CN104946996A - 一种耐碱性腐蚀的高强度钢及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种耐碱性腐蚀的高强度钢及其生产方法，所述钢的质量百分比包括：C：0.15％～0.20％，Si：0.45％～0.75％，Mn：0.75％～1.35％，P≤0.015％，S≤0.015％，Cu：0.2％～0.3％，Ni：0.1％～0.25％，Ti：0.01～0.03％，Cr：0.8～1.3％，B：0.001～0.003％，V：0.08％～0.12％，N0.008～0.0120％，余为Fe及不可避免的杂质。本发明与现有的普通的建筑钢材相比，其在碱性环境中的抗腐蚀性能有显著的提高，经实验室试验，其腐蚀能力是普通钢筋的2倍以上；与环氧树脂涂层钢筋比，由于环氧树脂涂层钢筋表面易产生剥落现象，且剥落后腐蚀速率较大，两者相比，本发明的抗耐腐蚀性能优；与不锈钢筋相比则生产成本会大幅降低。

Description

一种耐碱性腐蚀的高强度钢及其生产方法

技术领域

本发明涉及钢材料技术领域，尤其涉及一种耐碱性腐蚀的高强度钢及其生产方法。

背景技术

国内外调查数据表明，在土木建筑工程中使用的钢筋腐蚀严重。美国每年的钢铁总腐蚀损失占国民生产总值(GDP)的4.2％。使用在基础设施中的钢筋，其腐蚀破坏的年经济损失就达1500亿美元。日本运输省检查103座混凝土海港码头状况，发现使用20年以上的码头，都有相当大的顺筋锈裂。澳大利亚对62座海岸混凝土结构进行调查，发现海岸混凝土结构的耐久性问题都钢筋的严重锈蚀有关。我国由钢筋腐蚀引起的损失也非常严重,在对我国华南华东地区27座海港混凝土结构进行的调查中,发现因钢筋锈蚀导致的结构破坏占74％。1981年，对l8座使用7～25年海港钢筋混凝土码头调查的结果表明，钢筋锈蚀或不耐久的占89％。出现锈蚀破坏的时间有的仅为5～10年，这些结构使用寿命基本上都达不到设计基准期要求。由于大气及海洋气氛引起的钢筋锈蚀，使得混凝土结构的破坏，被公认为是导致沿海工程混凝土结构破坏的主要原因。

我国在上世纪60年代，就开始进行钢的耐腐蚀性能研究，至今已开发出高耐候结构钢、铁道车辆用耐大气腐蚀钢、船体结构及海洋平台用钢、集装箱用钢等耐候钢品种。然而在建筑用耐腐蚀钢筋上，特别是在盐碱地使用的耐碱性钢筋，目前在国内外公开发表的文献以及应用均很少，因此开发一种600MPa级耐碱性腐蚀的钢筋是尤为重要的。

现有技术公开了一种耐腐蚀螺纹钢筋及其生产方法。该螺纹钢筋包含如下组分(wt％)：基本成分：C 0.18～0.25％、Si 0.40～0.80％、Mn 0.30～1.00％、P 0.02～0.04％、S≤0.01％、Cr 0.45～1.00％、Cu 0.05～0.20％；可选择成分：V 0.01～0.05％、Nb：0.01～0.04％、Ni：0.01～0.20％、Ti：0.01～0.05％、B 5～30ppm中的任意一种或两种以上的组合；以及余量的铁和杂质。其生产工艺包括依次进行的电炉或转炉冶炼，炉外精炼，方坯连铸，热轧，冷床空冷，倍尺剪切及平头工序。本发明钢筋的腐蚀寿命为常规钢筋产品的1.5倍以上，生产成本、力学性能、焊接性能、加工性能等与常规产品保持一致。

