CN104900346B - 一种悬链式交联电缆生产模具及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种悬链式交联电缆生产模具及生产方法，属于电线电缆制造技术领域，其模具包括基本模具体，基本模具体内部设有承线圆孔和进线锥形孔，还包括第一、第二内模体，所述内模体为一体结构，第一内模体套装在基本模具体的内部，第二内模体套装在第一内模体的内部，第一、第二内模体的一端分别设有第一、第二进线口，另一端分别设有第一、第二套管，第一进线口的锥度与进线锥形孔的锥度一致，第二进线口的锥度与第一进线口的锥度一致。其生产方法需要生产不同规格电缆导体将对应的第一内模体套装插入到基本模具体或第二内模体插装套入到第一内模体内，本发明更换模具快捷方便，提高了生产率，实现了相邻规格导体的连续性生产。

Description

一种悬链式交联电缆生产模具及生产方法

技术领域

本发明涉及一种悬链式交联电缆生产模具及生产方法，属于电线电缆制造技术领域。

背景技术

目前悬链式中高压交联电缆大多采用三层共挤机组，可以进行大长度地连续生产。因三层共挤机头内采取挤压式模具，而且导体有许多种不同的规格，当更换相邻规格时通常先停机后清理机头内残胶再安装该规格的模具，然后重新对机头进行升温，整个停、开过程约需3～4小时，螺杆及机头内的交联聚乙烯料停留时间超过20分钟以上可能发生预交联产生老胶，使挤出的线芯表面出现颗粒状焦烧物，降低绝缘性能甚至引发绝缘击穿，严重影响线芯质量；停机过程需要约70米左右的导线，开机过程中要重新调整各层的厚度及偏心度又增加了导线及原材料的浪费；停开机过程中还增加了水、电、氮气等能耗，严重影响了设备的生产效率，工人劳动强度加大，致使企业的生产成本很高。更换相邻规格导体时也有通过不停机更换分体式模具的方法，这种方法更换模具简单，能实现快速换模不停机生产，但考虑到交联电缆一般是大长度生产，内屏蔽挤出过程中可能长时间受到机头内其它模具阻力而反方向运动积累在小模内壁，使上下或左右两部分模具出现裂缝或错位，导致内屏层不圆整，甚至断开的现象，由此可能影响到绝缘层的厚度、圆整度及电气绝缘性能。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供一种无需停机即可生产相邻规格电缆导体的悬链式交联电缆生产模具及生产方法，其不但实现了交联机组相邻规格导体不停机连续性生产，而且换模方便快捷，生产相邻规格电缆的内屏蔽、绝缘层及外屏蔽圆整，无损伤。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种悬链式交联电缆生产模具，包括基本模具体，所述基本模具体内部设有相互连通的承线圆孔和进线锥形孔，还包括第一内模体，所述第一内模体为一体结构，所述第一内模体套装在所述基本模具体的内部，所述第一内模体的一端设有锥形结构的第一进线口，另一端设有圆柱形结构的第一套管，所述第一进线口的锥度与所述进线锥形孔的锥度一致，所述第一套管的外径与所述基本模具体的内径相配合，所述第一套管的出口端伸出所述承线圆孔。

本发明的有益效果是：实现了交联机组相邻型号导体规格不停机连续性生产，一体结构的内模体的第一进线口及第一套管避免某些分体式模具因较长时间生产内屏蔽挤出过程受阻，部分积累在其内壁导致分体式模具出现裂缝或部分错位；进线口的外侧角度与基本模具体进线锥形孔内壁角度吻合，能使第一内模体在基本模具体内牢固定位；内模体的外径与基本模具体的内径相配合，第一套管外壁光滑圆整，有助于内模体顺利到达基本模具体内并与基本模具体紧密接触；通过该模体生产的内屏蔽、绝缘层及外屏蔽连续、平整、光滑，无裂缝及断开现象，大大减少了内屏蔽尖端放电的可能性，也降低了XLPE绝缘料在机头或螺杆内因停机时间超过20分钟以上产生预交联引发产品质量问题的风险。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步的，还包括套装在所述第一内模体内部的第二内模体，所述第二内模体为一体结构，所述第二内模体包括依次连接的第二进线口及第二套管,所述第二进线口为锥形结构，所述第二套管为圆柱形结构，所述第二进线口的锥度与所述第一进线口的锥度一致，所述第二套管的外径与所述第一套管的内径相配合，所述第二套管的出口端伸出所述第一套管。

