CN104746233B - 一种3d编织多合板型纤维混杂预制件及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种3D编织多合板型纤维混杂预制件及其制备方法，该混杂预制件中含有两种或两种以上不同种类的编织纱，其特征在于：预制件织物结构采用四步法3D编织结构，相邻两层叠板之间通过纤维混杂编织结构实现连接。该制备方法以四步法3D编织工艺为基础，其特征在于：利用3D编织纤维混杂编织结构作为相邻板连接区的连接单元组成纤维混杂连接区，挂纱时分区进行，编织时分区进行。本发明的有益效果：预制件结构整体性高，相邻板之间有纤维连接，结构力学性能稳定；锭子的运动可以实现自动化，不需要手工辅助；不需要铺层、缝合工序，没有缝合带来的问题；适用范围广，对单纱、股线等各种形式的编织纱均可适用。

Description

一种3D编织多合板型纤维混杂预制件及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种3D编织混杂预制件及其制备方法，尤其涉及一种不同种类编织纱在预制件中呈层合板状混杂分布的多层型3D编织混杂预制件及其制备方法。

背景技术

在多合板型3D编织纤维混杂预制件中含有两种或两种以上不同种类的纤维，其为多功能材料的制备提供了一个重要途径；同时，3D编织预制件结构为高度整体化的三维纤维网整体结构，该结构具有抗冲击、耐疲劳、不分层等诸多优异的力学性能。上述特点使得多合板型3D编织纤维混杂预制件在航空航天、国防军工以及交通运输等领域有着广泛应用前景。

目前，多合板型3D编织纤维混杂预制件的制备主要采用以下两种方法：1、叠层缝合法，即首先分别制备单种纤维编织预制件，然后将不同纤维的编织预制件进行混杂叠层、缝合连接，进而得到整体结构；该方法的缺点在于：缝合工艺在起到连接、成形作用的同时，也会导致严重的纤维损伤、树脂富集等缺陷，进而影响最终成品的性能。2、铺层共固化法，即首先分别制备单种纤维的编织预制件，然后将不同纤维编织预制件进行叠层混杂、一起固化，利用树脂将编织预制件粘接起来以形成整体结构；该方法的缺点在于：相邻的编织预制件之间没有纤维连接，增强体的整体性不强，所得复合材料的抗冲击、耐疲劳等性能较差。

发明内容

本发明要解决的技术问题是使得3D编织多合板型纤维混杂预制件的结构整体性高，结构力学性能稳定，制备过程中纱锭的运动可以实现机械化，自动化，不需要人工辅助，制备效率提高，且在其制作过程中不需要后续的铺层、缝合工序。

为了解决上述技术问题，本发明的一个技术方案是提供了一种3D编织多合板型纤维混杂预制件，该混杂预制件中含有两种或两种以上不同种类的编织纱，其特征在于：预制件织物结构采用四步法3D编织结构；不同种类的编织纱在预制件中呈多合板层叠状混杂分布的结构，预制件横截面划分为若干层板，其中，每一层板内的编织纱属于同一纤维种类，相邻两层板内的编织纱分属于不同的纤 维种类；预制件中相邻两层板之间通过纤维混杂编织结构实现两板之间的连接，整个预制件为高度整体化的三维纤维网结构，预制件内不存在分层；不同种类的编织纱在预制件横截面内的分布是相对稳定的，从预制件任一截面出发沿预制件长度方向经过任意整数个机器循环之后，预制件横截面内的纱线分布保持不变。

