CN104849036B - 一种除雾旋流分离器性能测试实验装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种除雾旋流分离器性能测试实验装置，包括空气压缩机、缓冲罐、雾化缓冲腔、双流体雾化喷嘴、液罐、粒度分析仪、摄像仪、除雾旋流气液分离器、集液罐、电子天平和计算机；双流体雾化喷嘴的出口设置在雾化缓冲腔内部，且靠近雾化缓冲腔的入口；雾化缓冲腔的出口连接除雾旋流气液分离器的入口，除雾旋流气液分离器气相出口连通外界，除雾旋流气液分离器的液相出口连接集液罐，通过液罐和集液罐内实验前后的液体量计算除雾旋流气液分离器分离效率。粒度分析仪测量湿气体进入除雾旋流气液分离器前后液滴粒径大小，并将测量的液滴粒径大小发送到计算机进行实时显示。摄像仪用于记录除雾旋流气液分离器中气液分离流动的动态演化过程。

Description

一种除雾旋流分离器性能测试实验装置

技术领域

本发明涉及一种分离器性能测试装置，特别是关于一种除雾旋流分离器性能测试实验装置。

背景技术

在石油天然气工业中，湿天然气输送过程中液滴的存在会降低天然气的热值，造成气体压缩机设备的损害；在长距离输送管道的低洼处形成积液，从而造成管路摩阻损失增大、能耗增大，且水相积液会对管路和设备造成腐蚀损害并有可能形成水合物，给天然气的长距离安全输送带来了巨大压力，因此，非常有必要在湿天然气长距离管输之前进行除雾。目前，以旋流技术作为关键技术的旋流分离器在天然气的除雾作业中得到了广泛应用，以该技术为基础进行了各种结构类型旋流分离器的设计与研发。通过实验的方法对所研制除雾旋流气液分离器的分离性能进行测试，是加深对除雾旋流分离器流动分离机理认识的重要手段，也是对除雾旋流分离器结构进行优化的一个重要基础。

除雾旋流气液分离器的性能测试包括分析结构参数与操作参数对分离器总分离效率和能耗的影响，分析进入分离器前后液滴粒径大小的定量分布规律以及气液两相在分离器内部的流动分离现象的演化过程。对分离器的总分离效率进行精确测定，需要对实验前后液相的加注量和实验收集量进行精确测定，而要对进入分离器前后液滴粒径大小的定量分布规律进行准确分析，则需要为分离器入口创造理想的液雾流动环境，用以造雾的喷嘴具有一定的喷角，且分离器的入口截面积较小，当将雾化喷嘴直接置于分离器入口管道时，大部分的液雾会撞击分离器入口管壁形成液膜，而不是以液雾的形式进入到分离器当中，造成对分离器的性能测试实验结果不准确，也就无法正确的认识分离器流动分离机理并进行结构优化。因此，为了能够对所研制除雾旋流气液分离器的分离性能做出准确评价，需要设计一套完善合理的实验评价装置，既要能形成理想的液雾流动环境，又能对分离器的分离性能包括总分离效率、粒径分离能力等进行精确评价。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种能够创造液雾流动环境，且能够对分离器分离性能进行精确评价的除雾旋流分离器性能测试实验装置。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种除雾旋流分离器性能测试实验装置，其特征在于：它包括空气压缩机、缓冲罐、雾化缓冲腔、双流体雾化喷嘴、液罐、粒度分析仪、摄像仪、除雾旋流气液分离器、集液罐、电子天平和计算机；所述空气压缩机的入口连接外界环境空气，所述空气压缩机的出口连接所述缓冲罐的入口，所述缓冲罐的出口连接一第一球阀的入口，所述第一球阀的出口并联连接一孔板流量计和一涡街流量计的入口；所述孔板流量计的出口通过一第一调节阀连接所述双流体雾化喷嘴的气相入口，所述孔板流量计用于计量进入所述双流体雾化喷嘴的气相流量值，并将计量的气向流量值发送给所述计算机进行实时显示；所述双流体雾化喷嘴液相入口通过一计量泵连接所述液罐，所述双流体雾化喷嘴的出口设置在所述雾化缓冲腔内部，且靠近所述雾化缓冲腔的入口；所述涡街流量计的出口通过一第二调节阀连接所述雾化缓冲腔的入口，所述涡流流量计用于计量进入所述雾化缓冲腔的主气相流量值，并将计量的主气相流量值发送给所述计算机进行实时显示；所述雾化缓冲腔的最大纵向截面底部设置一回流管接口，所述回流管接口连接一回流管的一端，所述回流管的另一端连接所述液罐；所述雾化缓冲腔的出口连接所述除雾旋流气液分离器的入口，所述除雾旋流气液分离器气相出口连通外界；所述除雾旋流气液分离器的液相出口通过一第二球阀连接所述集液罐；所述粒度分析仪设置在所述雾化缓冲腔的出口或者所述除雾旋流气液分离器的气相出口，用于测量湿气体进入所述除雾旋流气液分离器前后液滴粒径大小，并将测量的液滴粒径大小发送到计算机进行实时显示；所述摄像仪设置在所述除雾旋流气液分离器的一侧，用于记录所述除雾旋流气液分离器中气液分离流动的动态演化过程；所述电子天平用于称量所述液罐和所述集液罐内的液体收集量；所述第一球阀的出口与所述孔板流量计和所述涡街流量计入口之间的主管路上设置一温度传感器和一第一压力传感器，所述温度传感器用于测量所述主管路中气体的温度值，所述第一压力传感器用于测量所述主管路的气体压力值；所述雾化缓冲腔的出口与所述除雾旋流气液分离器的入口之间设置一第二压力传感器，用于测量所述除雾旋流气液分离器入口的气体压力值；所述除雾旋流气液分离器气相出口处设置一第三压力传感器，用于测量所述除雾旋流气液分离器气相出口的气体压力值；所述双流体雾化喷嘴液相入口与所述计量泵之间设置一第四压力传感器，用于测量进入所述双流体雾化喷嘴的液体压力值；所述温度传感器、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器分别将测量的值到发送所述计算机进行实时显示。

