CN104948363A - 一种双层高压油管 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种双层高压油管，包括外管和内管。外管套设于内管的外部，内管用于输送高压燃油。其中，外管与内管为间隙配合，且外管的内壁包括沿圆周均匀分布的多个凸台，双层高压油管藉由凸台来控制外管与内管的同心度。相比于现有技术，本发明的高压油管在笔直状态下的外管与内管之间的套合非常方便，尤其是在弯曲时的内管与外管之间的配合为间隙配合，于外管内壁设有均匀分布的凸台，这样就不必再额外在内管与外管间加装插片，从而给生产带来了方便。此外，外管内壁的凸台均匀分布，完全可以保证弯管时的内外管具有均匀的形变量，进而有效保证了外管的圆度，不会造成内管出现压瘪或侧靠现象。

Description

一种双层高压油管

技术领域

本发明涉及一种高压油管，尤其涉及一种可避免内管被压瘪或侧靠的双层高压油管。

背景技术

高压油管是连接喷油器和高压油泵之间的一种零部件，是柴油机、汽油机上的一种重要零部件，被广泛用于船舶、汽车等行业。随着我国逐步成为船舶强国及汽车大国，高压油管的需求量也在不断放大。一般来说，高压油管的工作压力非常高，往往在800bar-2000bar(1bar等于0.1Mpa)之间。最初的油管设计一般为单层管，但是由于高压油管在工作过程中要承受高温、高压燃油的高频振荡以及来自于机器本身的振动，因此单层高压油管极易发生泄漏、产生裂纹或断裂等故障。因此，高压油管对油管的材料选择、加工工艺的要求极高。

为了解决单层高压油管的上述问题，并因应安全及环保等要求的不断提高，现有的高压油管绝大多数已设计为带保护套的双层金属油管。此外，无论采用何种材料制造的高压油管，都无法保证在其使用过程中绝对不发生裂漏，因此高压油管在使用过程中不论如何不能让漏油引起火灾。在现有技术中，当高压燃油管(也称为“内管”)与高压套管(也称为“外管”)弯制加工时，为阻碍泄漏的燃油排出管外，并避免其对高压油管产生应力破坏，现有的双层高压油管大致分为两类，一种为无插片型，另一种为带插片型。无插片型的高压油管加工时较难保证外管与内管的同心度，常常出现压瘪或侧靠现象，进而导致泄油不畅，如果对故障油管进行二次整形，又容易给油管本身带来伤害；带插片型的高压油管目前加工是使用金属插片或弹簧，这固然可以减少压瘪或侧靠现象，但是金属插片或弹簧通常局限于安装在油管的两端。对于整个高压油管而言，在弯曲比较大的中间部分，金属插片或弹簧仍然无能为力，而这也导致中间弯曲部仍然存在压瘪或侧靠的不良情形。

有鉴于此，如何设计一种新的双层高压油管或对现有的油管结构进行改进，以消除现有技术中的上述缺陷和不足，是业内相关技术人员亟待解决的一项课题。

发明内容

针对现有技术中的双层高压油管在中间弯曲部所存在的压瘪或侧靠这一缺陷，本发明提供了一种新颖的双层高压油管，既能保证油管在弯制时的外管与内管的同心度，又可避免内管出现被压瘪或侧靠的情形。

依据本发明的一个方面，提供了一种双层高压油管。该双层高压油管包括外管和内管，所述外管套设于所述内管的外部，所述内管用于输送高压燃油，其中所述外管与所述内管为间隙配合，所述外管的内壁包括沿圆周均匀分布的多个凸台，所述双层高压油管藉由所述凸台来控制所述外管与所述内管的同心度。