在使用过程中发现，上述钢是耐Clˉ腐蚀的，不耐碱性环境腐蚀，另外，该钢的屈服强度为400MPa级，不能满足使用强度的要求。

发明内容

本申请提供一种耐碱性腐蚀的高强度钢及其生产方法，解决了现有技术中钢不耐碱性环境腐蚀，且屈服强度为400MPa级，不能满足使用强度的要求的技术问题。

本申请提供一种耐碱性腐蚀的高强度钢，所述钢的质量百分比包括：

C：0.15％～0.20％，Si：0.45％～0.75％，Mn：0.75％～1.35％，P≤0.015％，S≤0.015％，Cu：0.2％～0.3％，Ni：0.1％～0.25％，Ti：0.01～0.03％，Cr：0.8～1.3％，B：0.001～0.003％，V：0.08％～0.12％，N0.008～0.0120％，余为Fe及不可避免的杂质。

优选地，所述C：0.155％～0.185％，Ni：0.13％～0.21％，Cr：0.9～1.2％，B：0.0015～0.0025％，V：0.085％～0.11％。

优选地，所述锚杆钢的金相组织包括铁素体和珠光体。

本申请还提供一种钢的生产方法，用于生产所述的钢，其特征在于，所述方法包括：

冶炼并浇铸成铸坯；

对所述铸坯进行自然冷却；

对铸坯进行加热，加热时的均热温度为1050～1150℃，加热时间为100min～120min；

对铸坯进行轧制，轧制时的开轧温度为920～1000℃，终轧温度为750～820℃；

自然冷却。

优选地，所述冶炼并浇铸成铸坯包括：

铁水脱硫；

转炉顶底吹炼；

氩站吹氩；

浇铸成铸坯。

优选地，所述转炉顶底吹炼包括：

出钢1/4左右时，随钢流加入硅锰铁、碳化硅等合金脱氧，然后加入钒铁、镍铁、铬铁、硼铁钛铁和碳粉；

钢水出至3/4时合金、增碳剂必须全部加入，成分按内控范围的下限控制。

本申请有益效果如下：

所述锚杆钢的各元素的作用如下：

C：C是扩大和稳定奥氏体元素，提高钢材强度最有效的元素，但是当其含量低于0.15％时，会导致力学性能不足而增加合金添加量从而增加了生产成本，当其含量高0.20％，会产生塑性和韧性下降，对焊接性能不利，同时会促进珠光体转变，降低钢的耐碱性腐蚀性能，因此，本发明C选择在0.15～0.20％。

Si：是一种廉价的置换强化元素，可以显著提高钢的屈服强度，但是Si含量过高会影响钢的焊接性能，所以不宜太高，选择Si的范围在0.45～0.75％

Mn：显著降低钢的相变温度，通过控制轧制过程，细化晶粒，综合提高钢的综合性能，但Mn太高会导致可焊性和焊接热影响区热性恶化，所以选择Mn的范围在0.75～1.35％；

S：作为有害元素，其含量越低越好。S含量过高，会形成大量的MnS夹杂，降低钢材的机械性能，因此含量越低越好，但实际生产中为了节约成本，其含量越高越好，在不影响正常性能的情况下，所以选择S的范围在≦0.015％；

P：是对抗碱性腐蚀性能有利的元素，能够有助于在钢表面形成均匀的a-FeOOH锈层，阻止进一步腐蚀，因此其需要有一定的量，而过高的P易在晶界偏析，增加钢的脆性，所以选择P的范围在≦0.015％。

Cu：是提高耐腐蚀性能的主要合金元素，钢中含有一定量的铜，能够有效提高钢的耐腐蚀性能，其含量低于0.2％，效果不明显，超过0.3％时，会出现铜脆现象，而且铜含量达到一定量再增加不会明显的大幅增加耐蚀性，同时恶化其焊接性能，所以铜的控制量在0.2～0.3％范围；

Ni：是提高耐腐蚀性能的合金元素，同时镍固溶在钢中，富集于靠近基体的金属锈层中，形成致密、粘附性强，接近于非晶态的稳定锈层，能够阻碍腐蚀性介质向基体渗透，增加钢的耐蚀性，镍还能改善钢的低温韧性。同时添加的镍还能够防止铜脆现象的产生。其含量低于0.1％，提高耐腐蚀效果不明显，超过0.25％时，耐腐蚀性能不再大幅增加，反而增加了生产成本，所以镍的控制量在0.1～0.25％范围；

