CN104898182A - 用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管及验证方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管及验证方法，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括机械损伤、焊接缺陷、泄露孔和盗接支管；管道直径为500～1016mm，管道长度≥50m。其验证方法是先将试样管上的各缺陷纹路记录，并形成数据库，将试样管埋藏于地下，待验证的应力检测设备按其相应的测试方法对试样管进行测试，将测试结果与数据库中预存的参数进行对比分析，从而判断应力检测设备的测试能力是否达标。本发明可对多种应力集中磁检测设备的测试能力进行反复验证，提高检测设备的准确性，从而为管道的安全使用提供更高的保障。
Description
技术领域
本发明涉及长输埋地管道检测技术领域，特别涉及一种用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管及验证方法。
背景技术
目前，埋地管道检测技术主要围绕金属本体缺陷、防腐绝缘层缺陷和管道运行环境这三大问题上。对应金属本体缺陷的检测，目前已研制出来的主要有检测设备有管道内检测技术(俗称管道猪)、超声导波检测技术和应力集中磁扫描技术。
从我国20余年来在长输埋地管道方面的检测案例上所公开发表的一些技术论文成果，以及我们这几年亲身经历过的检验案例来看，每一种检测设备都有其优越性，也有其局限性。
因此，我们怎样才能更加有效的使用现有这些技术设备来对长输埋地管道进行检测、提高检测检出率呢？针对应力集中磁扫描技术，到目前为止，本领域内还没有一个类似长输埋地管道的标准试样，来对所使用的这些设备进行对比验证。毕竟埋地管道是敷设在地下的，属于看不见摸不着的压力设备，检测数据出来后，有时偶然开挖一两处进行验证而已，目前国内外也没有一个比较系统的对比这些检测设备的有效性的权威论证或者是一些公开的对比数据。因此，即便进行过应力集中磁扫描检测的管道系统依然存在很高的破坏风险，在实际应用中，尽管从检测结果来看，也发现了很多缺陷，而且也开挖了一些位置进行验证，但还是常常存在检测不到位的现象。
由此可见，怎样才能将管道运行本身存在的问题可以通过各种现有检测设备进行互补检测，寻找到最优的检测设备组合，达到“只要有缺陷就能检出来，没有缺陷就没有显示”的效果，最大限度地降低管道运行风险，成为长输埋地管道检测技术的新课题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，通过该试样管，可对多种应力集中磁检测设备的测试能力进行反复验证，提高检测设备的准确性，从而为管道的安全使用提供更高的保障。
本发明的另一目的在于提供一种通过上述试验管实现的用于应力集中磁检测仪测试能力验证的验证方法。
本发明的技术方案为：一种用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括机械损伤、焊接缺陷、泄露孔和盗接支管；管道直径为500～1016mm，管道长度≥50m。
所述机械损伤的方式包括凹坑、刻槽、外表面腐蚀沟槽和内表面腐蚀沟槽，机械损伤在管道上的分布情况如下：
以管道上靠近低温室(即天然气的存储室)一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
距离起点61.3m处的12点钟方向，设置凹坑，凹坑深度为60mm，
距离起点68.4m处的12点钟方向，设置凹坑，凹坑深度为60mm，
距离起点60.025m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点60.425m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点60.625m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点69.320m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点69.520m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点69.920m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点11.922m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点11.922m处的3点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点35.900m处的1点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点35.900m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点35.910m处的4点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点0.37m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置，
距离起点0.67m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置，
距离起点0.78～0.98m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置，
距离起点1.22～1.42m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置。
所述焊接缺陷的方式包括裂纹、未焊透纹路、未熔合纹路、条状孔和内凹纹路，焊接缺陷在管道上的分布情况如下：
以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
距离起点35.795m处的3～4点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为155mm，
距离起点35.795m处的10～11点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为140mm，