优选地，所述四步法3D编织结构中或在编织纱之外增加轴纱，或仅含有编织纱。

优选地，在多合板层叠状混杂分布的结构中，各层板的厚度或两两相同，或部分两两相同，或两两各不相同。

优选地，在多合板层叠状混杂分布的结构中，各层板的横截面形状或两两相同，或部分两两相同，或两两各不相同。

优选地，在多合板层叠状混杂分布的结构中，各层板的横截面形状或为等规则截面，或为异形截面。

优选地，实现相邻两板之间连接作用的纤维混杂编织结构的厚度或保持固定，或大小可调。

优选地，实现相邻两板之间连接作用的纤维混杂编织结构的厚度或在各相邻板之间相同，或在各相邻板之间部分相同，或在各相邻板之间各不相同。

本发明的另一个技术方案是提供了一种上述的3D编织多合板型纤维混杂预制件的制备方法，该制备方法以四步法方型3D编织工艺为基础，通过控制编织纱的排列与运动规律，使得不同种类的编织纱在预制件中呈层合板状混杂分布，其特征在于：利用3D编织纤维混杂结构作为连接单元组成纤维混杂连接区，以实现预制件中相邻两层合板之间的连接；挂纱时分区进行，首先对各相邻板之间的纤维混杂连接区进行挂纱，然后对各板非纤维混杂区域进行挂纱；编织时分区进行，首先对各板非纤维混杂区域进行编织，然后对各相邻板之间纤维混杂连接区进行编织。

优选地，作为相邻板之间连接区连接单元的3D编织纤维混杂结构的横截面为方形：(i)其主体编织纱的行数与列数均为奇数且相等，(ii)其方形横截面左边界与右边界、及上边界与下边界上的编织纱分属不同的纤维种类，(iii)编织纱在横截面内的分布是稳定的。

优选地，所述连接单元3D编织纤维混杂结构的制备方法为：排载纱锭子时 主体载纱锭子的行数和列数保持相等且为奇数，挂纱时左边界与右边界、及上边界与下边界上的载纱锭子所在锭子组挂不同种类的编织纱。

优选地，制备过程中，作为相邻板之间连接区连接单元的3D编织纤维混杂结构或保持不变，以保持纤维混杂连接区的厚度沿编织件长度方向不变；或大小可调，以调整纤维混杂连接区的厚度。

优选地，各相邻板间纤维混杂连接区中的3D编织纤维混杂结构或相同，以使得各相邻板之间纤维混杂连接区的厚度相同；或不同，以使得不同相邻板之间纤维混杂连接区的厚度不同。

优选地，具体包括如下步骤：

第一步，根据预制件的横截面尺寸要求，先确定作为相邻板之间连接区中连接单元的3D编织纤维混杂结构的载纱锭子排列，保证所选连接单元3D编织纤维混杂结构的主体载纱锭子的行数与列数相等且为奇数；再确定各板纤维非混杂区域的载纱锭子排列；

第二步，分区进行挂纱：(i)对相邻板之间纤维混杂连接区进行挂纱，根据第一步所选择连接单元的3D编织纤维混杂结构，确定连接单元中的锭子组分布情况，使其横截面中左边界与右边界、及上边界与下边界上的载纱锭子所在的锭子组挂不同种类的编织纱，以锭子组为单位依次进行挂纱；(ii)对各层板纤维非混杂区域进行挂纱，根据第一步所确定的非混杂区域的载纱锭子排列，对非混杂区域进行挂纱；

第三步，分区进行编织：(i)对各层板纤维非混杂区域进行编织，根据四步法方型3D编织工艺对非混杂区域进行编织，第1步使非混杂区域中的相邻行上的载纱锭子沿行方向交替运动一个锭子的距离，第2步使非混杂区域中的相邻列上的载纱锭子沿列方向交替运动一个锭子的距离，第3步、第4步中载纱锭子的运动方向分别与第1步、第2步相反，经上述四步运动，非混杂区域完成一个编织循环，然后进行相邻板之间纤维混杂连接区的编织；(ii)对相邻板之间纤维混杂连接区进行编织，根据四步法方型3D编织工艺对纤维混杂连接区进行编织，第5步使纤维混杂连接区中的相邻行上的载纱锭子沿行方向交替运动一个锭子的距离，第6步使纤维混杂连接区中的相邻列上的载纱锭子沿列方向交替运动一个锭子的距离，第7步、第8步中的载纱锭子的运动方向分别与第5步、第6步 相反，经上述四步运动，相邻板之间纤维混杂连接区完成一个编织循环；(iii)经过上述八步运动，整个预制件完成一个编织循环，依据(i)、(ii)所述的编织方法继续进行后续编织，直至预制件达到所需长度。