V：是微合金化钢最常用也是最有效的强化元素之一。钒的作用是通过形成VN、V(CN)来影响钢的组织和性能，它主要是在奥氏体晶界的铁素体中沉淀析出，细化铁素体晶粒，从而提高材料的强度和低温韧性。V低于0.08％时，析出强化效果不能够满足力学性能要求，V高于0.12％时，析出强化使强度太高而导致韧性变差。

Ti:是强氮化物形成元素，其氮化物能有效地钉扎奥氏体晶界，有助于控制奥氏体晶粒的长大，Ti含量过高时，易形成粗大的TiN或者TiC，反而是钉扎作用减弱，对钢的塑性会造成损害，所以选择Ti的范围在0.01～0.03％。

Cr：铬能显著提高钢的强度、硬度和耐腐蚀性，但同时会降低塑性和韧性；其含量超过一定值才能起到耐腐性的作用，但含量高于1.3％时反而会产生一定量的铬的碳化物，导致耐腐蚀性能下降，所以选择Cr的范围在0.8～1.3％。

Al：是作为炼钢时的脱氧定氮剂，Al与钢中的N形成细小难溶AlN质点，起到阻抑作用，进而细化铁素体晶粒，Al含量低于0.025％，细化作用不明显，Al含量高与0.035％，降低了钢液的流动性，形成大量的Al2O3会在水口结瘤，从而堵住水口，所以选择Al的范围在0.025～0.035％；

B：钢中加入极少量的硼可以显著影响材料的性能，其抑制P、S偏析和沿晶断裂，改善夹杂物的形态和分布，硼溶入固溶体中使晶体点阵发生畸变，晶界上的硼又能阻止夹杂物进一步长大，使夹杂物变得细小，圆整，均匀分布于晶界，强化了晶界，使材料的耐腐蚀性能提高。当硼的含量大于0.003％时，其对钢的效果不再随含量的增加而增加，反而增加了成本，硼的控制量在0.001～0.003％范围。

本发明与现有的普通的建筑钢材相比，其在碱性环境中的抗腐蚀性能有显著的提高，经实验室试验，其腐蚀能力是普通钢筋的2倍以上；与环氧树脂涂层钢筋比，由于环氧树脂涂层钢筋表面易产生剥落现象，且剥落后腐蚀速率较大，两者相比，本发明的抗耐腐蚀性能优；与不锈钢筋相比则生产成本会大幅降低。

与现有环氧树脂涂层钢筋、不锈钢钢筋相比，本发明不仅避免了环氧树脂涂层钢筋涂层容易脱落，造成腐蚀速率加速的缺点，而且避免不锈钢钢筋添加大量贵重合金Cr带来的成本压力，只是添加了少量的Cu、Ni、Cr(总含量＜2％)微合金元素来提高耐腐蚀性能。

本方法生产工艺简单，在目前400MPa级钢筋工艺生产线上，不添加任何装备，就能满足600MPa级耐碱性腐蚀钢筋的生产，焊接性能、塑性好的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。

图1为本申请较佳实施方式一种耐碱性腐蚀的高强度钢的金相组织图；

图2为本申请另一较佳实施方式一种钢的生产方法流程图。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

本申请提供一种耐碱性腐蚀的高强度钢，所述钢的质量百分比包括：C：0.15％～0.20％，Si：0.45％～0.75％，Mn：0.75％～1.35％，P≤0.015％，S≤0.015％，Cu：0.2％～0.3％，Ni：0.1％～0.25％，Ti：0.01～0.03％，Cr：0.8～1.3％，B：0.001～0.003％，V：0.08％～0.12％，N0.008～0.0120％，余为Fe及不可避免的杂质。

为了进一步提高该钢的耐碱性腐蚀的性能，所述C：0.155％～0.185％，Ni：0.13％～0.21％，Cr：0.9～1.2％，B：0.0015～0.0025％，V：0.085％～0.11％。另外，所述钢的金相组织包括铁素体和珠光体。