采用上述进一步方案的有益效果是，设置可用于生产小规格电缆导体的一体结构的第二内模体，第二进线口的锥度与第一进线口锥度一致，确保第一内模体在第二内模体内牢固定位，第二内模体的外径与第一内模体的内径相配合，第二套管外壁光滑圆整，有助于第二内模体顺利到达第一内模体内并与第一内模体紧密接触，从而实现相邻三种规格电缆导体的不停机生产。

进一步的，所述内模体的内径比经过所述内模体内部的导体外径大0.6～0.8mm，所述内模体的壁厚大于1mm。

采用上述进一步方案的有益效果是，保证内模体的强度，同时也避免内模体对经过内模体内部的导体产生挤压。

进一步的，所述第一套管、第二套管的出口端分别设有倒角。

采用上述进一步方案的有益效果是，倒角流线型设计使内屏蔽在机头内道路通畅，流动更合理，减少了运动阻力，有效地降低了内屏蔽的生产压力。

本发明还公开了一种悬链式交联电缆生产方法，采用如上所述的悬链式交联电缆生产模具，当需要从生产大规格共挤绝缘电缆换成生产中规格共挤绝缘电缆时，将第一内模体套装插入基本模具体内，使得第一内模体紧贴基本模具体的内壁且第一内模体与基本模具体保持同轴心，第一套管的出口端伸出基本模具体的承线圆孔，具体步骤：将第一内模体套入中规格电缆导体首端并固定，生产中的大规格电缆导体剩下20～30米时，停止放线，将大规格电缆导体末端与套有第一内模体的中规格电缆导体首端通过连接机构连接，然后继续放线，通过大规格电缆导体将第一内模体引入到三层共挤机头前，降低大规格电缆导体运行速度，利用运行的大规格电缆导体将第一内模体引入三层共挤机头中的基本模具体的内部。

本发明的有益效果是：采用上述悬链式交联电缆生产方法生产电缆，整个更换生产中等型号电缆导体内模体时间仅需3～6分钟，换模方便快捷，大大缩短了停开机时间，降低了导体及内外屏蔽及绝缘原材料的消耗，避免了因停机时间过长引起的线芯表面出现的老化或焦烧现象，提高了劳动生产率，大大降低了工人的劳动强度，实现了相邻规格导体的连续性生产，为企业创造了可观的经济效益。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步的，当需要从生产中规格共挤绝缘电缆换成生产小规格共挤绝缘电缆时，将第二内模体套装插入到第一内模体中，使得第二内模体紧贴第一内模体的内壁且第二内模体与第一内模体保持同轴心，第二套管的出口端伸出第一套管的出口端的承线圆孔，具体步骤：将第二内模体套入小规格电缆导体首端并固定，生产中的中规格电缆导体剩下20～30米时，停止放线，将中规格电缆导体末端与套有第二内模体的小规格电缆导体首端通过连接机构连接，然后继续放线，通过中规格电缆导体将第二内模体引入到三层共挤机头前，降低中规格电缆导体运行速度，利用运行中的中规格电缆导体将第二内模体引入三层共挤机头中的第一内模体的内部。

采用上述进一步方案的有益效果是，采用同样的方法将相邻最小规格的第二内模体通过生产中的中等规格的电缆导体引入三层共挤机的机头的第一内模体的内部，并与其紧密配合，从而实现相邻三种规格电缆导体的不停机生产。

进一步的，所述连接机构包括用于套接在待换导体首端的防扭转套管、用于连接待换导体首端连接段与运行导体末端连接段的中间连接管及用于压紧所述防扭转套管及中间连接管的压接模具，所述中间连接管及防扭转套管为中空圆筒状，所述中间连接管的内壁上设有螺纹，所述压接模具包括上压模和下压模，所述上压模及下压模上分别设有上压槽和下压槽，所述上、下压槽在所述上压模与下压模对接后形成正多边形压孔。

