CN104930504B - 醇基燃料炉头及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种醇基燃料炉头及其制备方法，包括制备气化腔和燃烧室，所述气化腔为内圆体和外圆体套接构成的密封空腔，气化腔经进油管通向燃料桶；所述燃烧室为连接在预热盘上所述内圆体的内部空间，燃烧室内通有由电子喷油点火开关控制并连接于气化腔与燃料桶之间进油管上的喷油点火针，所述喷油点火针上固装有驱动泵，其特点是：所述内圆体内部有经油管与气化腔相通的大气化球，所述大气化球下方经气化缓冲管固装通向小气化球中。本发明由于在通向大气化球的小气化球上端设置了多个气化孔，向上喷火，燃烧产生的热能直接加热大气化球和气化腔，使醇基燃料在气化球内得到了充分气化，燃烧效果稳定，火力猛，达到了环保节能效果。

Description

醇基燃料炉头及其制备方法

技术领域

本发明属于燃烧液体燃料的炉头技术领域，特别是涉及一种醇基燃料炉头及其制备方法。

背景技术

在能源危机大气污染的今天，生物能源炙手可热，作为生物能源主要物质之一的醇基燃料受到越来越多的关注和使用。醇基燃料是以甲醇为基础的一种绿色环保的可再生的高清洁液体燃料。醇基燃料具有来源广泛，价格便宜，使用方便，具有点火快，火力猛等优点。但是目前尚无适用于这种燃料的炉头。用现有的煤油、柴油等液体燃料炉头燃烧醇基燃料时，不仅醇基燃料气化不完全，燃烧不充分，造成浪费，而且同时还会出现刺鼻辣眼的现象，对环境也造成一定的污染。

目前公知的对轻烃炉头进行改装后作为醇基燃料炉头，虽然也可用来作为醇基燃料的炉头，醇基燃料燃烧时存在燃料燃烧不充分，火焰不稳定，火苗跳动，火力不足，噪音大等不足。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题，提供一种醇基燃料燃烧充分并且燃烧稳定，火力猛，并且达到环保节能效果的醇基燃料炉头及其制备方法。

本发明包括如下技术方案：

醇基燃料炉头，包括气化腔和燃烧室，所述气化腔为内圆体和外圆体套接构成的密封空腔，气化腔经进油管通向燃料桶，气化腔与进油管之间通过控制板上的调火阀连接，所述控制板上还连接有电子脉冲器；所述燃烧室为连接在预热盘上所述内圆体的内部空间，燃烧室内通有由电子喷油点火开关控制并连接于气化腔与燃料桶之间进油管上的喷油点火针，所述喷油点火针上固装有驱动泵，其特点是：所述内圆体内部有经油管与气化腔相通的大气化球，所述大气化球下方经气化缓冲管固装通向小气化球中；所述内圆体底部和预热盘之间留有通风口；所述油管为螺纹油管；大气化球位于内圆体内部中上位置；所述小气化球上部制有向上喷火用气化孔；所述大气化球和喷火的小气化球为垂直方向同一中心线；所述内圆体为直径10厘米的不锈钢圆柱管，外圆体为直径为12厘米的不锈钢圆柱管；所述大气化球为直径6-7厘米的球形铸钢，所述小气化球为直径4-5厘米的球形铸钢。

根据上 述醇基燃料炉头，其特征在于：所述喷油点火针是外面为绝缘磁棒的不锈钢圆柱管。

醇基燃料炉头的制备方法，其特征在于：包括以下制备步骤：

步骤1：连接大气化球和小气化球

选用螺纹油管作为气化缓冲管，将气化缓冲管的一端穿过大气化球底部与大气化球连接成一体，另一端穿过小气化球至内底部距离3-8毫米处与小气化球连接，在小气化球上面制出气化孔；

步骤2：制作气化腔

两根螺纹油管的一端分别水平螺纹连接在大气化球两端，两根螺纹油管的另一端分别穿过内圆体并焊接在内圆体的中上位置；将内圆体与外圆体套接围成气化腔。

步骤3：制作燃烧室

将内圆体连接在预热盘上，内圆体底部和预热盘之间留出通风口；预热盘上的燃料油燃烧时间控制在20秒；内圆体的内部空间为燃烧室，燃烧室的顶部为炉口。

步骤4：成品的制作

进油管一端连接在燃料桶上，另一端先和驱动泵上的喷油点火针连接，然后再通过控制板上的调火阀与气化腔连接，小气化球温度控制在65度；将喷油点火针与驱动泵和进油管连接处安装在控制板上的电子喷油点火开关上，电子喷油点火开关通过控制板上的电子脉冲器与喷油点火针相连，即完成醇基燃料炉头的制作过程。

本发明具有的优点和积极效果是：

1、本发明由于在通向大气化球的小气化球上端设置了多个气化孔，向上喷火，燃烧产生的热能直接加热大气化球和气化腔，使醇基燃料在气化球内得到了充分气化，燃烧效果稳定，火力猛，达到了环保节能效果。