所述除雾旋流分离器性能测试实验装置还包括一用于对所述除雾旋流气液分离器进行支撑和固定的托架，所述托架包括一正方形碳钢横板、四垂向角铁和四水平角铁；所述正方形碳钢横板的每一角上均焊接固定每一所述垂向角铁，所述正方形碳钢横板位于所述垂向角铁的下部；每相邻的两个所述垂向角铁之间固定连接每一所述水平角铁，所述正方形碳钢横板中间设置有一用于穿设固定所述除雾旋流气液分离器的圆形通孔。

所述除雾旋流分离器性能测试实验装置还包括若干用于支撑连接管路的管路支架，所述管路支架包括三水平槽钢、两垂向槽钢和一横杆；三所述水平槽钢焊接连接成一工字型底座，每一两所述平行水平槽钢顶部焊接固定一所述垂直槽钢两所述垂直槽钢上相对设置一对以上的槽孔，所述横杆的两端分别插设在两所述垂直槽钢相对应的所述槽孔中，每一所述垂直槽钢的下部与每一所述水平槽钢之间分别设置有加强筋板。

所述空气压缩机和所述缓冲罐之间设置有过滤器。

所述计量泵相对于所述液罐采用自吸式安装。

所述雾化缓冲腔采用两头小、中间大的纺锤形结构。

本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明包括雾化缓冲腔、双流体雾化喷嘴和除雾旋流气液分离器，双流体雾化喷嘴的出口设置在雾化缓冲腔的内部，且靠近雾化缓冲腔的入口，雾化缓冲腔的出口除雾旋流气液分离器的入口，因此保证了液相充分雾化，为除雾旋流气液分离器的分离性能测试创造了理想的液雾流动环境。2、本发明包括计量泵、液罐和集液罐，计量泵相对于液罐采用自吸式安装，因此保证了液罐实验前后液量的准确计量，采用一托架支撑除雾旋流气液分离器，托架下方保留有取液空间，使除雾旋流气液分离器内分离出来的液相全部收集进入集液罐，保证了集液罐内液量的准确计量，液罐和集液罐内液量的准确计量保证了总分离效率的准确计算。3、本发明包括粒度分析仪和摄像仪，粒度分析仪用于测量湿气体进入除雾旋流气液分离器前后液滴粒径大小，摄像仪用于记录除雾旋流气液分离器中气液分离流动的动态演化过程，因此可以对进入除雾旋流气液分离器的液滴粒径变化进行分析，并结合摄像仪对流动分离过程进行形象演化，从而直观地评价除雾旋流气液分离器的分离性能，明确除雾旋流气液分离器内部的流动分离机理，有助于完成分离器结构的进一步优化。4、本发明包括用于造雾双流体雾化喷嘴，由双流体雾化喷嘴喷射出的雾化流体的量和滴粒径大小，可以通过调节进入双流体雾化喷嘴的气相流量和液相流量的大小而灵活控制，其中，通过第一调节阀调节进入双流体雾化喷嘴的气相流量，通过计量泵手轮设定进入双流体雾化喷嘴的液相流量。5、本发明的雾化缓冲腔采用两头小、中间大的纺锤形结构，且双流体雾化喷嘴的出口设置在雾化缓冲腔内部，且靠近雾化缓冲腔的入口，因此保证双流体雾化喷嘴的喷射角在雾化缓冲腔的中间最大纵向截面处充分展开，促进液相充分雾化。6、本发明空气压缩机和缓冲罐之间设置有过滤器，过滤器用于去除实验用气体中可能含有的颗粒物和油滴等杂质，避免了杂质对实验结果的影响，使实验结果更加准确。本发明可以广泛应用于分离器性能测试过程中。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是本发明雾化缓冲腔结构示意图；

图3是本发明分离器托架的结构示意图；

图4是本发明管路支架的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。