在起点处的4～5点钟方向，设置长度为40mm的未焊透纹路，
在起点处的4～5点钟方向的根部，设置长度为40mm的未熔合纹路，
在起点处的10～11点钟方向，设置长度为180mm的条状孔，
距离起点12.02m处的3～4点钟方向，设置长度为120mm的未熔合纹路，
距离起点59.8m处的9点钟方向的根部，设置内凹纹路，内凹纹路的长度为230mm，深度为2mm。
所述泄露孔为通孔，泄露孔在管道上的分布情况如下：
以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
距离起点60.24m处的12点钟方向，设置直径为10mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象，
距离起点69.76m处的12点钟方向，设置直径为10mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象。
所述盗接支管为用户在管道侧壁盗接的支管，盗接支管在管道上的分布情况为：
以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点38.7m的9点钟方向处，垂直设置支管，支管直径为168mm的支管，支管厚度为7.3mm，支管包括相连接的水平铺设段和引出段，水平铺设段平行于地面，水平铺设段长1m，引出段的末端引出地面，且引出段的末端设有盲板，引出段的长度为1.5m。
所述管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头、第一直管、第二直管、第三直管、第四直管、第五直管、第一短节、第二弯头、第二短节、第六直管和第三弯头，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。
所述第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环，第二短节上设有第二探头环。
本发明根据上述试样管可实现一种用于应力集中磁检测仪测试能力验证的验证方法，包括以下步骤：
(1)将试样管上的各缺陷纹路记录，并将各缺陷纹路相应的参数形成数据库；
(2)将试样管埋藏于地下1.2米的深处；
(3)安装应力集中磁检测设备后，按应力集中磁检测设备相应的测试方法对试样管进行测试，获取测试结果；
(4)将测试结果与数据库中的各参数进行对比分析，从而验证应力集中磁检测设备的测试能力是否达标。
所述步骤(3)中，集中磁检测设备的测试结果包括缺陷纹路在管道上的位置和缺陷纹路的大小。
所述步骤(3)中，集中磁检测设备为TSC应力集中磁扫描检测系统或管道弱磁检测系统，各外防腐层检测设备进行测试验证时，根据其通用的操作方法进行即可。
集中磁检测设备进行检测时，其原理是1997年俄罗斯杜波夫先生提出，通过铁磁体在工作载荷和地球磁场载荷下，应力和变形集中区会发生具有磁致伸缩性质的磁畴组织定向和不可逆的重新取向，形成磁畴固定节点，这种不可逆变化在工作载荷消除后保留下来，这个应力集中区形成漏磁场，通过捜取金属表面漏磁场的信息，对应力集中区和缺陷的大小、位置等进行判断。
本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：
本试样管是对国内天然气管网结构所存在的问题进行深入调查和研究后所进行设计的，根据目前长输埋地管道在实际工况中所产生的各种缺陷形式，在试样管上模拟制出相应的缺陷纹路，利用试验对拟用于实际管道检验的设备进行比对，找出达到最大检验检出率的设备组合，从而提高现有检测设备的准确性，为管道的安全使用提供更高的保障。
在检测设备达标的前提下，通过检测设备对试样管的检测操作，也可用于测试操作人员的检测水平，更好地保证管道安全。
本试样管上的缺陷纹路，集合了国内外几十年来关于长输埋地管道的安全管理过程中所发现的实际缺陷和国内外研究机构所研发出来的应力集中磁检测设备对应的敏感缺陷，完全符合实际公开可能产生的管道缺陷情况。
本试样管及其验证方法使用时，可将各缺陷纹路对应的参数建立成数据库，制定出切实可行的埋地长输管道检验作业指导书，有利于行业指导，对新检测设备的研发也具有指导意义。
附图说明
图1为本试样管的结构示意图。
图2为本试样管上所设凹坑的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例
本实施例是针对广东省天然气管网的结构而模拟设计的。
一种用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括机械损伤、焊接缺陷、泄露孔和盗接支管；管道直径为500～1016mm，管道长度≥50m。
机械损伤的方式包括凹坑(凹坑14的结构如图2所示)、刻槽、外表面腐蚀沟槽和内表面腐蚀沟槽，机械损伤在管道上的分布情况如下：
以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点61.3m处的12点钟方向，设置凹坑，凹坑深度为60mm；距离起点68.4m处的12点钟方向，设置凹坑，凹坑深度为60mm；距离起点60.025m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽；距离起点60.425m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽；距离起点60.625m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽；距离起点69.320m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽；距离起点69.520m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽；距离起点69.920m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽；距离起点11.922m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm；距离起点11.922m处的3点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm；距离起点35.900m处的1点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm；距离起点35.900m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm；距离起点35.910m处的4点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm；距离起点0.37m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置；距离起点0.67m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置；距离起点0.78～0.98m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置；距离起点1.22～1.42m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置。
焊接缺陷的方式包括裂纹、未焊透纹路、未熔合纹路、条状孔和内凹纹路，焊接缺陷在管道上的分布情况如下：以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面；距离起点35.795m处的3～4点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为155mm；距离起点35.795m处的10～11点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为140mm；在起点处的4～5点钟方向，设置长度为40mm的未焊透纹路；在起点处的4～5点钟方向的根部，设置长度为40mm的未熔合纹路；在起点处的10～11点钟方向，设置长度为180mm的条状孔；距离起点12.02m处的3～4点钟方向，设置长度为120mm的未熔合纹路；距离起点59.8m处的9点钟方向的根部，设置内凹纹路，内凹纹路的长度为230mm，深度为2mm。
泄露孔为通孔，泄露孔在管道上的分布情况如下：
以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点60.24m处的12点钟方向，设置直径为10mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象；距离起点69.76m处的12点钟方向，设置直径为10mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象。
盗接支管为用户在管道侧壁盗接的支管，盗接支管在管道上的分布情况为：以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点38.7m的9点钟方向处，垂直设置支管，支管直径为168mm的支管，支管厚度为7.3mm，支管包括相连接的水平铺设段和引出段，水平铺设段平行于地面，水平铺设段长1m，引出段的末端引出地面，且引出段的末端设有盲板，引出段的长度为1.5m。
如图1所示，管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头1、第一直管2、第二直管3、第三直管4、第四直管5、第五直管6、第一短节7、第二弯头8、第二短节9、第六直管10和第三弯头11，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。其中，短节的长度分别为1m左右。
第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环12，第二短节上设有第二探头环13。
本试样管主要用于验证应力集中磁扫描设备的测试能力，本试样管使用时，先将试样管上的各缺陷纹路记录，并使各参数形成数据库，然后根据一般埋地管道的设置深度，将试样管埋藏于地下，待验证设备按其相应的测试方法对试样管进行测试，获得测试结果后，将测试结果与数据库中预存的试样管参数进行对比分析，从而判断待验证设备的测试能力是否达标。集中磁检测设备进行检测时，其原理是1997年俄罗斯杜波夫先生提出，通过铁磁体在工作载荷和地球磁场载荷下，应力和变形集中区会发生具有磁致伸缩性质的磁畴组织定向和不可逆的重新取向，形成磁畴固定节点，这种不可逆变化在工作载荷消除后保留下来，这个应力集中区形成漏磁场，通过捜取金属表面漏磁场的信息，对应力集中区和缺陷的大小、位置等进行判断。
根据上述试样管可实现一种用于应力集中磁检测仪测试能力验证的验证方法，包括以下步骤：
(1)将试样管上的各缺陷纹路记录，并将各缺陷纹路相应的参数形成数据库；
(2)将试样管埋藏于地下1.2米的深处；
(3)安装应力集中磁检测设备后，按应力集中磁检测设备相应的测试方法对试样管进行测试，获取测试结果；
(4)将测试结果与数据库中的各参数进行对比分析，从而验证应力集中磁检测设备的测试能力是否达标。
步骤(3)中，集中磁检测设备的测试结果包括缺陷纹路在管道上的位置和缺陷纹路的大小。
步骤(3)中，集中磁检测设备为TSC应力集中磁扫描检测系统或管道弱磁检测系统，各外防腐层检测设备进行测试验证时，根据其通用的操作方法进行即可。
如上所述，便可较好地实现本发明，上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；即凡依本发明内容所作的均等变化与修饰，都为本发明权利要求所要求保护的范围所涵盖。
Claims (10)
1.用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，管道包括金属管和防腐层，金属管表面涂布防腐层，管道上分布有多种缺陷纹路，各缺陷纹路包括机械损伤、焊接缺陷、泄露孔和盗接支管；管道直径为500～1016mm，管道长度≥50m。
2.根据权利要求1所述用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述机械损伤的方式包括凹坑、刻槽、外表面腐蚀沟槽和内表面腐蚀沟槽，机械损伤在管道上的分布情况如下：
以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
距离起点61.3m处的12点钟方向，设置凹坑，凹坑深度为60mm，