2、本发明通过油管连通气化腔和气化球，并在内圆体下端安装了预热盘，使用时先按下电子喷油点火开关将燃料油喷入预热盘中点燃，燃料油在预热盘中燃烧20秒左右，小气化球温度可达到65度时，再打开调火阀，有效避免了预热过程中气化球中燃油受热膨胀突喷现象，保证了安全性。

3、本发明通过将气化缓冲管的孔径设置为3毫米，气化缓冲管下端与小气化球底部的距离为5毫米，起到了降低气压的作用，由于小气化球上面制有气化孔7，还起到了向上喷火加热大气化球同时对气化腔进行加热的作用，大气化球和小气化球为垂直方向同一中心线，有效提高了气化效果。

4、本发明喷油点火针通过进油管上的驱动泵将燃料油喷进预热盘，同时电子脉冲器点火开始燃烧，起到一键点火的效果。

附图说明

图1是本发明醇基燃料炉头及其制备方法的剖视结构示意图。

图中，1-炉口，2-大气化球，3-气化腔，4-进油管，5-气化缓冲管，6-小气化球，7-气化孔，8-通风口，9-预热盘，10-外圆体，11-内圆体，12-螺纹油管，13-喷油点火针，14-控制板，15-电子喷油点火开关，16-调火阀，17-驱动泵，18-燃料桶，19-电子脉冲器，20-燃烧室。

具体实施方式

为能进一步公开本发明的发明内容、特点及功效，特例举以下实例详细说明如下：

醇基燃料炉头，包括气化腔和燃烧室，所述气化腔为内圆体和外圆体套接构成的密封空腔，气化腔经进油管通向燃料桶；所述燃烧室为连接在预热盘上所述内圆体的内部空间，燃烧室内通有由电子喷油点火开关控制并连接于气化腔与燃料桶之间进油管上的喷油点火针，所述喷油点火针上固装有驱动泵，其特点是：所述内圆体内部有经油管与气化腔相通的大气化球，所述大气化球下方经气化缓冲管固装通向小气化球中。

醇基燃料炉头的制备方法，包括以下制备步骤：

步骤1：连接大气化球和小气化球

选用螺纹油管作为气化缓冲管，将气化缓冲管的一端穿过大气化球底部与大气化球连接成一体，另一端穿过小气化球至内底部距离3-8毫米处与小气化球连接，在小气化球上面制出气化孔；

步骤3：制作气化腔

两根螺纹油管的一端分别水平螺纹连接在大气化球两端，两根螺纹油管的另一端分别穿过内圆体并焊接在内圆体的中上位置；将内圆体与外圆体套接围成气化腔。

步骤4：制作燃烧室

将内圆体连接在预热盘上，内圆体底部和预热盘之间留出通风口8；内圆体的内部空间为燃烧室，燃烧室的顶部为炉口。

步骤5：成品的制作

进油管一端连接在燃料桶上，另一端先和驱动泵上的喷油点火针连接，然后再通过控制板上的调火阀与气化腔连接，将喷油点火针与驱动泵和进油管连接处安装在控制板上的电子喷油点火开关上，电子喷油点火开关通过控制板上的电子脉冲器与喷油点火针相连，即完成醇基燃料炉头的制作过程。

本发明还可以采用如下技术措施：

气化腔与进油管之间通过控制板上的调火阀连接，所述控制板上还连接有电子脉冲器。

所述内圆体底部和预热盘之间留有通风口。

所述油管为螺纹油管；大气化球位于内圆体内部中上位置；所述小气化球上部制有向上喷火用气化孔。

所述大气化球和喷火的小气化球为垂直方向同一中心线。

所述内圆体为直径10厘米的不锈钢圆柱管，外圆体为直径为12厘米的不锈钢圆柱管。

所述大气化球为直径6-7厘米的球形铸钢，所述小气化球为直径4-5厘米的球形铸钢。

所述喷油点火针是外面为绝缘磁棒的不锈钢圆柱管。

本发明的创新点还包括：

实施例1

本发明的制作过程：如图1。

步骤1：零件的制作

制作外径为10厘米的不锈钢圆柱管作为内圆体11，制作上端和底部内径为10厘米、中部内径为12厘米的不锈钢管作为外圆体10；制作内径为6-7 厘米的空心球形铸钢作为大气化球2，制作外径为4-5厘米的空心球形铸钢作为小气化球6，在小气化球上面制出若干个直径2-3毫米的孔作为气化孔7；制作外径为8毫米、内径为3毫米油孔的外螺纹圆柱管作为气化缓冲管5，制作内径为8毫米的不锈钢圆柱管作为进油管4；制作端部内径为14厘米的不锈钢圆盘作为预热盘9；制作内径为6毫米的两根不锈钢外螺纹圆柱管作为螺纹油管12；采用外面为绝缘磁棒的不锈钢圆柱管作为喷油点火针13；采用不锈钢制作燃料桶18。

