CN104789189A - 一种盘式刹车片摩擦材料及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种盘式刹车片摩擦材料及其制备工艺，原料如下：三聚氰胺改性酚醛树脂8～15％、六亚甲基四胺1～3％、聚异丁烯1～5％、聚丙烯腈3～5％、硬脂酸锌0.1～0.5％、碳纤维5～10％、玄武岩纤维5～10％、钢纤维3～8％、铜锌合金纤维5～10％、三氧化二铝4～6％、石墨6～8％、焦炭10～15％、硅铝酸盐8～10％、四氧化三铁3～5％、氧化镁4～6％、二硫化钼1～3％、钛酸钾2～4％、碳酸钙3～5％、铬铁矿粉1～3％。本发明的刹车片摩擦材料及其制备工艺，不仅满足高温衰退小、磨损率低、摩擦系数稳定要求，还具有无石棉、振动小、噪声低、落灰少、节能高效等环保人性化的特点。

Description

一种盘式刹车片摩擦材料及其制备工艺

技术领域

本发明涉及汽车刹车片技术领域，具体涉及一种盘式刹车片摩擦材料及其制备工艺。

背景技术

作为汽车关键性的安全部件，刹车片产品的市场需求增长与汽车工业的发展息息相关。随着人们快节奏的现代生活和频繁的远距离活动，轿车的普及率越来越高，而随着人们生活质量的提高，对汽车的制动效果也更加关注，不仅要求汽车在各种路况下的制动性能，而且对汽车刹车片在高速高温制动条件下的稳定性能也提出更高要求。另外，出于保护环境和人身健康的考虑，国内外已经出现相关立法或禁令对石棉型和重金属型摩擦材料进行贸易限制，因此，如何设计一种即保证制动性能稳定，又符合节能环保需求的无石棉和重金属的摩擦材料和用此摩擦材料制作的刹车片，以及如何设计其制造工艺是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

刹车片也叫制动片或刹车皮，在汽车的刹车系统中，刹车片是最关键的安全零件，对刹车效果的好坏起决定性作用。刹车片是指固定在与车轮旋转的制动鼓或制动盘上的摩擦材料，一般由钢板、粘接隔热层和摩擦衬片及摩擦衬块构成。其中摩擦衬片及摩擦衬块承受外来挤压力，产生摩擦作用从而达到令车辆减速的目的。可见，摩擦衬片及摩擦衬块决定刹车片在高速高温制动条件下的性能，因此，摩擦材料在刹车片制造和使用过程中起着关键作用。

摩擦材料可以采用合成材料经普通热压法制得，热压温度一般小于300℃。摩擦材料由粘结剂、摩擦性能调节剂、增强纤维和填料四大部分组成。

粘结剂是摩擦材料中的重要组成，主要对材料的热衰退性能、恢复性能、磨损机械性能产生影响，汽车摩擦材料中一般采用的是改性酚醛树脂；

摩擦性能调节剂可以分为两类，一类是莫氏硬度一般小于2的减摩材料，它的加入可提高材料的耐磨性，减小噪音及降低摩擦系数，主要以石墨、石油焦、二硫化钼、铅和铜等为主；另一类摩擦性能调节剂为莫氏硬度一般大于4的摩阻材料，它的加入可以增加材料的摩擦系数；

增强纤维在摩擦材料中起增强作用，传统材料用的是石棉等矿物纤维，但是由于其抗热衰退性差，并且具有较强的致癌风险，所以20世纪70年代以后多国开始禁止使用石棉制品。半金属汽车摩擦材料中使用的是钢丝绒纤维，同时加入少量铜纤维及少量矿物纤维，由于高金属含量使摩擦材料的强度增大，改变了摩擦特性，为获得同样的制动效果，需要更高的制动压力，将导致制动盘或制动鼓的表面磨损严重(低温环境中尤为严重)，并产生更大的噪音；NAO型刹车片主要以玻璃纤维、芳香族聚酯纤维或其他纤维(碳纤维、玄武岩纤维等)作为增强材料，其性能主要取决于纤维的类型及其它添加混合物。就性能而言，NAO型刹车片更接近石棉刹车片，而不是半金属刹车片，它不像半金属刹车片那样具有良好的导热性和高温可控性，但新型NAO刹车片与石棉刹车片也具有明显不同，可通过合理调整NAO型摩擦材料的配方生产出更耐磨、使用寿命更长、无噪音、耐高温、摩擦系数更稳定、舒适性更高、无粉尘、更环保的产品。