在其中的一实施例，所述双层高压油管包括至少一弯曲部，位于所述弯曲部的外管的凸台还控制所述外管和所述内管各自的均匀形变量。

在其中的一实施例，所述凸台的数量为四个、六个、八个或九个。

在其中的一实施例，所述外管的内壁还包括多个凹腔，每一凹腔位于相邻的两个凸台之间，用于在所述内管出现燃油泄漏时提供收集通道。

在其中的一实施例，所述凹腔的深度为所述外管的内径尺寸与所述内管的外径尺寸之间的差值的二分之一。

在其中的一实施例，所述双层高压油管的端部包括定位螺套、锁紧螺套、橡胶密封圈、连接螺套和“O”型密封圈，其中，所述定位螺套安装于所述内管的两端，所述连接螺套安装于所述外管的两端，当所述锁紧螺套旋入所述连接螺套后，利用所述橡胶密封圈进行密封，以防止泄漏的燃油从所述外管与所述连接螺套之间的缝隙流出。

在其中的一实施例，所述连接螺套还包括多个泄油孔，从所述外管与所述内管之间泄漏的燃油通过所述泄油孔进入泄油管。

在其中的一实施例，所述双层高压油管还包括一金属垫片，安装于所述外管的外壁，且位于所述锁紧螺套与所述橡胶密封圈之间。

在其中的一实施例，所述双层高压油管还包括“O”型密封圈，安装于所述连接螺套的环槽里，以防止泄漏的燃油从所述连接螺套的外圆面流出。

在其中的一实施例，所述高压燃油的压力范围介于800bar至2000bar之间。

在其中的一实施例，所述双层高压油管设置于柴油机或汽油机的喷油器与高压油泵之间。

采用本发明的双层高压油管，其包括外管和内管，外管套设于内管的外部，内管用于输送高压燃油，外管与内管为间隙配合，且外管的内壁包括沿圆周均匀分布的多个凸台，藉由凸台来控制外管与内管的同心度。相比于现有技术，本发明的高压油管在直管状态下的外管与内管之间的套合非常方便，尤其是在弯曲时，高压油管的内管与外管之间的配合为间隙配合，于外管内壁设有均匀分布的凸台，这样就不必再额外在内管与外管间加装插片，从而给生产带来了方便。此外，外管内壁的凸台均匀分布，完全可以保证弯管时的内外管具有均匀的形变量，进而有效保证了外管的圆度，不会造成内管出现压瘪或侧靠现象。再者，在高压油管的内管与外管之间形成了多个凹腔，每个凹腔位于相邻的两个凸台之间，可在内管出现燃油泄漏时提供收集通道。因本发明的整个高压油管在外管内壁沿轴线方向都存在均匀分布的凸台，所以内管与外管之间也具有一定的减震效果，有效降低机器在使用过程中施加在油管上的振动。

附图说明

读者在参照附图阅读了本发明的具体实施方式以后，将会更清楚地了解本发明的各个方面。其中，

图1示出依据本发明的一实施方式的双层高压油管的结构示意图；

图2示出图1的双层高压油管的虚线圈的局部放大示意图；

图3(a)至图3(d)分别示出图1的双层高压油管中，具有不同凸台数目的外管与内管进行套合时的状态示意图；以及

图4(a)至图4(d)分别示出图1的双层高压油管中，具有不同凸台数目和凹腔数目的外管的状态示意图。

具体实施方式

为了使本申请所揭示的技术内容更加详尽与完备，可参照附图以及本发明的下述各种具体实施例，附图中相同的标记代表相同或相似的组件。然而，本领域的普通技术人员应当理解，下文中所提供的实施例并非用来限制本发明所涵盖的范围。此外，附图仅仅用于示意性地加以说明，并未依照其原尺寸进行绘制。

下面参照附图，对本发明各个方面的具体实施方式作进一步的详细描述。

图1示出依据本发明的一实施方式的双层高压油管的结构示意图，图2示出图1的双层高压油管的虚线圈的局部放大示意图。

参照图1和图2，在该实施方式中，本发明的双层高压油管包括外管1和内管8。外管1套设于内管8的外部，内管8用于输送高压燃油。其中，外管1与内管8为间隙配合。需要指出的是，不同于现有技术，本发明的双层高压油管在外管1的内壁包括沿圆周均匀分布的多个凸台，藉由这些均匀分布的凸台来控制外管1与内管8的同心度。