如图1所示，本发明提供的除雾旋流分离器性能测试实验装置，它包括空气压缩机1、过滤器2、缓冲罐3、第一球阀4-1、第二球阀4-2、温度传感器5、第一压力传感器6-1、第二压力传感器6-2、第三压力传感器6-3、第四压力传感器6-4、孔板流量计7、涡街流量计8、第一调节阀9-1、第二调节阀9-2、雾化缓冲腔10、双流体雾化喷嘴11、计量泵12、液罐13、粒度分析仪14、摄像仪15、回流管16、除雾旋流气液分离器17、集液罐18、电子天平19和计算机。

空气压缩机1的入口连接外界环境空气，出口通过管路连接过滤器2的入口，过滤器2的出口连接缓冲罐3的入口，缓冲罐3的出口连接第一球阀4-1的入口，第一球阀4-1的出口并联连接孔板流量计7和涡街流量计8的入口。孔板流量计7的出口通过第一调节阀9-1连接双流体雾化喷嘴11的气相入口，孔板流量计7用于计量进入双流体雾化喷嘴11的气相流量值，并将计量的气向流量值发送给计算机进行实时显示。双流体雾化喷嘴11液相入口通过计量泵12连接液罐13，双流体雾化喷嘴11的出口设置在雾化缓冲腔10内部，且靠近雾化缓冲腔10的入口，保证双流体雾化喷嘴11的喷射角在雾化缓冲腔10的中间最大截面处充分展开。涡街流量计8的出口通过一第二调节阀9-2连接雾化缓冲腔10的入口，涡街流量计8用于计量进入雾化缓冲腔10的主气相流量值，并将计量的主气相流量值发送给计算机进行实时显示。雾化缓冲腔10的最大纵向截面底部的中间位置设置有一回流管接口20，回流管接口20连接回流管16的一端，回流管16的另一端连接液罐13。雾化缓冲腔10的出口连接除雾旋流气液分离器17的入口，除雾旋流气液分离器17气相出口连通外界环境。除雾旋流气液分离器17的液相出口通过第二球阀4-2连接集液罐18。粒度分析仪14设置在雾化缓冲腔10的出口或者除雾旋流气液分离器17的气相出口，用于测量湿气体进入除雾旋流气液分离器17前后液滴粒径(即液滴颗粒的直径)大小，并将测量的液滴粒径大小发送到计算机进行实时显示。除雾旋流气液分离器17为透明装置，摄像仪15设置在除雾旋流气液分离器17的一侧，用于记录除雾旋流气液分离器17中气液分离流动的动态演化过程；电子天平19用于称量液罐13和集液罐18内的液体收集量，通过液罐13和集液罐18内实验前后的液体量可以计算除雾旋流气液分离器17的分离效率。第一球阀4-1的出口与孔板流量计7和涡街流量计8入口之间的主管路上设置温度传感器5和第一压力传感器6-1，温度传感器5用于测量主管路中气体的温度值，第一压力传感器6-1用于测量主管路的气体压力值。雾化缓冲腔10的出口与除雾旋流气液分离器17的入口之间设置第二压力传感器6-2，第二压力传感器6-2用于测量除雾旋流气液分离器17入口的气体压力值。除雾旋流气液分离器17气相出口处设置第三压力传感器6-3，第三压力传感器6-3用于测量除雾旋流气液分离器17气相出口的气体压力值。双流体雾化喷嘴11液相入口与计量泵12之间设置第四压力传感器6-4，第四压力传感器6-4用于测量进入双流体雾化喷嘴11的液体压力值。温度传感器5、第一压力传感器6-1、第二压力传感器6-2、第三压力传感器6-3和第四压力传感器6-4分别将测量的压力值发送给计算机，计算机将接收到的温度值和压力值进行实时显示，为实验人员调节第一调节阀9-1和第二调节阀9-2提供依据。