填料主要以粉末的形式加入，其作用很多，例如，加入重晶石粉可以提高摩擦力距和稳定摩擦系数，又能减小对对偶件的损伤，提高整个摩擦副的耐磨性能。

随着科技的进步和人们生活水平的提高，对刹车片的环保要求也逐步提高。可行性研究报告显示，在国外市场，无石棉、少金属的陶瓷型摩擦材料已经开始向市场推广；欧美一些国家已经就限制摩擦材料中有害重金属组分的含量进行立法。所以，在可以预见的将来，摩擦材料中重金属组分的含量将会成为摩擦材料出口欧美的一项贸易限制。因此，如何设计一种少金属的摩擦材料和用此摩擦材料制作的刹车片，以及如何设计其制造工艺是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种盘式刹车片摩擦材料和用此摩擦材料制作的刹车片，以及此盘式刹车片的制备工艺。本发明公开的此种摩擦材料可以避免普通石棉和半金属型盘式刹车片摩擦材料带来的性能缺陷及环境危害，以提高盘式刹车片摩擦材料的整体性能。

本发明采用如下技术方案：

本发明的盘式刹车片摩擦材料是由以下重量百分比的原料组成：三聚氰胺改性酚醛树脂8～15％、六亚甲基四胺1～3％、聚异丁烯1～5％、聚丙烯腈3～5％、硬脂酸锌0.1～0.5％、碳纤维5～10％、玄武岩纤维5～10％、钢纤维3～8％、铜锌合金纤维5～10％、三氧化二铝4～6％、石墨6～8％、焦炭10～15％、硅铝酸盐8～10％、四氧化三铁3～5％、氧化镁4～6％、二硫化钼1～3％、钛酸钾2～4％、碳酸钙3～5％、铬铁矿粉1～3％。

优选：本发明的盘式刹车片摩擦材料是由以下重量百分比的原料组成：三聚氰胺改性酚醛树脂9～13％、六亚甲基四胺2～3％、聚异丁烯2～5％、聚丙烯腈3～4％、硬脂酸锌0.1～0.5％、碳纤维5～10％、玄武岩纤维6～9％、钢纤维4～8％、铜锌合金纤维6～10％、三氧化二铝4～6％、石墨6～7％、焦炭10～14％、硅铝酸盐8～10％、四氧化三铁3～5％、氧化镁4～6％、二硫化钼2～3％、钛酸钾2～4％、碳酸钙3～5％、铬铁矿粉2～3％。

所述的摩擦材料各原材料的规格分别为：碳纤维直径500-1000微米、铜锌合金纤维直径200-1000微米、石墨粒径200-250目。

本发明的盘式刹车片包括刹车片背板和压制在所述刹车片背板上的摩擦材料，所述摩擦材料为如上所述的盘式刹车片摩擦材料。

本发明的盘式刹车片的制备工艺包括如下步骤：

(1)原料混配：

按配比称取刹车片摩擦材料的粉末材料，机械搅拌8-12分钟，混配均匀；

(2)热压成型：

将混配好的所述摩擦材料及涂完胶的刹车片背板送入模压工序，加工出盘式刹车片的半成品；

(3)固化处理：

在烘箱内对所述半成品进行热处理烘烤。

步骤(1)中，优选机械搅拌10分钟。

步骤(2)中，热压成型时的工艺参数为：热压温度为140℃～170℃，保温时间为120～300s，系统压力为7～18MPa。

步骤(3)中，对所述盘式刹车片进行固化处理时的烘烤温度和保温时间分别为：烧结半成品先在100～180℃时保温3.5～5.5h，再在150～230℃时保温3.5～5.5h，最后在200～280℃时保温1.5～3.5h。