距离起点68.4m处的12点钟方向，设置凹坑，凹坑深度为60mm，
距离起点60.025m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点60.425m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点60.625m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点69.320m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点69.520m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点69.920m处3点钟至9点钟方向的管道内壁，设置半圈的刻槽，
距离起点11.922m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点11.922m处的3点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点35.900m处的1点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点35.900m处的2点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点35.910m处的4点钟方向，设置外表面腐蚀沟槽，外表面腐蚀沟槽的长度为70mm，深度为5～6mm，
距离起点0.37m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置，
距离起点0.67m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈横向设置，
距离起点0.78～0.98m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置，
距离起点1.22～1.42m处的6点钟方向，设置内表面腐蚀沟槽，内表面腐蚀沟槽的长度为200mm，呈纵向设置。
3.根据权利要求1所述用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述焊接缺陷的方式包括裂纹、未焊透纹路、未熔合纹路、条状孔和内凹纹路，焊接缺陷在管道上的分布情况如下：
以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
距离起点35.795m处的3～4点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为155mm，
距离起点35.795m处的10～11点钟方向，设置裂纹，裂纹长度为140mm，
在起点处的4～5点钟方向，设置长度为40mm的未焊透纹路，
在起点处的4～5点钟方向的根部，设置长度为40mm的未熔合纹路，
在起点处的10～11点钟方向，设置长度为180mm的条状孔，
距离起点12.02m处的3～4点钟方向，设置长度为120mm的未熔合纹路，
距离起点59.8m处的9点钟方向的根部，设置内凹纹路，内凹纹路的长度为230mm，深度为2mm。
4.根据权利要求1所述用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述泄露孔为通孔，泄露孔在管道上的分布情况如下：
以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，
距离起点60.24m处的12点钟方向，设置直径为10mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象，
距离起点69.76m处的12点钟方向，设置直径为10mm的通孔，通孔穿透管道的内壁和外壁，通孔处涂有防腐层，通孔处未产生泄露现象。
5.根据权利要求1所述用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述盗接支管为用户在管道侧壁盗接的支管，盗接支管在管道上的分布情况为：
以管道上靠近低温室一端的第一条环向焊缝为起点，以天然气的输送方向为视觉方向，管道的径向截面视为时钟界面，距离起点38.7m的9点钟方向处，垂直设置支管，支管直径为168mm的支管，支管厚度为7.3mm，支管包括相连接的水平铺设段和引出段，水平铺设段平行于地面，水平铺设段长1m，引出段的末端引出地面，且引出段的末端设有盲板，引出段的长度为1.5m。
6.根据权利要求1所述用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述管道主要由弯头、短节和直管焊接组成，按照天然气的输送方向，分别为第一弯头、第一直管、第二直管、第三直管、第四直管、第五直管、第一短节、第二弯头、第二短节、第六直管和第三弯头，管道两端设有活动盖板，管道的埋设深度为1.2m。
7.根据权利要求6所述用于应力集中磁检测仪测试能力验证的试样管，其特征在于，所述第三直管和第四直管的连接处设有第一探头环，第二短节上设有第二探头环。
8.根据权利要求1～7任一项所述试样管实现一种用于应力集中磁检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将试样管上的各缺陷纹路记录，并将各缺陷纹路相应的参数形成数据库；
(2)将试样管埋藏于地下1.2米的深处；
(3)安装应力集中磁检测设备后，按应力集中磁检测设备相应的测试方法对试样管进行测试，获取测试结果；
(4)将测试结果与数据库中的各参数进行对比分析，从而验证应力集中磁检测设备的测试能力是否达标。
9.根据权利要求8所述用于应力集中磁检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，所述步骤(3)中，集中磁检测设备的测试结果包括缺陷纹路在管道上的位置和缺陷纹路的大小。
10.根据权利要求8所述用于应力集中磁检测仪测试能力验证的验证方法，其特征在于，所述步骤(3)中，集中磁检测设备为TSC应力集中磁扫描检测系统或管道弱磁检测系统。
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