本发明的有益效果：

(1)该多合板型纤维混杂预制件为3维纤维网整体结构，结构整体性高；该纤维混杂预制件横截面中各种纱线分布位置稳定，结构力学性能稳定；

(2)实现方法为3D整体编织成型方法，不需要后续的叠层、缝合工序，减少了对增强纤维的后续损伤，同时减少了工序，降低了成本；

(3)适用范围广，对单纱、股线等各种形式的编织纱均可适用。

(4)机器上载纱锭子的运动可以实现机械化、自动化，通过计算机编程来控制载纱锭子的运动，连接区不同种纱线的混杂编织过程不需要手工辅助，生产效率提高。

附图说明

图1A为3行3列排纱模式下的相邻板之间连接区连接单元，图中，“●”为纤维种类a，“○”为纤维种类b，A为主体编织纱，B为左边界编织纱，C为下边界编织纱；

图1B为3行3列排纱模式下的相邻板之间连接区连接单元的锭子组分布，图中，1、2、3为锭子组1、2、3。

图2A为5行5列排纱模式下的相邻板之间连接区连接单元，图中，“●”为纤维种类a，“○”为纤维种类b；

图2B为5行5列排纱模式下的相邻板之间连接区连接单元的锭子组分布；图中，1、2、3、4、5为锭子组1、2、3、4、5；

图3A为3D编织四合板型纤维混杂预制件的立体形状示意图；

图3B为3D编织四合板型纤维混杂预制件的横截面纱线分布图，图中，“●”为碳纤维，“○”为玻璃纤维；

图3C、图3D为3D编织四合板型纤维混杂预制件的分区编织方法；

图4A为3D编织三合板型纤维混杂预制件的立体形状示意图；

图4B为3D编织三合板型纤维混杂预制件的横截面纱线分布图，图中，“●”为碳纤维，“○”为玻璃纤维，“●”为芳纶纤维；

图4C、图4D为3D编织三合板型纤维混杂预制件的分区编织方法。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。

图1A及图1B分为3行3列排纱模式下的相邻板之间连接单元及其锭子组分布，在3行3列排纱模式下，连接单元载纱锭子分为3个锭子组，其中，左边界与下边界上的载纱锭子属于锭子组1、2，右边界与上边界上的载纱锭子属于锭子组3；以锭子组为单位依次进行分组挂纱，将锭子组1、2用于悬挂纤维种类a，将锭子组3用于悬挂纤维种类b，便得到3行3列排纱模式下的连接单元，该单元中，左边界与下边界上的编织纱均为纤维种类a，右边界与上边界上的编织纱均为纤维种类b。

图2A及图2B分别为5行5列排纱模式下的相邻板之间连接单元及其锭子组分布，在5行5列排纱模式下，连接单元载纱锭子分为5个锭子组，其中，左边界与下边界上的载纱锭子属于锭子组1、2、3，右边界与上边界上的载纱锭子属于锭子组4、5；以锭子组为单位依次进行分组挂纱，将锭子组1、2、3用于悬挂纤维种类a，将锭子组4、5用于悬挂纤维种类b，便得到5行5列排纱模式下的连接单元，该单元中，左边界与下边界上的编织纱均为纤维种类a，右边界与上边界上的编织纱均为纤维种类b。

下面以具体的3D编织多合板型纤维混杂预制件及其制备方法为例，来阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动和/或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