本发明的技术优势如下：

本发明的盘式刹车片摩擦材料的原料组成中，不含石棉，主要以多种纤维材料为主，用上述配方制造而成的摩擦材料，符合环保型摩擦材料的标准，并且可以突破欧美一些国家就限制摩擦材料中有害重金属组分的立法贸易限制，可见本发明实施例提供的盘式刹车片摩擦材料具有突破性意义。所述减磨材料主要为石墨，由于石墨为层状结构，具有润滑性，可以有效降低并稳定摩擦系数，在摩擦过程中起到良好的减磨作用，同时也会降低刹车片的磨损，保护对偶，提高对偶盘的使用寿命。铜锌合金纤维的加入，可提高摩擦材料的导热性，使汽车在制动过程中的动能转化为摩擦热能，及时将热能散失，提高刹车片摩擦材料的整体性能，使摩擦材料在制动过程中的热分解、热衰退、热龟裂现象减少。而碳纤维和玄武岩纤维均属于耐高温耐磨材料，可以提高刹车片的持续稳定性和安全性，有效防止长时间刹车造成的刹车片因高温碳化而导致的刹车失灵问题。由此生产的刹车片对对偶盘的磨损小，摩擦系数稳定，异常磨损、噪音出现概率小，环保、制动性能均能满足高性能刹车片的要求。同时，本发明的盘式刹车片的高温稳定性好，耐磨性能优良，且制备方法简单，成本较低，具有较高的工业应用价值。

具体实施方式

下面给出的实施例拟对本发明作进一步说明，但不能理解为是对本发明保护范围的限制，该领域的技术人员凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

本发明提供了一种盘式刹车片摩擦材料和用此摩擦材料制作的刹车片，以及此盘式刹车片的制备工艺。本发明公开的此种摩擦材料可以避免石棉等对盘式刹车片摩擦材料带来的性能缺陷，以提高盘式刹车片摩擦材料的整体性能。

本发明实施例提供的盘式刹车片摩擦材料，包括以下重量份的原料：三聚氰胺改性酚醛树脂8～15％、六亚甲基四胺1～3％、聚异丁烯1～5％、聚丙烯腈3～5％、硬脂酸锌0.1～0.5％、碳纤维5～10％、玄武岩纤维5～10％、钢纤维3～8％、铜锌合金纤维5～10％、三氧化二铝4～6％、石墨6～8％、焦炭10～15％、硅铝酸盐8～10％、四氧化三铁3～5％、氧化镁4～6％、二硫化钼1～3％、钛酸钾2～4％、碳酸钙3～5％、铬铁矿粉1～3％。

为了进一步优化产品的性能，本发明还提供了一个更为优选的摩擦材料的原料配比，包括以下重量份的原料：三聚氰胺改性酚醛树脂9～13％、六亚甲基四胺2～3％、聚异丁烯2～5％、聚丙烯腈3～4％、硬脂酸锌0.1～0.5％、碳纤维5～10％、玄武岩纤维6～9％、钢纤维4～8％、铜锌合金纤维6～10％、三氧化二铝4～6％、石墨6～7％、焦炭10～14％、硅铝酸盐8～10％、四氧化三铁3～5％、氧化镁4～6％、二硫化钼2～3％、钛酸钾2～4％、碳酸钙3～5％、铬铁矿粉2～3％。

本发明实施例还提供了一种盘式刹车片，该盘式刹车片包括刹车片背板和压制在刹车片背板上的摩擦材料，并且，摩擦材料为上文中所述的盘式刹车片摩擦材料。

其中，上述盘式刹车片的制备工艺包括以下步骤：

步骤(1)：原料混配，准备以下重量份的原料：三聚氰胺改性酚醛树脂8～15％、六亚甲基四胺1～3％、聚异丁烯1～5％、聚丙烯腈3～5％、硬脂酸锌0.1～0.5％、碳纤维5～10％、玄武岩纤维5～10％、钢纤维3～8％、铜锌合金纤维5～10％、三氧化二铝4～6％、石墨6～8％、焦炭10～15％、硅铝酸盐8～10％、四氧化三铁3～5％、氧化镁4～6％、二硫化钼1～3％、钛酸钾2～4％、碳酸钙3～5％、铬铁矿粉1～3％；

步骤(2)：热压成型，将混配好的摩擦材料及涂完胶的刹车片背板送入模压工序，加工出盘式刹车片的半成品；

步骤(3)：固化处理，在烤箱内对半成品进行热处理烘烤。

为了进一步优化上述技术方案，制备工艺中的步骤(1)中在原料混配时所准备的原料的重量份进一步优化为：三聚氰胺改性酚醛树脂9～13％、六亚甲基四胺2～3％、聚异丁烯2～5％、聚丙烯腈3～4％、硬脂酸锌0.1～0.5％、碳纤维5～10％、玄武岩纤维6～9％、钢纤维4～8％、铜锌合金纤维6～10％、三氧化二铝4～6％、石墨6～7％、焦炭10～14％、硅铝酸盐8～10％、四氧化三铁3～5％、氧化镁4～6％、二硫化钼2～3％、钛酸钾2～4％、碳酸钙3～5％、铬铁矿粉2～3％。