如前文所述，现有的带插片型的高压油管虽然使用了金属插片或弹簧，也起到了减少压瘪或侧靠现象的效果，但是，这些金属插片或弹簧通常局限于安装在高压油管的两端。这就意味着，对于整个高压油管而言，尤其是对于高压油管处于中间部分的弯曲部而言，金属插片或弹簧仍然无能为力，这也是现有的高压油管存在压瘪、侧靠甚至是燃油泄漏的重要因素之一。为了克服现有技术的缺陷和不足，本发明在外管1的内壁设有沿圆周均匀分布的多个凸台，这些凸台不仅设置在油管的两端，而且还设置在油管的其它位置。如此一来，位于弯曲部的外管1的凸台能够控制外管1和内管8各自的均匀形变量。

在一具体实施例，为了避免油管出现燃油泄漏，本发明的双层高压油管的端部还包括定位螺套2、锁紧螺套3、橡胶密封圈5、连接螺套6和“O”型密封圈7。例如，高压油管为三维空间结构，其内管8的端部设计为75°的锥面，而与其相连接的高压油泵和高压燃油喷嘴的锥面多设计为90°。定位螺套2安装于内管8的两端，为左旋细牙螺纹，安装时用乐泰胶锁紧，其尾部设计为58°锥面，这样在与高压油泵和高压燃油喷嘴之间连接的连接螺套6的60°内锥面可以紧密配合。连接螺套6安装于外管1的两端。当锁紧螺套3旋入连接螺套6后，利用橡胶密封圈5进行密封，以防止泄漏的燃油从外管1与连接螺套6之间的缝隙流出。此外，该双层高压油管还包括一金属垫片4。金属垫片4安装于外管1的外壁，并且位于锁紧螺套3与橡胶密封圈5之间。此外，该双层高压油管还包括“O”型密封圈7，其安装于连接螺套6的环槽里，以防止泄漏的燃油从连接螺套6的外圆面流出。

在一具体实施例，连接螺套6还包括多个泄油孔，从外管1与内管8之间泄漏的燃油通过这些泄油孔进入泄油管，从而实现漏油的集中收集和存储。

图3(a)至图3(d)分别示出图1的双层高压油管中，具有不同凸台数目的外管与内管进行套合时的状态示意图，图4(a)至图4(d)分别示出图1的双层高压油管中，具有不同凸台数目和凹腔数目的外管的状态示意图。

参照图3(a)，外管1的内壁包括四个凸台10和四个凹腔12。这些凸台10均匀分别于外管1的内壁的圆周面。每个凹腔12位于相邻的两个凸台10之间。这些凹腔12用于在内管8出现燃油泄漏时提供收集通道。本领域的技术人员应当理解，图3(a)的外管1包括四个凸台和凹腔，图3(b)的外管1包括六个凸台和凹腔，图3(c)的外管1包括八个凸台和凹腔，图3(d)的外管1包括九个凸台和凹腔，这些凸台和凹腔的数量仅为示意性举例，在其它的一些实施例中，根据油管的燃油泄漏量以及管子的直径等因素，还可灵活设置凸台和凹腔的数目，这些替换和变更之后的实施例同样涵盖于本发明的精神和范围内。

在一具体实施例，凹腔底部的尺寸需小于凹腔上口的尺寸，且凹腔上口的角部有小于1mm的工艺圆角。凹腔的深度为外管1的内径尺寸减去内管8的外径尺寸的差值的一半。此外，高压油管的外管1可以使用10A或者20A管材冷拔加工而成。