如图3A至图3D所示，为3D编织四合板型纤维混杂预制件的立体形状示意图、横截面纱线分布图及其整体编织方法。该多合板型纤维混杂预制件中含有碳纤维与玻璃纤维两种不同种类的编织纱，预制件横截面为矩形；预制件织物结构为四步法3D编织整体结构；碳纤维与玻璃纤维在预制件中呈层状混杂分布，预制件横截面可划分为四层，其中，自左向右第一、三层内的编织纱属于碳纤维，第二、四层内的编织纱属于玻璃纤维，相邻层的编织纱所属种类不同；预制件中相邻两层之间通过纤维混杂编织结构实现连接，整个预制件为高度整体化的三维 纤维网整体结构，预制件内不存在分层；碳纤维与玻璃纤维在预制件横截面内的分布位置是相对稳定的，经过任意整数个机器循环之后，预制件横截面内各种纱线分布位置保持不变。

可采用T700-12k碳纤维与1200tex高强玻纤进行该混杂预制件的制备，具体操作为：

第一步，根据预制件的横截面尺寸要求，确定做为相邻板之间连接区连接单元的3D编织

纤维混杂结构的载纱锭子排列，保证所选连接单元3D编织纤维混杂结构的主体载纱锭子的行数与列数相等且为奇数，确定各层板非纤维混杂区域的载纱锭子排列；选择如图1A及图1B所示的3行3列排纱模式下的3D编织纤维混杂结构作为连接单元，非混杂区域的载纱锭子排列均选为31行6列。

第二步，分区进行挂纱：

(i)对相邻板之间纤维混杂连接区进行挂纱，根据第一步所选择的连接单元3D编织纤维混杂结构，确定连接单元中的锭子组分布情况，使连接单元横截面中上边界与下边界、左边界与右边界上的载纱锭子所在的锭子组挂不同种类的编织纱，以锭子组为单位依次进行挂纱。将连接单元首尾相连组成相邻板之间纤维混杂连接区，按图1A及图1B所示的纤维混杂方式对每个连接单元进行挂纱；其中，自左侧数板1与板2、板3与板4之间的纤维混杂连接区中，锭子组1、2用于悬挂碳纤维，锭子组3用于悬挂玻璃纤维；板2与板3之间的纤维混杂连接区中，锭子组1、2用于悬挂玻璃纤维，锭子组3用于悬挂碳纤维。

(ii)对各层板非纤维混杂区域进行挂纱，根据第一步所确定的非纤维混杂区域的载纱锭子排列，对非纤维混杂区域进行挂纱。将预制件的左边数第一、三层板非纤维混杂区域用于悬挂碳纤维以形成碳纤维层，排纱模式为31行6列，将预制件的第二、四层板非纤维混杂区域用于悬挂玻璃纤维以形成玻璃纤维层，排纱模式为31行6列。

第三步，分区进行编织：

(i)对各层板非纤维混杂区域进行编织，根据四步法方型3D编织工艺对非纤维混杂区域进行编织。第1步使非纤维混杂区域中相邻行上的载纱锭子沿行方向交替运动一个锭子的距离，第2步使非纤维混杂区域中相邻列上的载纱锭子沿 列方向交替运动一个锭子的距离，第3步、第4步中载纱锭子的运动方向分别与第1步、第2步相反；经上述四步运动，各层板非纤维混杂区域完成一个编织循环，然后进行各相邻板之间纤维混杂连接区的编织。

(ii)对各相邻板之间纤维混杂连接区进行编织，根据四步法方型3D编织工艺对相邻板之间纤维混杂连接区进行编织。第5步使相邻板之间纤维混杂连接区中的相邻行上的载纱锭子沿行方向交替运动一个锭子的距离，第6步使相邻板之间纤维混杂连接区中的相邻列上的载纱锭子沿列方向交替运动一个锭子的距离，第7步、第8步中载纱锭子的运动方向分别与第5步、第6步相反；经上述四步运动，各相邻板之间纤维混杂连接区完成一个编织循环。

(iii)经过上述八步运动，整个预制件完成一个编织循环，依据(i)、(ii)所述的编织方法继续进行后续编织，直至预制件达到所需长度；所得3D编织四合板型纤维混杂预制件的宽度约为24.6mm，总厚度约为28.5mm，其中，两个碳纤维层的厚度均约为5.4mm，两个玻璃纤维层的厚度均约为5.4mm，三个板与板之间纤维混杂连接区的厚度均约为2.3mm。