采用上述进一步方案的有益效果是，待换导体首端去除废线切割平整，剥除外层股线形成一个待换导体首端连接段，当运行导体将近生产结束时，停止放线，将运行导体末端取出，同样剥除最外层股线形成一个运行导体末端连接段。待换导体首端被紧压后的防扭转套管牢牢地固定，无论线芯在放线架、储线器及转向上牵引之间怎样扭转，都不会产生外层和第二层导体松股及凸起、散花等现象，中间连接管内壁螺纹的两端分别与待换导体首端连接段及运行导体末端连接段连接，然后通过压接模具的正多边形压孔紧密压接，很大程度地增加了接头的牢靠性，使连接接头能顺利通过后续三层共挤机头，保证了交联电缆生产的连续稳定。

进一步的，所述螺纹包括设置在所述中间连接管内壁上的第一螺纹和第二螺纹。

采用上述进一步方案的有益效果是，第一螺纹与待换导体首端连接段相互作用，而第二螺纹与运行导体末端连接段作用，相互之间不干扰，连接更牢固且不散股。

进一步的，所述正多边形压孔为正六边形压孔。

采用上述进一步方案的有益效果是，压接模具内设有正六边形压孔，设计简单压接方便快捷，压接导体更加牢固。

附图说明

图1为为本发明的结构示意图；

图2为本发明内模体与基本模具体配合的结构示意图；

图3为本发明基本模具体的结构示意图；

图4为本发明第一内模体的结构示意图；

图5为本发明第二内模体的结构示意图；

图6为本发明连接机构的结构示意图；

图7为本发明中间连接管的结构示意图；

图8为本发明压接模具的结构示意图；

图中，1、基本模具体；1-1、进线锥形孔；1-2、承线圆孔；2、第一内模体；2-1、第一进线口；2-2、第一套管；3、第二内模体；3-1、第二进线口；3-2、第二套管；4、倒角；5、防扭转套管；6、中间连接管；6-1、第一螺纹；6-2、第二螺纹；7、压接模具；7-1、上压模；7-2、下压模；7-3、正多边形压孔；8、待换导体；8-1、待换导体首端连接段；9、运行导体。9-1、运行导体末端连接段。

具体实施方式

以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1～图5所示，一种悬链式交联电缆生产模具，包括基本模具体1，所述基本模具体1内部设有相互连通的承线圆孔1-2和进线锥形孔1-1，还包括第一内模体2，所述第一内模体2为一体结构，所述第一内模体2套装在所述基本模具体1的内部，所述第一内模体2的一端设有锥形结构的第一进线口2-1，另一端设有圆柱形结构的第一套管2-2，所述第一进线口的锥度与所述进线锥形孔的锥度一致，所述第一套管的外径与所述基本模具体的内径相配合，所述第一套管的出口端伸出所述承线圆孔。

还包括套装在所述第一内模体内部的第二内模体3，所述第二内模体3为一体结构，所述第二内模体3包括依次连接的第二进线口3-1及第二套管3-2,所述第二进线口为锥形结构，所述第二套管3-2为圆柱形结构，所述第二进线口的锥度与所述第一进线口的锥度一致，所述第二套管的外径与所述第一套管的内径相配合，所述第二套管的出口端伸出所述第一套管。设置可用于生产小规格电缆导体的一体结构的第二内模体，第二进线口的锥度与第一进线口锥度一致，确保第一内模体在第二内模体内牢固定位，第二内模体的外径与第一内模体的内径相配合，第二套管外壁光滑圆整，有助于第二内模体顺利到达第一内模体内并与第一内模体紧密接触，从而实现相邻三种规格电缆导体的不停机生产。

所述内模体的内径比经过所述内模体内部的导体外径大0.6～0.8mm，所述内模体的壁厚大于1mm。保证内模体的强度，同时也避免内模体对经过内模体内部的导体产生挤压。