采用本发明的双层高压油管，其包括外管和内管，外管套设于内管的外部，内管用于输送高压燃油，外管与内管为间隙配合，且外管的内壁包括沿圆周均匀分布的多个凸台，藉由凸台来控制外管与内管的同心度。相比于现有技术，本发明的高压油管在直管状态下的外管与内管之间的套合非常方便，尤其是在弯曲时，高压油管的内管与外管之间的配合为间隙配合，于外管内壁设有均匀分布的凸台，这样就不必再额外在内管与外管间加装插片，从而给生产带来了方便。此外，外管内壁的凸台均匀分布，完全可以保证弯管时的内外管具有均匀的形变量，进而有效保证了外管的圆度，不会造成内管出现压瘪或侧靠现象。再者，在高压油管的内管与外管之间形成了多个凹腔，每个凹腔位于相邻的两个凸台之间，可在内管出现燃油泄漏时提供收集通道。因本发明的整个高压油管在外管内壁沿轴线方向都存在均匀分布的凸台，所以内管与外管之间也具有一定的减震效果，有效降低机器在使用过程中施加在油管上的振动。

上文中，参照附图描述了本发明的具体实施方式。但是，本领域中的普通技术人员能够理解，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，还可以对本发明的具体实施方式作各种变更和替换。这些变更和替换都落在本发明权利要求书所限定的范围内。

Claims (11)

1.一种双层高压油管，其特征在于，所述双层高压油管包括外管(1)和内管(8)，所述外管(1)套设于所述内管(8)的外部，所述内管(8)用于输送高压燃油，其中所述外管(1)与所述内管(8)为间隙配合，所述外管(1)的内壁包括沿圆周均匀分布的多个凸台，所述双层高压油管藉由所述凸台来控制所述外管(1)与所述内管(8)的同心度。

2.根据权利要求1所述的双层高压油管，其特征在于，所述双层高压油管包括至少一弯曲部，位于所述弯曲部的外管(1)的凸台还控制所述外管(1)和所述内管(8)各自的均匀形变量。

3.根据权利要求1所述的双层高压油管，其特征在于，所述凸台的数量为四个、六个、八个或九个。

4.根据权利要求1所述的双层高压油管，其特征在于，所述外管(1)的内壁还包括多个凹腔，每一凹腔位于相邻的两个凸台之间，用于在所述内管(8)出现燃油泄漏时提供收集通道。

5.根据权利要求4所述的双层高压油管，其特征在于，所述凹腔的深度为所述外管(1)的内径尺寸与所述内管(8)的外径尺寸之间的差值的二分之一。

6.根据权利要求1所述的双层高压油管，其特征在于，所述双层高压油管的端部包括定位螺套(2)、锁紧螺套(3)、橡胶密封圈(5)、连接螺套(6)和“O”型密封圈(7)，

其中，所述定位螺套(2)安装于所述内管(8)的两端，所述连接螺套(6)安装于所述外管(1)的两端，当所述锁紧螺套(3)旋入所述连接螺套(6)后，利用所述橡胶密封圈(5)进行密封，以防止泄漏的燃油从所述外管(1)与所述连接螺套(6)之间的缝隙流出。

7.根据权利要求6所述的双层高压油管，其特征在于，所述连接螺套(6)还包括多个泄油孔，从所述外管(1)与所述内管(8)之间泄漏的燃油通过所述泄油孔进入泄油管。

8.根据权利要求6所述的双层高压油管，其特征在于，所述双层高压油管还包括一金属垫片(4)，安装于所述外管(1)的外壁，且位于所述锁紧螺套(3)与所述橡胶密封圈(5)之间。

9.根据权利要求6所述的双层高压油管，其特征在于，所述双层高压油管还包括“O”型密封圈(7)，安装于所述连接螺套(6)的环槽里，以防止泄漏的燃油从所述连接螺套(6)的外圆面流出。

10.根据权利要求1所述的双层高压油管，其特征在于，所述高压燃油的压力范围介于800bar至2000bar之间。

11.根据权利要求1所述的双层高压油管，其特征在于，所述双层高压油管设置于柴油机或汽油机的喷油器与高压油泵之间。