CN104749091A - 耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法 - Google Patents

耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法，包括以下步骤：制作多块试验用板；选用其中第二数量组及第三数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，分别在所选用的试验用板上的第一特定区域(S1)和第二特定区域(S2)进行涂层破坏，每组试验用板之间的破坏温度不同；选用其中第四数量组的试验用板，在所选用的试验用板上的第三特定区域(S3)进行涂层破坏；将破坏后的各组试验用板存放于露天自然环境区域，并在多个特定周期后分别记录所述特定区域的腐蚀效果数据；统计所记录的腐蚀效果数据，对防腐蚀性能进行评估。本发明使用简易方便且可操作性强的测试方法，对耐高温车间底漆实施有效的质量跟踪检测。

Description

耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法
技术领域
本发明涉及一种车间底漆防锈防腐蚀测试方法，特别是涉及一种耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法。
背景技术
船用车间底漆的应用是造船初始的一个必要步骤，从板材切割开始贯穿整个造船过程，正是由于它运用的特殊性和普遍性，各方对其性能所给予的关注也越来越大。
尤其PSPC(PSPC的英文全称是performance standard of protectivecoatings即所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准)规范的实施，该标准中明确了完好的车间底漆不必在分段建造阶段进行冲砂处理，只需进行扫砂即可。鉴于此，保证在前期建造过程中的车间底漆完好，则成为是否能满足PSPC标准的关键所在。
实践中发现在使用耐高温车间底漆后，能很好的规避前期在分段建造过程中大量烧焊、正反矫正的破坏，保护了钢材表面的车间底漆，避免后期表面处理整体冲砂且达到了PSPC标准。
然而，现有技术中船舶制造工业中，对耐高温车间底漆在前期建造过程中受破坏后，其防腐蚀性能测试方法尚未得到开发处于空白状态。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中耐高温车间底漆在前期建造过程中受破坏后，其防腐蚀性能测试方法尚未开发处于空白状态的缺陷，提供一种简易方便且可操作性强的耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：
一种耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法，其特点在于，其包括以下步骤：
制作多块试验用板，所述试验用板被分成第一数量组，每组包含相同数量的试验用板；
选用其中第二数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，在所选用的试验用板上的第一特定区域S1进行涂层破坏，每组试验用板之间的破坏温度不同；
选用其中第三数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，在所选用的试验用板上的第二特定区域S2进行涂层破坏，每组试验用板之间的破坏温度不同；
选用其中第四数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，在所选用的试验用板上的第三特定区域S3进行涂层破坏；
上述第一数量组等于第二数量组、第三数量组和第四数量组之和，
将破坏后的各组试验用板存放于露天自然环境区域，并在多个特定周期后分别记录所有上述特定区域的腐蚀效果数据；
统计所记录的腐蚀效果数据，对防腐蚀性能进行评估。
优选地，所述制作多块试验用板步骤中，所述试验用板进行统一冲砂并涂装，冲砂等级为Sa2.5级，油漆涂层的膜厚为15～20μm，所述油漆涂层在自然环境下干燥成膜。所谓的Sa2.5级即根据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923--1988)的规定，钢材表面应非常彻底的喷射或抛射除锈。
优选地，所述第一数量组为5组，每组为3块。
优选地，所述第二数量组为2组，每组为3块，涂层破坏模拟板材切割和/或正面火工矫正工艺直接破坏涂层的效果，其中第一组的破坏温度为600℃；第二组的破坏温度为800℃。
优选地，所述第三数量组为2组，每组为3块，涂层破坏模拟背面火工矫正工艺间接破坏涂层的效果，其中第一组的破坏温度为600℃；第二组的破坏温度为800℃。
优选地，所述第四数量组为1组，每组为3块，涂层破坏模拟烧焊工艺直接破坏涂层的效果。
优选地，所述多个特定周期为1个月、3个月和6个月。
优选地，所述腐蚀效果数据包含龟裂、变色、腐蚀和/或生锈情况。
本发明中，上述优选条件在符合本领域常识的基础上可任意组合，即得本发明的各优选实施例。
本发明的积极进步效果在于：
1、实施本发明的防腐蚀性能测试方法，可以在现场将传统车间底漆与耐高温车间底漆的性能，进行对照比较。
2、本发明的防腐蚀性能测试方法，操作性强，可定期对产品批次进行质量跟踪，推动改善了因车间底漆质量不稳定而遭受诟病的状况。
3、采用本发明的防腐蚀性能测试方法，将打破涂料试验只能在实验室进行的局限性，简易方便，费用低廉。