步骤2：连接大气化球和小气化球

将作为气化缓冲管的螺纹油管一端穿过大气化球底部与大气化球连接成一体，另一端穿过小气化球至内底部距离5毫米处与小气化球连接，起到了降低气压的作用，由于小气化球上面制有喷火用气化孔7，还起到了向上喷火加热大气化球同时对气化腔进行加热的作用，大气化球和小气化球为垂直方向同一中心线，有效提高了气化效果；

步骤3：制作气化腔

两根螺纹油管的一端分别水平螺纹连接在大气化球两端，并垂直于喷火用的小气化球的垂直中心线，两根螺纹油管的另一端分别穿过内圆体并焊接在内圆体的中上位置；将内圆体与外圆体套接围成的空间即构成凸形结构的气化腔3，也作为燃料室。

步骤4：制作燃烧室

将内圆体连接在预热盘上，内圆体底部和预热盘之间留出通风口8。内圆体的内部空间即为燃烧室20，燃烧室的顶部为炉口1。

步骤5：制作成本发明产品

进油管一端连接在燃料桶上，另一端先和驱动泵17上的喷油点火针连接，然后再通过控制板14上的调火阀16与气化腔连接，将喷油点火针与驱动泵和进油管连接处安装在控制板4上的电子喷油点火开关15上，电子喷油点火开关15通过控制板上的电子脉冲器19与喷油点火针相连。

本发明的工作过程

通过进油管上的驱动泵将燃料油喷进预热盘，启动电子喷油点火开关，将燃料油喷入预热盘中点燃，预热盘上的燃料油开始燃烧20秒左右，小气化球温度可达到65度时，再打开调火阀，有效避免了预热过程中气化球中燃油受热膨胀突喷现象，保证了安全性；通过小气化球上部的气化孔向上喷火加热大气化球同时加热气化腔，气化后的材料在气化腔内充分裂解出氢气和一氧化碳，燃烧热能加大，节省了燃料，降低了气压回流，降低了噪音，同时又采用了电子脉冲喷油点火，整个系统只需一键完成，操作十分方便。

尽管上面对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式。这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.醇基燃料炉头，包括气化腔和燃烧室，所述气化腔为内圆体和外圆体套接构成的密封空腔，气化腔经进油管通向燃料桶，气化腔与进油管之间通过控制板上的调火阀连接，所述控制板上还连接有电子脉冲器；所述燃烧室为连接在预热盘上所述内圆体的内部空间，燃烧室内通有由电子喷油点火开关控制并连接于气化腔与燃料桶之间进油管上的喷油点火针，所述喷油点火针上固装有驱动泵，其特征在于：所述内圆体内部有经油管与气化腔相通的大气化球，所述大气化球下方经气化缓冲管固装通向小气化球中；所述内圆体底部和预热盘之间留有通风口；所述油管为螺纹油管；大气化球位于内圆体内部中上位置；所述小气化球上部制有向上喷火用气化孔；所述大气化球和喷火的小气化球为垂直方向同一中心线；所述内圆体为直径10厘米的不锈钢圆柱管，外圆体为直径为12厘米的不锈钢圆柱管；所述大气化球为直径6-7厘米的球形铸钢，所述小气化球为直径4-5厘米的球形铸钢。

2.根据权利要求1所述醇基燃料炉头，其特征在于：所述喷油点火针是外面为绝缘磁棒的不锈钢圆柱管。

3.醇基燃料炉头的制备方法，其特征在于：包括以下制备步骤：

步骤1：连接大气化球和小气化球

选用螺纹油管作为气化缓冲管，将气化缓冲管的一端穿过大气化球底部与大气化球连接成一体，另一端穿过小气化球至内底部距离3-8毫米处与小气化球连接，在小气化球上面制出气化孔；

步骤2：制作气化腔

两根螺纹油管的一端分别水平螺纹连接在大气化球两端，两根螺纹油管的另一端分别穿过内圆体并焊接在内圆体的中上位置；将内圆体与外圆体套接围成气化腔；

步骤3：制作燃烧室

将内圆体连接在预热盘上，内圆体底部和预热盘之间留出通风口；预热盘上的燃料油燃烧时间控制在20秒；内圆体的内部空间为燃烧室，燃烧室的顶部为炉口；

步骤4：成品的制作

进油管一端连接在燃料桶上，另一端先和驱动泵上的喷油点火针连接，然后再通过控制板上的调火阀与气化腔连接，小气化球温度控制在65度；将喷油点火针与驱动泵和进油管连接处安装在控制板上的电子喷油点火开关上，电子喷油点火开关通过控制板上的电子脉冲器与喷油点火针相连，即完成醇基燃料炉头的制作过程。