实施例2

如图4A至图4D所示，为3D编织三合板型纤维混杂预制件的立体形状示意图、横截面纱线分布图及其整体编织方法。该多合板型纤维混杂预制件中含有碳纤维、玻璃纤维以及芳纶纤维三种不同种类的编织纱，预制件横截面为矩形；预制件织物结构为四步法3D编织结构；三种编织

纱在预制件中呈层状混杂分布，预制件横截面可划分为三层，其中，左边第一层内的编织纱属于碳纤维，中间一层内的编织纱属于玻璃纤维，右边一层内的编织纱属于芳纶纤维，相邻两层内的编织纱所属种类不同；预制件中相邻两层之间通过纤维混杂编织结构实现连接，整个预制件为高度整体化的三维纤维网整体结构，预制件内不存在分层；三种编织纱在预制件横截面内的分布位置是相对稳定的，经过任意整数个机器循环之后，预制件横截面内的各种纱线分布位置保持不变。

可采用T700-12k碳纤维、1200tex高强玻纤与6890D Kevlar纤维进行该多合板型纤维混杂预制件的制备，具体操作为：

第一步，根据预制件的横截面尺寸要求，确定作为各相邻板之间连接区连接 单元的3D编织纤维混杂结构的载纱锭子排列，保证所选连接单元3D编织纤维混杂结构的主体载纱锭子的行数与列数相等且为奇数，确定各层板非纤维混杂区域的载纱锭子排列；选择如图2A及图2B所示的5行5列排纱模式下的3D编织纤维混杂结构做为相邻板之间连接区的连接单元，各层板非纤维混杂区域的载纱锭子排列均选为35行10列。

第二步，分区进行挂纱：

(i)对相邻板之间纤维混杂连接区进行挂纱，根据第一步所选择的连接区连接单元的3D编织纤维混杂结构，确定连接单元中的锭子组分布情况，使连接单元横截面中左边界与右边界、及上边界与下边界上的载纱锭子所在的锭子组挂不同种类的编织纱，以锭子组为单位依次进行挂纱。将连接单元首尾相连组成纤维混杂连接区，按图2A及2B所示连接单元的纤维混杂方式对每个连接单元进行挂纱；其中，靠左侧的纤维混杂连接区中，锭子组1、2、3用于悬挂碳纤维，锭子组4、5用于悬挂玻璃纤维；靠右侧的纤维混杂连接区中，锭子组1、2、3用于悬挂玻璃纤维，锭子组4、5用于悬挂芳纶纤维。

(ii)对各层板非纤维混杂区域进行挂纱，根据第一步所确定的各层板非纤维混杂区域的载纱锭子排列，对非纤维混杂区域进行挂纱。将预制件的左侧数第一层板非纤维混杂区域用于悬挂碳纤维以形成碳纤维层，排纱模式为35行10列；将预制件的中间一层板非纤维混杂区域用于悬挂玻璃纤维以形成玻璃纤维层，排纱模式为35行10列；将预制件右侧数第一层板非纤维混杂区域用于悬挂芳纶纤维以形成芳纶纤维层，排纱模式为35行10列。

第三步，分区进行编织：

(i)对各层板非纤维混杂区域进行编织，根据四步法方型3D编织工艺对各板非纤维混杂区域进行编织。第1步使各板非纤维混杂区域中的相邻行上的载纱锭子沿行方向交替运动一个锭子的距离，第2步使各板非混杂区域中的相邻列上的载纱锭子沿列方向交替运动一个锭子的距离，第3步、第4步中载纱锭子的运动方向分别与第1步、第2步相反；经上述四步运动，各层板非纤维混杂区域完成一个编织循环，然后进行板与板之间纤维混杂连接区的编织。