4、为PSPC的达标提供了有效的保障。
附图说明
图1为本发明较佳实施例的耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法的流程图。
图2为本发明较佳实施例的耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法的试验用板中特定区域结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1和图2所示，本发明提供了耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法，其包括以下具体步骤：
步骤100，制作多块试验用板，所述试验用板被分成第一数量组，每组包含相同数量的试验用板；所述第一数量组为5组，每组为3块。其中，上述第一数量组等于第二数量组、第三数量组和第四数量组之和；
所述制作多块试验用板步骤中，所述试验用板进行统一冲砂并涂装，冲砂等级为Sa2.5级，油漆涂层的膜厚为15～20μm，所述油漆涂层在自然环境下干燥成膜。
步骤101，选用其中第二数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，在所选用的试验用板上的第一特定区域S1进行涂层破坏，每组试验用板之间的破坏温度不同；其中，
所述第二数量组为2组，每组为3块，涂层破坏模拟板材切割和/或正面火工矫正工艺直接破坏涂层的效果，其中第一组的破坏温度为600℃；第二组的破坏温度为800℃。
步骤102，选用其中第三数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，在所选用的试验用板上的第二特定区域S2进行涂层破坏，每组试验用板之间的破坏温度不同；其中，
所述第三数量组为2组，每组为3块，涂层破坏模拟背面火工矫正工艺间接破坏涂层的效果，其中第一组的破坏温度为600℃；第二组的破坏温度为800℃。
步骤103，选用其中第四数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，在所选用的试验用板上的第三特定区域S3进行涂层破坏；其中，
所述第四数量组为1组，每组为3块，涂层破坏模拟烧焊工艺直接破坏涂层的效果。
步骤104，将破坏后的各组试验用板存放与露天自然环境区域，并在多个特定周期后分别记录所有上述特定区域的腐蚀效果数据；其中，
所述多个特定周期为1个月、3个月和6个月。
步骤105，统计所记录的腐蚀效果数据，对防腐蚀性能进行评估；其中，所述腐蚀效果数据包含龟裂、变色、腐蚀和/或生锈情况。
通过上述完整的测试步骤，本发明可以可靠准确地实现对耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试，且该测试方法简易方便，且可操作性强，对耐高温车间底漆实施有效的质量跟踪检测，为达到PSPC标准提供了有效的保障。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种耐高温车间底漆的防腐蚀性能测试方法，其特征在于，其包括以下步骤：
制作多块试验用板，所述试验用板被分成第一数量组，每组包含相同数量的试验用板；
选用其中第二数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，在所选用的试验用板上的第一特定区域(S1)进行涂层破坏，每组试验用板之间的破坏温度不同；
选用其中第三数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，在所选用的试验用板上的第二特定区域(S2)进行涂层破坏，每组试验用板之间的破坏温度不同；
选用其中第四数量组的试验用板，每组包含相同数量的试验用板，在所选用的试验用板上的第三特定区域(S3)进行涂层破坏；
上述第一数量组等于第二数量组、第三数量组和第四数量组之和，
将破坏后的各组试验用板存放于露天自然环境区域，并在多个特定周期后分别记录所有上述特定区域的腐蚀效果数据；
统计所记录的腐蚀效果数据，对防腐蚀性能进行评估。
2.根据权利要求1所述的防腐蚀性能测试方法，其特征在于，所述制作多块试验用板步骤中，所述试验用板进行统一冲砂并涂装，冲砂等级为Sa2.5级，油漆涂层的膜厚为15～20μm，所述油漆涂层在自然环境下干燥成膜。
3.根据权利要求1所述的防腐蚀性能测试方法，其特征在于，所述第一数量组为5组，每组为3块。
4.根据权利要求3所述的防腐蚀性能测试方法，其特征在于，所述第二数量组为2组，每组为3块，涂层破坏模拟板材切割和/或正面火工矫正工艺直接破坏涂层的效果，其中第一组的破坏温度为600℃；第二组的破坏温度为800℃。
5.根据权利要求3所述的防腐蚀性能测试方法，其特征在于，所述第三数量组为2组，每组为3块，涂层破坏模拟背面火工矫正工艺间接破坏涂层的效果，其中第一组的破坏温度为600℃；第二组的破坏温度为800℃。
6.根据权利要求3所述的防腐蚀性能测试方法，其特征在于，所述第四数量组为1组，每组为3块，涂层破坏模拟烧焊工艺直接破坏涂层的效果。
7.根据权利要求1所述的防腐蚀性能测试方法，其特征在于，所述多个特定周期为1个月、3个月和6个月。
8.根据权利要求1所述的防腐蚀性能测试方法，其特征在于，所述腐蚀效果数据包含龟裂、变色、腐蚀和/或生锈情况。
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