所述第一套管2-2、第二套管3-2的出口端分别设有倒角4。倒角流线型设计使内屏蔽在机头内道路通畅，流动更合理，减少了运动阻力，有效地降低了内屏蔽的生产压力。

本发明还公开了一种悬链式交联电缆生产方法，采用如上所述的悬链式交联电缆生产模具，当需要从生产大规格共挤绝缘电缆换成生产中规格共挤绝缘电缆时，将第一内模体套装插入基本模具体内，使得第一内模体紧贴基本模具体的内壁且第一内模体与基本模具体保持同轴心，第一套管的出口端伸出基本模具体的承线圆孔，具体步骤：将第一内模体套入中规格电缆导体首端并固定，生产中的大规格电缆导体剩下20～30米时，停止放线，将大规格电缆导体末端与套有第一内模体的中规格电缆导体首端通过连接机构连接，然后继续放线，通过大规格电缆导体将第一内模体引入到三层共挤机头前，降低大规格电缆导体运行速度，利用运行的大规格电缆导体将第一内模体引入三层共挤机头中的基本模具体的内部。

当需要从生产中规格共挤绝缘电缆换成生产小规格共挤绝缘电缆时，将第二内模体套装插入到第一内模体中，使得第二内模体紧贴第一内模体的内壁且第二内模体与第一内模体保持同轴心，第二套管的出口端伸出第一套管的出口端的承线圆孔，具体步骤：将第二内模体套入小规格电缆导体首端并固定，生产中的中规格电缆导体剩下20～30米时，停止放线，将中规格电缆导体末端与套有第二内模体的小规格电缆导体首端通过连接机构连接，然后继续放线，通过中规格电缆导体将第二内模体引入到三层共挤机头前，降低中规格电缆导体运行速度，利用运行中的中规格电缆导体将第二内模体引入三层共挤机头中的第一内模体的内部。

如图6～图8所示，所述连接机构包括用于套接在待换导体8首端的防扭转套管5、用于连接待换导体首端连接段8-1与运行导体末端连接段9-1的中间连接管6及用于压紧所述防扭转套管及中间连接管的压接模具7，所述中间连接管6及防扭转套管5为中空圆筒状，所述中间连接管6的内壁上设有螺纹，所述压接模具包括上压模7-1和下压模7-2，所述上压模及下压模上分别设有上压槽和下压槽，所述上、下压槽在所述上压模与下压模对接后形成正多边形压孔7-3。待换导体首端去除废线切割平整，剥除外层股线形成一个待换导体首端连接段，当运行导体将近生产结束时，停止放线，将运行导体末端取出，同样剥除最外层股线形成一个运行导体末端连接段。待换导体首端被紧压后的防扭转套管牢牢地固定，无论线芯在放线架、储线器及转向上牵引之间怎样扭转，都不会产生外层和第二层导体松股及凸起、散花等现象，中间连接管内壁螺纹的两端分别与待换导体首端连接段及运行导体末端连接段连接，然后通过压接模具的正多边形压孔紧密压接，很大程度地增加了接头的牢靠性，使连接接头能顺利通过后续三层共挤机头，保证了交联电缆生产的连续稳定。

所述螺纹包括设置在所述中间连接管内壁上的第一螺纹6-1和第二螺纹6-2。第一螺纹与待换导体首端连接段相互作用，而第二螺纹与运行导体末端连接段作用，相互之间不干扰，连接更牢固且不散股。