步骤(2)中热压成型时的工艺参数为：热压温度为140℃～170℃，保温时间为120～300s，系统压力为7～18MPa；步骤(3)中对盘式刹车片进行固化处理时的烘烤温度和保温时间分别为，烧结半成品先在100～180℃时保温3.5～5.5h，再在150～230℃时保温3.5～5.5h，最后在200～280℃时保温1.5～3.5h。

但是，上文中提供的制备工艺中的步骤(2)中热压成型时的工艺参数，以及步骤(3)中对盘式刹车片进行固化处理时的烘烤温度和保温时间，对于本领域技术人员来说均是容易获知的，且可以有多种可选方案。因此，本发明对此不作限定。

在实际生产中，本发明实施例中公开的盘式刹车片的生产过程主要包含如下工序：

剪板：将卷板开卷校平，裁成板材或一定宽度的卷条，依据不同车型对板条尺寸(长×宽×厚)的要求，选择合适厚度的板材，使用剪板机剪成一定宽度的板条；

冲压：根据图纸要求，选择对应模具冲出盘式刹车片钢板的基本形状，并能够满足一定的装车尺寸和平面度要求；

除油：按一定比例混配水和水基除油剂，调节混合物pH值(范围为9～14)，在除油机除油槽内加热到一定温度(如45～60℃)除油，将钢背在上述加工过程中产生的油污除去；

抛丸：使用履带式抛丸机，通过抛丸除去盘式刹车片钢背上部及侧面的锈斑、锈点及毛刺等，以满足后序加工需要；

涂胶：使用喷胶机将配好的粘接剂和溶剂混合液体均匀喷涂在盘式刹车片钢背反面，待风干后使用，使盘式刹车片钢背和摩擦材料在后序压制后达到一定的剪切强度要求；

混料：通过自动配料系统或手工操作，将配方中各成分的原料按一定配比倒入搅拌机破碎并搅拌均匀，搅拌好的摩擦材料混合料和涂完胶的钢背，一并送热压工序，加工出刹车片半成品；

热压：热压包含称料和压制两步。首先称料，依据压制产品所需的配方及其重量，在电子台秤上称量相应重量的摩擦材料，称量完的摩擦材料放到检重秤上检重，保证使用的摩擦材料原料在“标准值±1g”的重量范围内；之后进入压制工序，即安装固定好模具后，依据规定的压制工艺调整热压温度为140℃～170℃，保温时间为120～300s，系统压力为7～18MPa，待模具升温至规定范围后开始生产，压制过程中操作者需将摩擦材料原料全部倒入模腔，注意是否平整，再进行合模压制，到达工艺规定的时间后，压机自动开模，操作者将产品转移到周转盘内；

烘烤：依据固化处理工艺，烧结半成品时先在100～180℃时保温3.5～5.5h，再在150～230℃时保温3.5～5.5h，最后在200～280℃时保温1.5～3.5h。在烤箱内对所加工的盘式刹车片进行热处理，将摩擦材料更加稳定地固定在刹车片刚背上，以进一步提高摩擦材料的摩擦性能。

磨削：使用组合磨床加工摩擦材料表面，使摩擦材料表面达到一定的厚度、平行度和平面度要求。必要时根据图纸要求，使用开槽、磨斜机，通过开槽砂轮锯片或杯形砂轮加工摩擦材料的表面，加工出槽或斜面；

表面清理：分抛光和喷砂两步。先在抛光机上通过钢丝轮清理盘式刹车片钢背周边的毛刺、溢料和飞边等，再在喷砂机上通过棕刚玉磨料清理刹车片钢背上面的污垢和锈蚀等，以确保后序加工的质量要求；

喷涂：根据客户的要求，将不同颜色、不同亮度的粉末覆盖在表面清理完的刹车片钢背上面、侧面和摩擦材料侧面，之后产品通过烘干炉，经过熔融、流平、固化等过程，达到一定的附着力要求；