在一个优选的实施例中，计量泵12相对于液罐13可以采用自吸式安装，即液罐13的液面低于计量泵12的入口。

在一个优选的实施例中，如图2所示，雾化缓冲腔10用于促进液相充分雾化，雾化缓冲腔10紧靠除雾旋流气液分离器17的入口，可以采用两头小、中间大的纺锤形结构。

在一个优选的实施例中，如图3所示，本发明提供的除雾旋流分离器性能测试实验装置，还可以包括一用于对除雾旋流气液分离器17进行支撑和固定的托架，托架包括一正方形碳钢横板21、四垂向角铁22和四水平角铁23。正方形碳钢横板21的每一角上均焊接固定每一垂向角铁22，正方形碳钢横板21位于垂向角铁22的下部。每相邻的两垂向角铁22之间均通过螺栓固定连接每一水平角铁23；正方形碳钢横板21中间设置有一用于穿设和固定除雾旋流气液分离器17的圆形通孔(图中未示出)。正方形碳钢横板21和四水平角铁23用于固定四垂向角铁22，并支撑除雾旋流气液分离器17，使用时，托架托起除雾旋流气液分离器17，集液罐18放置在正方形碳钢横板21的圆形通孔下方，除雾旋流气液分离器17的出口穿过正方形碳钢横21中间的圆形通孔，液体从托架的底部泄流进入集液罐18。

在一个优选的实施例中，如图4所示，本发明提供的除雾旋流分离器性能测试实验装置，还可以包括若干用于支撑连接管路的管路支架，管路支架包括三水平槽钢30、两垂向槽钢31、四加强筋板32和一横杆33。三水平槽钢30焊接连接成一“工字型”底座，“工字型”底座中的两平行水平槽钢30的顶部焊接有一垂向槽钢31，两垂向槽钢31上相对设置有一对以上的槽孔，横杆33的两端分别插设在两垂向槽钢31相对应的的槽孔中。每一垂向槽钢31的下部与相连接的水平槽钢30的两端分别设置有加强筋板32，使每一垂向槽钢31更加稳固，实验测试管路可以架设在横杆33上。

本发明的除雾旋流分离器性能测试实验装置的具体使用过程为：外界环境中的空气在空气压缩机1进行压缩后，通过过滤器2去除压缩空气中的颗粒物和油滴后进入缓冲罐3进行稳定；打开第一球阀4-1，根据计算机上显示的涡流流量计8的流量值调整第二调节阀9-2，从而控制进入雾化缓冲腔10的主气相流量；根据计算机上显示的孔板流量计7的流量值调整第一调节阀9-1控制进入双流体雾化喷嘴11的气相流量，同时，调节计量泵12的调节装置设定进入双流体雾化喷嘴11的液相流量，气相流量和液相流量在双流体雾化喷嘴11内雾化形成液滴，双流体雾化喷嘴11将液滴喷射进入雾化缓冲腔10，形成雾化流体，雾化流体与雾化缓冲腔10内的主气相流量充分混合后，进入除雾旋流气液分离器17进行除雾；部分雾化流体撞击雾化缓冲腔10内壁形成液膜，液膜流出回流管接口20后，经回流管16流入液罐13；除雾旋流气液分离器17除雾后分离成气相和液相，气相排至外界，液相经过第二球阀4-2后流入集液罐18；摄像仪15记录除雾旋流气液分离器17中气液分离流动的动态演化过程；使用电子天平19称量实验前后液罐13和集液罐18内的液体收集量，称量完毕后通过计算得到该次除雾实验的液相消耗量，并进一步计算除雾旋流气液分离器17的分离效率。