需要说明的是，在本说明书中，式中的元素符号表示表示钢中该元素的含量(质量％)。

所述锚杆钢的各元素的作用如下：

C：C是扩大和稳定奥氏体元素，提高钢材强度最有效的元素，但是当其含量低于0.15％时，会导致力学性能不足而增加合金添加量从而增加了生产成本，当其含量高0.20％，会产生塑性和韧性下降，对焊接性能不利，同时会促进珠光体转变，降低钢的耐碱性腐蚀性能，因此，本发明C选择在0.15～0.20％。

Si：是一种廉价的置换强化元素，可以显著提高钢的屈服强度，但是Si含量过高会影响钢的焊接性能，所以不宜太高，选择Si的范围在0.45～0.75％

Mn：显著降低钢的相变温度，通过控制轧制过程，细化晶粒，综合提高钢的综合性能，但Mn太高会导致可焊性和焊接热影响区热性恶化，所以选择Mn的范围在0.75～1.35％；

S：作为有害元素，其含量越低越好。S含量过高，会形成大量的MnS夹杂，降低钢材的机械性能，因此含量越低越好，但实际生产中为了节约成本，其含量越高越好，在不影响正常性能的情况下，所以选择S的范围在≦0.015％；

P：是对抗碱性腐蚀性能有利的元素，能够有助于在钢表面形成均匀的a-FeOOH锈层，阻止进一步腐蚀，因此其需要有一定的量，而过高的P易在晶界偏析，增加钢的脆性，所以选择P的范围在≦0.015％。

Cu：是提高耐腐蚀性能的主要合金元素，钢中含有一定量的铜，能够有效提高钢的耐腐蚀性能，其含量低于0.2％，效果不明显，超过0.3％时，会出现铜脆现象，而且铜含量达到一定量再增加不会明显的大幅增加耐蚀性，同时恶化其焊接性能，所以铜的控制量在0.2～0.3％范围；

Ni：是提高耐腐蚀性能的合金元素，同时镍固溶在钢中，富集于靠近基体的金属锈层中，形成致密、粘附性强，接近于非晶态的稳定锈层，能够阻碍腐蚀性介质向基体渗透，增加钢的耐蚀性，镍还能改善钢的低温韧性。同时添加的镍还能够防止铜脆现象的产生。其含量低于0.1％，提高耐腐蚀效果不明显，超过0.25％时，耐腐蚀性能不再大幅增加，反而增加了生产成本，所以镍的控制量在0.1～0.25％范围；

V：是微合金化钢最常用也是最有效的强化元素之一。钒的作用是通过形成VN、V(CN)来影响钢的组织和性能，它主要是在奥氏体晶界的铁素体中沉淀析出，细化铁素体晶粒，从而提高材料的强度和低温韧性。V低于0.08％时，析出强化效果不能够满足力学性能要求，V高于0.12％时，析出强化使强度太高而导致韧性变差。

Ti:是强氮化物形成元素，其氮化物能有效地钉扎奥氏体晶界，有助于控制奥氏体晶粒的长大，Ti含量过高时，易形成粗大的TiN或者TiC，反而是钉扎作用减弱，对钢的塑性会造成损害，所以选择Ti的范围在0.01～0.03％。

Cr：铬能显著提高钢的强度、硬度和耐腐蚀性，但同时会降低塑性和韧性；其含量超过一定值才能起到耐腐性的作用，但含量高于1.3％时反而会产生一定量的铬的碳化物，导致耐腐蚀性能下降，所以选择Cr的范围在0.8～1.3％。

Al：是作为炼钢时的脱氧定氮剂，Al与钢中的N形成细小难溶AlN质点，起到阻抑作用，进而细化铁素体晶粒，Al含量低于0.025％，细化作用不明显，Al含量高与0.035％，降低了钢液的流动性，形成大量的Al2O3会在水口结瘤，从而堵住水口，所以选择Al的范围在0.025～0.035％；

B：钢中加入极少量的硼可以显著影响材料的性能，其抑制P、S偏析和沿晶断裂，改善夹杂物的形态和分布，硼溶入固溶体中使晶体点阵发生畸变，晶界上的硼又能阻止夹杂物进一步长大，使夹杂物变得细小，圆整，均匀分布于晶界，强化了晶界，使材料的耐腐蚀性能提高。当硼的含量大于0.003％时，其对钢的效果不再随含量的增加而增加，反而增加了成本，硼的控制量在0.001～0.003％范围。