(ii)对各相邻板之间纤维混杂连接区进行编织，根据四步法方型3D编织工艺对板与板之间纤维混杂连接区进行编织。第5步使相邻板之间纤维混杂连接 区中的相邻行上的载纱锭子沿行方向交替运动一个锭子的距离，第6步使相邻板之间纤维混杂连接区中的相邻列上的

载纱锭子沿列方向交替运动一个锭子的距离，第7步、第8步中载纱锭子的运动方向分别与第5步、第6步相反；经上述四步运动，相邻板之间纤维混杂连接区完成一个编织循环。

(iii)经过上述八步运动，整个预制件完成一个编织循环，依据(i)、(ii)所述的编织方法继续进行后续编织，直至预制件达到所需长度；所得3D编织三合板型纤维混杂预制件的宽度约为28.5mm，总厚度约为33.1mm，其中，碳纤维层的厚度约为8.5mm，玻璃纤维层的厚度约为8.5mm，芳纶纤维层的厚度约为8.5mm，两个板与板之间纤维混杂连接区的厚度均约为3.8mm。

Claims (12)

1.一种3D编织多合板型纤维混杂预制件，该混杂预制件中含有两种或两种以上不同种类的编织纱，其特征在于：预制件织物结构采用四步法3D编织结构；不同种类的编织纱在预制件中呈多合板层叠状混杂分布的结构，预制件横截面划分为若干层板，其中，每一层板内的编织纱属于同一纤维种类，相邻两层板内的编织纱分属于不同的纤维种类；利用3D编织纤维混杂结构作为连接单元组成纤维混杂连接区，以实现预制件中相邻两层板之间的连接，整个预制件为高度整体化的三维纤维网结构，预制件内不存在分层；不同种类的编织纱在预制件横截面内的分布是相对稳定的，从预制件任一截面出发沿预制件长度方向经过任意整数个机器循环之后，预制件横截面内的纱线分布保持不变；

制备方法以四步法方型3D编织工艺为基础，通过控制编织纱的排列与运动规律，使得不同种类的编织纱在预制件中呈层合板状混杂分布，利用3D编织纤维混杂结构作为连接单元组成纤维混杂连接区，以实现预制件中相邻两层合板之间的连接；挂纱时分区进行，首先对各相邻板之间的纤维混杂连接区进行挂纱，然后对各板非纤维混杂区域进行挂纱；编织时分区进行，首先对各板非纤维混杂区域进行编织，然后对各相邻板之间纤维混杂连接区进行编织，作为相邻板之间连接区连接单元的3D编织纤维混杂结构的横截面为方形：（i）其主体编织纱的行数与列数均为奇数且相等，（ii）其方形横截面左边界与右边界、及上边界与下边界上的编织纱分属不同的纤维种类，（iii）编织纱在横截面内的分布是稳定的。

2.如权利要求1所述的3D编织多合板型纤维混杂预制件，其特征在于，所述四步法3D编织结构中或在编织纱之外增加轴纱，或仅含有编织纱。

3.如权利要求1所述的3D编织多合板型纤维混杂预制件，其特征在于，在多合板层叠状混杂分布的结构中，各层板的厚度或两两相同，或部分两两相同，或两两各不相同。

4.如权利要求1所述的3D编织多合板型纤维混杂预制件，其特征在于，在多合板层叠状混杂分布的结构中，各层板的横截面形状或两两相同，或部分两两相同，或两两各不相同。

5.如权利要求1所述的3D编织多合板型纤维混杂预制件，其特征在于，在多合板层叠状混杂分布的结构中，各层板的横截面形状或为等规则截面，或为异形截面。

6.如权利要求1所述的3D编织多合板型纤维混杂预制件，其特征在于，实现相邻两板之间连接作用的纤维混杂编织结构的厚度或保持固定，或大小可调。

7.如权利要求1所述的3D编织多合板型纤维混杂预制件，其特征在于，实现相邻两板之间连接作用的纤维混杂编织结构的厚度或在各相邻板之间相同，或在各相邻板之间部分相同，或在各相邻板之间各不相同。