计算液相消耗量和分离效率的具体过程为：

Δm＝m1-m2

其中，Δm为液相消耗量，m1为实验前液罐13内的液体质量，m2为实验后液罐13内的液体质量；

η＝(m3/Δm)×100％

其中，η为分离效率，m3为实验结束后集液罐18内液体质量；

实验过程中，温度传感器5测量主管路中气体的温度，并将测量的气体温度值发送给计算机进行实时显示；第一压力传感器6-1测量主管路的气体压力值，第二压力传感器6-2测量除雾旋流气液分离器17入口的气体压力值，第三压力传感器6-3测量除雾旋流气液分离器17出口的气体压力值，第四压力传感器6-4测量进入双流体雾化喷嘴11的液体压力值，第一压力传感器6-1、第二压力传感器6-2、第三压力传感器6-3和第四压力传感器6-4分别将测量的压力值发送给计算机进行实时显示；粒度分析仪14测量湿气体进入除雾旋流气液分离器17前后液滴粒径大小，并将测量的液滴粒径大小发送到计算机进行实时显示；孔板流量计7计量进入双流体雾化喷嘴11的气相流量值，并将计量的流量值发送给计算机进行实时显示；涡流流量计8计量进入雾化缓冲腔10的主气相流量的流量值，并将计量的流量值发送给计算机进行实时显示。结合分离效率和采集的测量数据，完成除雾旋流气液分离器17的流动分离机理分析、性能评价和结构优化。

下面结合具体实施例对本发明的除雾旋流分离器性能测试实验装置进行详细描述：

1)调节计量泵12的调节装置，使进入双流体雾化喷嘴11内的液相流量处于设定值；同时，打开空气压缩机1，调节第一调节阀9-1和第二调节阀9-2，使进入雾化缓冲腔10的主气相流量和进入双流体雾化喷嘴11的气相流量都处于设定值；

2)开启计量泵12，实验装置试运行；

3)实验装置试运行10分钟后，停止计量泵12，再过1分钟后，停止空气压缩机1，保持第一调节阀9-1和第二调节阀9-2的开度不变，打开第二球阀4-2，第二球阀4-2打开5分钟后关闭；

4)使用电子天平19称量液罐13的质量，并记录数据；

5)同时开启空气压缩机1和计量泵12，开始正式实验，开始正式实验40～50分钟；实验过程中，通过摄像仪15记录气液分离的过程，通过计算机完成数据的采集；

6)实验完成，关闭计量泵12，1分钟后关闭空气压缩机1，打开第二球阀4-2泄液5分钟后，关闭球阀4-2，通过电子天平19称量液罐13和集液罐18内液相质量，并记录称量结果；根据称量结果计算该次除雾实验的液相消耗量，从而计算除雾旋流气液分离器17的分离效率。

上述过程中，对实验装置进行试运行的目的是保证每一次实验之前都形成一个设定实验条件下的模拟环境，避免由于除雾旋流气液分离器17内部环境不同造成的干扰。

上述各实施例仅用于说明本发明，其中各部件的结构、连接方式和制作工艺等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。

Claims (10)

1.一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：它包括空气压缩机、缓冲罐、雾化缓冲腔、双流体雾化喷嘴、液罐、粒度分析仪、摄像仪、除雾旋流气液分离器、集液罐、电子天平和计算机；