所述正多边形压孔7-3为正六边形压孔。压接模具内设有正六边形压孔，设计简单压接方便快捷，压接导体更加牢固。

采用上述悬链式交联电缆生产方法生产电缆，整个更换生产中等规格电缆导体内模体时间仅需3～6分钟，换模方便快捷，大大缩短了停开机时间，降低了导体及内外屏蔽及绝缘原材料的消耗，避免了因停机时间过长引起的线芯表面出现的老化或焦烧现象，实现了相邻两个规格导体的连续性生产；同样的方法将相邻最小规格的第二内模体通过生产中的中等规格的电缆导体经过放线架、储线器及转向上牵引引入三层共挤机的机头的第一内模体的内部，并与其紧密配合，从而实现相邻三种规格电缆导体的不停机生产。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种悬链式交联电缆生产方法，采用悬链式交联电缆生产模具，所述悬链式交联电缆生产模具包括基本模具体，所述基本模具体内部设有相互连通的承线圆孔和进线锥形孔，还包括第一内模体，所述第一内模体为一体结构，所述第一内模体套装在所述基本模具体的内部，所述第一内模体的一端设有锥形结构的第一进线口，另一端设有圆柱形结构的第一套管，所述第一进线口的锥度与所述进线锥形孔的锥度一致，所述第一套管的外径与所述基本模具体的内径相配合，所述第一套管的出口端伸出所述承线圆孔，其特征在于，当需要从生产大规格共挤绝缘电缆换成生产中规格共挤绝缘电缆时，将第一内模体套装插入基本模具体内，使得第一内模体紧贴基本模具体的内壁且第一内模体与基本模具体保持同轴心，第一套管的出口端伸出基本模具体的承线圆孔，具体步骤：将第一内模体套入中规格电缆导体首端并固定，生产中的大规格电缆导体剩下20～30米时，停止放线，将大规格电缆导体末端与套有第一内模体的中规格电缆导体首端通过连接机构连接，然后继续放线，通过大规格电缆导体将第一内模体引入到三层共挤机头前，降低大规格电缆导体运行速度，利用运行的大规格电缆导体将第一内模体引入三层共挤机头中的基本模具体的内部；

所述连接机构包括用于套接在待换导体首端的防扭转套管、用于连接待换导体首端连接段与运行导体末端连接段的中间连接管及用于压紧所述防扭转套管及中间连接管的压接模具，所述中间连接管及防扭转套管为中空圆筒状，所述中间连接管的内壁上设有螺纹，所述压接模具包括上压模和下压模，所述上压模及下压模上分别设有上压槽和下压槽，所述上、下压槽在所述上压模与下压模对接后形成正多边形压孔。

2.根据权利要求1所述的悬链式交联电缆生产方法，其特征在于，所述悬链式交联电缆生产模具还包括套装在所述第一内模体内部的第二内模体，所述第二内模体为一体结构，所述第二内模体包括依次连接的第二进线口及第二套管,所述第二进线口为锥形结构，所述第二套管为圆柱形结构，所述第二进线口的锥度与所述第一进线口的锥度一致，所述第二套管的外径与所述第一套管的内径相配合，所述第二套管的出口端伸出所述第一套管；当需要从生产中规格共挤绝缘电缆换成生产小规格共挤绝缘电缆时，将第二内模体套装插入到第一内模体中，使得第二内模体紧贴第一内模体的内壁且第二内模体与第一内模体保持同轴心，第二套管的出口端伸出第一套管的出口端的承线圆孔，具体步骤：将第二内模体套入小规格电缆导体首端并固定，生产中的中规格电缆导体剩下20～30米时，停止放线，将中规格电缆导体末端与套有第二内模体的小规格电缆导体首端通过所述连接机构连接，然后继续放线，通过中规格电缆导体将第二内模体引入到三层共挤机头前，降低中规格电缆导体运行速度，利用运行中的中规格电缆导体将第二内模体引入三层共挤机头中的第一内模体的内部。

3.根据权利要求1所述的悬链式交联电缆生产方法，其特征在于，所述螺纹包括设置在所述中间连接管内壁上的第一螺纹和第二螺纹。

4.根据权利要求1所述的悬链式交联电缆生产方法，其特征在于，所述正多边形压孔为正六边形压孔。

5.根据权利要求1或2所述的悬链式交联电缆生产方法，其特征在于，所述内模体的内径比经过所述内模体内部的导体外径大0.6～0.8mm，所述内模体的壁厚大于1mm。

6.根据权利要求5所述的悬链式交联电缆生产方法，其特征在于，所述第一套管、第二套管的出口端分别设有倒角。