本发明与现有的普通的建筑钢材相比，其在碱性环境中的抗腐蚀性能有显著的提高，经实验室试验，其腐蚀能力是普通钢筋的2倍以上；与环氧树脂涂层钢筋比，由于环氧树脂涂层钢筋表面易产生剥落现象，且剥落后腐蚀速率较大，两者相比，本发明的抗耐腐蚀性能优；与不锈钢筋相比则生产成本会大幅降低。

与现有环氧树脂涂层钢筋、不锈钢钢筋相比，本发明不仅避免了环氧树脂涂层钢筋涂层容易脱落，造成腐蚀速率加速的缺点，而且避免不锈钢钢筋添加大量贵重合金Cr带来的成本压力，只是添加了少量的Cu、Ni、Cr(总含量＜2％)微合金元素来提高耐腐蚀性能。

基于同样的发明构思，本申请还提供一种钢的生产方法。图2为本申请较佳实施方式一种钢的生产方法流程图。所述方法包括：

步骤S10，冶炼并浇铸成铸坯；

步骤S20，对所述铸坯进行自然冷却，采用堆垛方式，严禁向铸坯表面浇水；

步骤S30，对铸坯进行加热，加热时的均热温度为1050～1150℃，加热时间为100min～120min，不得过热、过烧；

步骤S40，对铸坯进行轧制，轧制时的开轧温度为920～1000℃，终轧温度为750～820℃；

步骤S50，自然冷却，可在步进齿条式冷床上自然空冷，严禁对终轧后淋水。

本发明与现有的普通的建筑钢材相比，其在碱性环境中的抗腐蚀性能有显著的提高，经实验室试验，其腐蚀能力是普通钢筋的2倍以上；与环氧树脂涂层钢筋比，由于环氧树脂涂层钢筋表面易产生剥落现象，且剥落后腐蚀速率较大，两者相比，本发明的抗耐腐蚀性能优；与不锈钢筋相比则生产成本会大幅降低。

本方法生产工艺简单，在目前400MPa级钢筋工艺生产线上，不添加任何装备，就能满足600MPa级耐碱性腐蚀钢筋的生产，焊接性能、塑性好的特点。

所述的步骤S10，即冶炼并浇铸成铸坯具体包括：

步骤S11，铁水脱硫，采用喷镁粉脱硫工艺，控制出站铁水硫含量[S]≤0.010％，罐内脱硫渣要扒干净。

步骤S12，转炉顶底吹炼，废钢装入量占总装入量的10～15％；转炉采用顶-底复合吹炼，终点采用高拉补吹工艺，点吹次数≤2次；终渣碱度目标为2.8～3.8；转炉终点C控制目标≥0.07％；出钢温度(目标)为1680～1700℃；出钢时间3～9min，挡渣出钢，钢包渣层厚度≤100mm(目标)；脱氧及合金化：出钢1/4左右时，随钢流加入硅锰铁、碳化硅等合金脱氧，然后加入钒铁、镍铁、铬铁、硼铁钛铁和碳粉；钢水出至3/4时合金、增碳剂必须全部加入，成分按内控范围的下限控制。

步骤S13，氩站吹氩，按内控目标值进行成分微调；加入合金后吹氩3min，然后测温、取样，出站成分调整按目标值控制。

步骤S14，浇铸成铸坯，连铸采用大罐长水口和结晶器浸入式水口(浸入深度100～150mm)保护浇注；中包保护渣采用碱性保护渣，结晶器保护渣采用低碳钢保护渣；中包钢水温度控制在液相线15～25℃；二冷水采用soft2#水表配水；铸坯拉速应与钢水温度匹配，200×200mm2方坯拉速控制目标1.8～2.0m/min。

以下就具体实验比较进行说明。

实施例1

生产规格Φ12mm规格的钢筋，选用化学成份按质量百分数为：0.15％C、1.27％Mn、0.73％Si、0.015％P、0.011％S、0.27％Cu、0.17％Ni、1.15％Cr、0.096％V，0.010％N，0.0015％B，0.019％Ti，余量为Fe。连轧工艺参数：均热段温度：1050℃，加热时间100min，开轧温度：920℃，终轧温度820℃，上冷床后自由空冷。