所述空气压缩机的入口连接外界环境空气，所述空气压缩机的出口连接所述缓冲罐的入口，所述缓冲罐的出口连接一第一球阀的入口，所述第一球阀的出口并联连接一孔板流量计和一涡街流量计的入口；所述孔板流量计的出口通过一第一调节阀连接所述双流体雾化喷嘴的气相入口，所述孔板流量计用于计量进入所述双流体雾化喷嘴的气相流量值，并将计量的气向流量值发送给所述计算机进行实时显示；所述双流体雾化喷嘴液相入口通过一计量泵连接所述液罐，所述双流体雾化喷嘴的出口设置在所述雾化缓冲腔内部，且靠近所述雾化缓冲腔的入口；所述涡街流量计的出口通过一第二调节阀连接所述雾化缓冲腔的入口，所述涡街流量计用于计量进入所述雾化缓冲腔的主气相流量值，并将计量的主气相流量值发送给所述计算机进行实时显示；所述雾化缓冲腔的最大纵向截面底部设置一回流管接口，所述回流管接口连接一回流管的一端，所述回流管的另一端连接所述液罐；所述雾化缓冲腔的出口连接所述除雾旋流气液分离器的入口，所述除雾旋流气液分离器气相出口连通外界；所述除雾旋流气液分离器的液相出口通过一第二球阀连接所述集液罐；所述粒度分析仪设置在所述雾化缓冲腔的出口或者所述除雾旋流气液分离器的气相出口，用于测量湿气体进入所述除雾旋流气液分离器前后液滴粒径大小，并将测量的液滴粒径大小发送到计算机进行实时显示；所述摄像仪设置在所述除雾旋流气液分离器的一侧，用于记录所述除雾旋流气液分离器中气液分离流动的动态演化过程；所述电子天平用于称量所述液罐和所述集液罐内的液体收集量；

所述第一球阀的出口与所述孔板流量计和所述涡街流量计入口之间的主管路上设置一温度传感器和一第一压力传感器，所述温度传感器用于测量所述主管路中气体的温度值，所述第一压力传感器用于测量所述主管路的气体压力值；所述雾化缓冲腔的出口与所述除雾旋流气液分离器的入口之间设置一第二压力传感器，用于测量所述除雾旋流气液分离器入口的气体压力值；所述除雾旋流气液分离器气相出口处设置一第三压力传感器，用于测量所述除雾旋流气液分离器气相出口的气体压力值；所述双流体雾化喷嘴液相入口与所述计量泵之间设置一第四压力传感器，用于测量进入所述双流体雾化喷嘴的液体压力值；所述温度传感器、第一压力传感器、第二压力传感器、第三压力传感器和第四压力传感器分别将测量的值到发送所述计算机进行实时显示。

2.如权利要求1所述的一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：所述除雾旋流气液分离器性能测试实验装置还包括一用于对所述除雾旋流气液分离器进行支撑和固定的托架，所述托架包括一正方形碳钢横板、四垂向角铁和四水平角铁；所述正方形碳钢横板的每一角上均焊接固定每一所述垂向角铁，所述正方形碳钢横板位于所述垂向角铁的下部；每相邻的两个所述垂向角铁之间固定连接每一所述水平角铁，所述正方形碳钢横板中间设置有一用于穿设固定所述除雾旋流气液分离器的圆形通孔。

3.如权利要求1或2所述的一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：所述除雾旋流气液分离器性能测试实验装置还包括若干用于支撑连接管路的管路支架，所述管路支架包括三水平槽钢、两垂向槽钢和一横杆；三所述水平槽钢焊接连接成一工字型底座，所述工字型底座的两平行水平槽钢连接位置的顶部焊接固定所述垂向槽钢，两所述垂向槽钢上相对设置一对以上的槽孔，所述横杆的两端分别插设在两所述垂向槽钢相对应的所述槽孔中，每一所述垂向槽钢的下部与每一所述水平槽钢之间分别设置有加强筋板。

4.如权利要求1或2所述的一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：所述空气压缩机和所述缓冲罐之间设置有过滤器。

5.如权利要求3所述的一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：所述空气压缩机和所述缓冲罐之间设置有过滤器。

6.如权利要求1或2或5所述的一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：所述计量泵相对于所述液罐采用自吸式安装。

7.如权利要求4所述的一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：所述计量泵相对于所述液罐采用自吸式安装。

8.如权利要求1或2或5或7所述的一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：所述雾化缓冲腔采用两头小、中间大的纺锤形结构。

9.如权利要求3所述的一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：所述雾化缓冲腔采用两头小、中间大的纺锤形结构。

10.如权利要求4所述的一种除雾旋流气液分离器性能测试实验装置，其特征在于：所述雾化缓冲腔采用两头小、中间大的纺锤形结构。