气体，将空气隔离在焊区之外，防止焊区的氧化。采用氩弧焊设备，将焊位填充饱满，焊缝搭边成型应良好，堆焊组织不允许有气孔、未焊透、夹渣、沙眼等缺陷。挤压模在工作过程中除了承受较大压应力外，还受到炽热金属对模具型腔的加热和摩擦作用，工作环境恶劣，因此选用热处理后硬度为HRC47～49的高合金耐磨焊材，要求焊材具有极佳的耐磨损、高耐热、抗疲劳等综合力学性能，较佳地，选用与模具基体材质接近的的H13焊丝。经步骤D回火及空冷后，挤压模基体的硬度为HRC46～51，堆焊料的硬度为HRC47～49。
实施例二
在本实施例中，待翻新挤压模的型腔存在缺陷而不能用于型材挤出，因此利用本发明对挤压模的型腔进行修复。所述挤压模采用高合金耐磨材料。
一种挤压模再生方法，包括以下步骤：
A、通过机械加工（如切削加工）或者电火花加工方式在待翻新挤压模的型腔内加工堆焊焊位，一般将待修复型腔表面整体向下或者向外加工10-15毫米，而且清除待堆焊表面的铁锈、污物、黄油、机油和其它脏物；
B、将挤压模进行焊前预热，升温至300～350℃，并保温1～2小时；
C、选用与模具材质接近的高合金耐磨焊材（H13），利用氩弧焊技术，在步骤A形成的焊位上堆焊填充挤压模的型腔的全部或者局部，堆焊的区域大小视乎缺陷的区域大小；
D、堆焊后进行热处理，升温至300～350℃，并保温1～2小时，通过回火消除焊堆产生的应力，然后出炉空冷至常温，挤压模基体的硬度为HRC46～51，堆焊料的硬度为HRC47～49；
E、根据模具设计图纸，采用常规的电火花加工方式在挤压模的原有基体与堆焊料的结合体上加工形成新的型腔。
实施例三
在本实施例中，待翻新挤压模所生产的型材停产后，该挤压模不能用于其他型号的型材挤出，现利用本发明将其翻新为可用于挤出另一不同截面的型材的挤压模。所述挤压模采用高合金耐磨材料。
一种挤压模再生方法，包括以下步骤：
A、通过机械加工（如切削加工）或者电火花加工方式在待翻新挤压模的型腔内加工堆焊焊位，扩大型孔形成堆焊焊位，而且清除待堆焊表面的铁锈、污物、黄油、机油和其它脏物；
B、将挤压模进行焊前预热，升温至300～350℃，并保温1～2小时；
C、选用与模具材质接近的高合金耐磨焊材（H13），利用氩弧焊技术，在步骤A形成的焊位上堆焊填充挤压模的型孔及型腔的全部或者局部，堆焊的区域大小视乎所需挤出的型材截面；
D、堆焊后进行热处理，升温至300～350℃，并保温1～2小时，通过回火消除焊堆产生的应力，然后出炉空冷至常温，挤压模基体的硬度为HRC46～51，堆焊料的硬度为HRC47～49；
E、根据模具设计图纸，采用常规的电火花加工方式在挤压模的原有基体与堆焊料的结合体上加工形成新的型腔和型孔。
以上内容是结合具体的优选方式对本发明所作的进一步详细说明，不应认定本发明的具体实施只局限于以上说明。对于本技术领域的技术人员而言，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干简单推演或替换，均应视为由本发明所提交的权利要求确定的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种挤压模再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、通过切削加工或者电火花加工方式扩大待翻新挤压模的型孔和/或型腔，形成堆焊焊位；
B、将挤压模进行焊前预热，升温至300～350℃，并保温1～2小时；
C、利用氩弧焊技术，在步骤A形成的焊位上堆焊填充挤压模的型孔和/或型腔；
D、焊后进行回火，升温至300～350℃，并保温1～2小时，出炉空冷至常温；
E、采用电火花加工方式加工形成新的型孔和/或型腔。
2.根据权利要求1所述的挤压模再生方法，其特征在于：所述步骤A形成堆焊焊位之后，还包括对堆焊表面进行清洁处理。
3.根据权利要求1所述的挤压模再生方法，其特征在于：所述步骤C中，在形成的焊位上堆焊填充挤压模的型腔的全部或者局部。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的挤压模再生方法，其特征在于：所述步骤C中采用H13高合金耐磨焊丝。
5.根据权利要求1～3中任一项所述的挤压模再生方法，其特征在于：经步骤D回火及空冷后，挤压模基体的硬度为HRC46～51，堆焊料的硬度为HRC47～49。
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