实施例2

生产规格Φ22mm规格的钢筋，选用化学成份按质量百分数为：0.18％C、1.13％Mn、0.57％Si、0.008％P、0.009％S、0.29％Cu、0.21％Ni、1.15％Cr、0.10％V，0.0108％N，0.0021％B，0.023％Ti，余量为Fe。连轧工艺参数：均热段温度：1100℃，加热时间100min，不得过热、过烧，开轧温度：950℃，终轧温度800℃，上冷床后自由空冷。

实施例3

生产规格Φ40mm规格的钢筋，选用化学成份按质量百分数为：0.20％C、1.35％Mn、0.72％Si、0.007％P、0.010％S、0.30％Cu、0.24％Ni、1.25％Cr、0.12％V，0.0120％N，0.0027％B，0.026％Ti，余量为Fe。连轧工艺参数：均热段温度：1150℃，加热时间120min，不得过热、过烧，开轧温度：1000℃，终轧温度750℃，上冷床后自由空冷。

将实施例1-3生产的钢筋与对比钢1加入1.5％的Cr，验证Cr对腐蚀性能的不利影响，其成分为0.24％C、1.38％Mn、0.64％Si、0.043％P、0.007％S、0.37％Cu、0.09％Ni、1.5％Cr、0.146％V；与普通生产的600MPa级钢筋产品对比钢2做对比，其成分为0.218％C、1.39％Mn、0.58％Si、0.037％P、0.005％S、0.04％Cu、0.02％Ni、0.01％Cr、0.148％V。

对上述五种成分钢进行拉伸检验。加工成标准样进行周浸实验，在碱性溶液中，实验温度45±2℃，相对湿度70±5％，周浸轮转速1圈/60分钟，腐蚀时间分别为196小时(腐蚀率1)和288小时(腐蚀率2)。力学性能和腐蚀实验结果见下表

从表中可以看出，本发明设计的成分均能满足600Mpa耐腐蚀钢筋性能，其腐蚀率不到目前普通600Mpa级钢筋的50％。

把实施例1-3的钢筋进行焊接实验，焊后拉伸实验中断裂部位均在母材上，说明焊接性能良好。

实验结果表明，设计的成分和工艺能够满足性能的要求。对比产线销售价格，吨钢可以高300-500元，按照年生产5000吨计算，可以创造150万元的经济效益。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种耐碱性腐蚀的高强度钢，其特征在于，所述钢的质量百分比包括：

C：0.15％～0.20％，Si：0.45％～0.75％，Mn：0.75％～1.35％，P≤0.015％，S≤0.015％，Cu：0.2％～0.3％，Ni：0.1％～0.25％，Ti：0.01～0.03％，Cr：0.8～1.3％，B：0.001～0.003％，V：0.08％～0.12％，N0.008～0.0120％，余为Fe及不可避免的杂质。

2.如权利要求1所述的钢，其特征在于，所述C：0.155％～0.185％，Ni：0.13％～0.21％，Cr：0.9～1.2％，B：0.0015～0.0025％，V：0.085％～0.11％。

3.如权利要求1所述的钢，其特征在于，所述钢的金相组织包括铁素体和珠光体。

4.一种钢的生产方法，用于生产权利要求1-3中任一权利要求所述的钢，其特征在于，所述方法包括：

冶炼并浇铸成铸坯；

对所述铸坯进行自然冷却；

对铸坯进行加热，加热时的均热温度为1050～1150℃，加热时间为100min～120min；

对铸坯进行轧制，轧制时的开轧温度为920～1000℃，终轧温度为750～820℃；

自然冷却。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述冶炼并浇铸成铸坯包括：

铁水脱硫；

转炉顶底吹炼；

氩站吹氩；

浇铸成铸坯。

6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述转炉顶底吹炼包括：

出钢1/4左右时，随钢流加入硅锰铁、碳化硅等合金脱氧，然后加入钒铁、镍铁、铬铁、硼铁钛铁和碳粉；

钢水出至3/4时合金、增碳剂必须全部加入，成分按内控范围的下限控制。