8.一种如权利要求1至7中任一项所述的3D编织多合板型纤维混杂预制件的制备方法，该制备方法以四步法方型3D编织工艺为基础，通过控制编织纱的排列与运动规律，使得不同种类的编织纱在预制件中呈层合板状混杂分布，其特征在于：利用3D编织纤维混杂结构作为连接单元组成纤维混杂连接区，以实现预制件中相邻两层合板之间的连接；挂纱时分区进行，首先对各相邻板之间的纤维混杂连接区进行挂纱，然后对各板非纤维混杂区域进行挂纱；编织时分区进行，首先对各板非纤维混杂区域进行编织，然后对各相邻板之间纤维混杂连接区进行编织，作为相邻板之间连接区连接单元的3D编织纤维混杂结构的横截面为方形：（i）其主体编织纱的行数与列数均为奇数且相等，（ii）其方形横截面左边界与右边界、及上边界与下边界上的编织纱分属不同的纤维种类，（iii）编织纱在横截面内的分布是稳定的。

9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述连接单元3D编织纤维混杂结构的制备方法为：排载纱锭子时主体载纱锭子的行数和列数保持相等且为奇数，挂纱时左边界与右边界、及上边界与下边界上的载纱锭子所在锭子组挂不同种类的编织纱。

10.如权利要求8至9中任一项所述的制备方法，其特征在于，制备过程中，作为相邻板之间连接区连接单元的3D编织纤维混杂结构或保持不变，以保持纤维混杂连接区的厚度沿编织件长度方向不变；或大小可调，以调整纤维混杂连接区的厚度。

11.如权利要求8至9中任一项所述的制备方法，其特征在于，各相邻板间纤维混杂连接区中的3D编织纤维混杂结构或相同，以使得各相邻板之间纤维混杂连接区的厚度相同；或不同，以使得不同相邻板之间纤维混杂连接区的厚度不同。

12.如权利要求8至9中任一项所述的制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

第一步，根据预制件的横截面尺寸要求，先确定作为相邻板之间连接区中连接单元的3D编织纤维混杂结构的载纱锭子排列，保证所选连接单元3D编织纤维混杂结构的主体载纱锭子的行数与列数相等且为奇数；再确定各板纤维非混杂区域的载纱锭子排列；

第二步，分区进行挂纱：（i）对相邻板之间纤维混杂连接区进行挂纱，根据第一步所选择连接单元的3D编织纤维混杂结构，确定连接单元中的锭子组分布情况，使其横截面中左边界与右边界、及上边界与下边界上的载纱锭子所在的锭子组挂不同种类的编织纱，以锭子组为单位依次进行挂纱；（ii）对各层板纤维非混杂区域进行挂纱，根据第一步所确定的非混杂区域的载纱锭子排列，对非混杂区域进行挂纱；

第三步，分区进行编织：（i）对各层板纤维非混杂区域进行编织，根据四步法方型3D编织工艺对非混杂区域进行编织，第1步使非混杂区域中的相邻行上的载纱锭子沿行方向交替运动一个锭子的距离，第2步使非混杂区域中的相邻列上的载纱锭子沿列方向交替运动一个锭子的距离，第3步、第4步中载纱锭子的运动方向分别与第1步、第2步相反，经上述四步运动，非混杂区域完成一个编织循环，然后进行相邻板之间纤维混杂连接区的编织；（ii）对相邻板之间纤维混杂连接区进行编织，根据四步法方型3D编织工艺对纤维混杂连接区进行编织，第5步使纤维混杂连接区中的相邻行上的载纱锭子沿行方向交替运动一个锭子的距离，第6步使纤维混杂连接区中的相邻列上的载纱锭子沿列方向交替运动一个锭子的距离，第7步、第8步中的载纱锭子的运动方向分别与第5步、第6步相反，经上述四步运动，相邻板之间纤维混杂连接区完成一个编织循环；（iii）经过上述八步运动，整个预制件完成一个编织循环，依据（i）、（ii）所述的编织方法继续进行后续编织，直至预制件达到所需长度。