打码：使用喷码机和专用油墨，在钢背表面、减震片表面或摩擦材料侧面喷印不同客户的相应信息和产品的加工批号，以便于产品售出后的追溯；

安装附件：根据设计图纸要求，在刹车片钢背上安装固定消音和报警装置；

包装：根据客户要求，将盘式刹车片成品，使用封口机、热收缩机将吸塑膜真空收缩后装盒，或使用贴体包装机，通过贴体膜将产品和纸板真空贴牢。

经过上述工艺加工后，一套完整的盘式刹车片生产过程结束，产品可以进入市场使用。

以下结合具体实施例对本发明工艺作进一步详细说明。

实施例1：

准备以下原料：三聚氰胺改性酚醛树脂12kg、六亚甲基四胺2kg、聚异丁烯4kg、聚丙烯腈4kg、硬脂酸锌0.2kg、碳纤维8kg、玄武岩纤维9kg、钢纤维5kg、铜锌合金纤维8kg、三氧化二铝4kg、石墨7kg、焦炭12kg、硅铝酸盐9kg、四氧化三铁4kg、氧化镁5kg、二硫化钼3kg、钛酸钾2kg、碳酸钙3kg、铬铁矿粉3kg。

按上述配比称取盘式刹车片摩擦材料的原料，并将其放入混料机中混配均匀后，装入模压机热压成型，其中，系统压力为10MPa，背压压力8MPa，保温时间为2min；模压机上模170℃，中下模165℃。固化处理时，烧结半成品先在140℃时保温5h，再在180℃时保温4h，最后在200℃时保温3h。之后得到一种热衰退性能优良的盘式刹车片，其在台架试验机下实验测定50℃、100℃、150℃、200℃、250℃、300℃和350℃时，摩擦系数稳定在0.38-0.42，磨损率为0.40×10⁴mg/Nm，衰退率为3.8％，具有优秀的衰退性能。

实施例2：

准备以下原料：三聚氰胺改性酚醛树脂13kg、六亚甲基四胺3kg、聚异丁烯3kg、聚丙烯腈4kg、硬脂酸锌0.3kg、碳纤维7kg、玄武岩纤维8kg、钢纤维7kg、铜锌合金纤维10kg、三氧化二铝6kg、石墨7kg、焦炭14kg、硅铝酸盐9kg、四氧化三铁3kg、氧化镁6kg、二硫化钼2kg、钛酸钾2kg、碳酸钙5kg、铬铁矿粉2kg。

按上述配比称取盘式刹车片摩擦材料的原料，并将其放入混料机中混配均匀后，装入模压机热压成型，其中，系统压力为12MPa，背压压力10MPa，保温时间为3min；模压机上模160℃，中下模150℃。固化处理时，烧结半成品先在150℃时保温5h，再在180℃时保温4h，最后在220℃时保温2h。之后得到一种衰退性能优良的盘式刹车片，其在台架试验机下实验测定50℃、100℃、150℃、200℃、250℃、300℃和350℃时，摩擦系数稳定在0.39-0.41，磨损率为0.40×10⁴mg/Nm，衰退率为3.5％，具有优秀的衰退性能。

实施例3：

准备以下原料：三聚氰胺改性酚醛树脂13kg、六亚甲基四胺3kg、聚异丁烯4kg、聚丙烯腈3kg、硬脂酸锌0.3kg、碳纤维6kg、玄武岩纤维7kg、钢纤维6kg、铜锌合金纤维10kg、三氧化二铝4kg、石墨6kg、焦炭13kg、硅铝酸盐10kg、四氧化三铁3kg、氧化镁4kg、二硫化钼2kg、钛酸钾4kg、碳酸钙4kg、铬铁矿粉2kg。

按上述配比称取盘式刹车片摩擦材料的原料，并将其放入混料机中混配均匀后，装入模压机热压成型，其中，系统压力为10MPa，背压压力8MPa，保温时间为4min；模压机上模165℃，中下模165℃。固化处理时，烧结半成品先在150℃时保温4h，再在200℃时保温3h，最后在240℃时保温2h。之后得到一种衰退性能优良的盘式刹车片，其在台架试验机下实验测定50℃、100℃、150℃、200℃、250℃、300℃以及350℃时，摩擦系数稳定在0.39-0.43之间，磨损率为0.37×10⁴mg/Nm，衰退率为4.4％，具有优秀的衰退性能。

实施例4：

准备以下原料：三聚氰胺改性酚醛树脂10kg、六亚甲基四胺2kg、聚异丁烯5kg、聚丙烯腈3kg、硬脂酸锌0.2kg、碳纤维8kg、玄武岩纤维8kg、钢纤维6kg、铜锌合金纤维6kg、三氧化二铝5kg、石墨6kg、焦炭12kg、硅铝酸盐8kg、四氧化三铁5kg、氧化镁4kg、二硫化钼3kg、钛酸钾3kg、碳酸钙4kg、铬铁矿粉3kg。

按上述配比称取盘式刹车片摩擦材料的原料，并将其放入混料机中混配均匀后，装入模压机热压成型，其中，系统压力为10MPa，背压压力7MPa，保温时间为3min；模压机上模175℃，中下模160℃。固化处理时，烧结半成品先在145℃时保温5h，再在185℃时保温4h，最后在230℃时保温3h。之后得到一种衰退性能优良的盘式刹车片，其在台架试验机下实验测定50℃、100℃、150℃、200℃、250℃、300℃以及350℃时，摩擦系数稳定在0.38-0.41之间，磨损率为0.38×10⁴mg/Nm，衰退率为4.7％，具有优秀的衰退性能。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种盘式刹车片摩擦材料，其特征在于：所述的盘式刹车片摩擦材料是由以下重量百分比的原料组成：三聚氰胺改性酚醛树脂8～15％、六亚甲基四胺1～3％、聚异丁烯1～5％、聚丙烯腈3～5％、硬脂酸锌0.1～0.5％、碳纤维5～10％、玄武岩纤维5～10％、钢纤维3～8％、铜锌合金纤维5～10％、三氧化二铝4～6％、石墨6～8％、焦炭10～15％、硅铝酸盐8～10％、四氧化三铁3～5％、氧化镁4～6％、二硫化钼1～3％、钛酸钾2～4％、碳酸钙3～5％、铬铁矿粉1～3％。

2.如权利要求1所述的盘式刹车片摩擦材料，其特征在于：所述的盘式刹车片摩擦材料是由以下重量百分比的原料组成：三聚氰胺改性酚醛树脂9～13％、六亚甲基四胺2～3％、聚异丁烯2～5％、聚丙烯腈3～4％、硬脂酸锌0.1～0.5％、碳纤维5～10％、玄武岩纤维6～9％、钢纤维4～8％、铜锌合金纤维6～10％、三氧化二铝4～6％、石墨6～7％、焦炭10～14％、硅铝酸盐8～10％、四氧化三铁3～5％、氧化镁4～6％、二硫化钼2～3％、钛酸钾2～4％、碳酸钙3～5％、铬铁矿粉2～3％。

3.如权利要求1或2所述的盘式刹车片摩擦材料，其特征在于：所述的摩擦材料各原材料的规格分别为：碳纤维直径500-1000微米、铜锌合金纤维直径200-1000微米、石墨粒径200-250目。

4.一种盘式刹车片，其特征在于：所述的盘式刹车片是包括刹车片背板和压制在所述刹车片背板上的摩擦材料，所述摩擦材料为权利要求1-3任一项所述的盘式刹车片摩擦材料。

5.一种制备如权利要求4所述的盘式刹车片的工艺，其特征在于：包括如下步骤：

(1)原料混配：

按配比称取刹车片摩擦材料的原材料，机械搅拌8-12分钟，混配均匀；

(2)热压成型：

将混配好的所述摩擦材料及涂完胶的刹车片背板送入模压工序，加工出盘式刹车片的半成品；

(3)固化处理：

在烘箱内对所述半成品进行热处理烘烤。

6.如权利要求5所述的盘式刹车片的制备工艺，其特征在于：步骤(1)中，机械搅拌10分钟。

7.如权利要求5所述的盘式刹车片的制备工艺，其特征在于：步骤(2)中，热压成型时的工艺参数为：热压温度为140℃～170℃，保温时间为120～300s，系统压力为7～18MPa。

8.如权利要求5所述的盘式刹车片的制备工艺，其特征在于：步骤(3)中，对所述盘式刹车片进行固化处理时的烘烤温度和保温时间分别为：烧结半成品先在100～180℃时保温3.5～5.5h，再在150～230℃时保温3.5～5.5h，最后在200～280℃时保温1.5～3.5h。