CN104712381A - 涡轮机罩体轮廓出口导流器离隙 - Google Patents

Abstract

本发明涉及涡轮机罩体轮廓出口导流器离隙，特别地涉及一种具有在叶片和罩体壁之间的叶片间隙区的涡轮增压器涡轮机。叶片间隙区在出口导流器处以及靠近出口导流器比在罩体壁处于其最小半径所在的上游位置更大。还公开了一种通过在出口导流器处建立最优叶片间隙区并且通过将其机加工到涡轮机壳体中而定制和制造涡轮机的方法。

Description

涡轮机罩体轮廓出口导流器离隙

技术领域

本发明一般地涉及涡轮增压器涡轮机，并且更具体地涉及在出口导流器处具有罩体离隙的涡轮增压器涡轮机。

背景技术

参考图1，涡轮增压器涡轮机一般地将会包括壳体11和叶轮13，叶轮13具有轮毂15及多个叶片17。壳体和叶轮通常限定流体通道，该通道顺次地包括螺旋涡部21、从涡部径向向内（并且通常是径向延伸）的进口通道23、从叶片前缘27延伸至叶片后缘29的叶片通道25以及从叶片后缘向下游延伸的出口通道31。任选地，进口通道可延伸经过静态或可变翼叶35。

流体通道在内侧上顺次地由进口内壳体壁33（贯穿进口）和由叶轮轮毂15（贯穿叶片通道）限定。流体通道在外侧上顺次地由进口外壳体壁41（贯穿进口）、符合叶片外缘45的罩体壁43（贯穿叶片通道）和通常从后缘圆柱形地向下游延伸至端点的出口壳体壁47限定。在端点处，存在例如至排放系统的机械连接或者至第二涡轮机的过渡部。从气流的角度看，过渡部提供了通道几何形状的突然改变。

涡轮增压器（例如车辆涡轮增压器、发电机涡轮增压器等等）的制造商可设计涡轮增压器涡轮机来生产，并希望将其销售至各个制造商（例如车辆制造者）。问题是，每个制造商都将具有对于涡轮机的不同要求。这些要求可以是许多种类，例如流量、机械效率和出口温度。

相应地，需要单个涡轮机能够满足变化的制造要求。本发明的优选实施例满足这些要求和其他要求，并提供进一步的相关优势。

发明内容

在各种实施例中，本发明解决了上述需求的一些或全部，提供了单个涡轮机，其能够满足变化的制造要求。

在典型实施例中，本发明提供了一种涡轮增压器涡轮机，其包括涡轮机壳体和在壳体内的涡轮机叶轮。涡轮机叶轮的特征在于叶轮旋转所围绕的旋转轴线，并且具有多个叶片。每个叶片形成了前缘、后缘和外缘，该外缘从前缘延伸至后缘。叶片的外缘经由叶轮的旋转而行进的路径限定了轴向对称的、光滑变化的、轴向为凹形的外叶片有效表面。壳体和叶轮限定了流体通道，该流体通道顺次地包括叶片上游的进口通道、叶片下游的出口通道以及从叶片前缘延伸至叶片后缘的叶片通道。叶片通道在外侧上由壳体的罩体壁限定。

叶片间隙区被限定在罩体壁和外叶片有效表面之间。罩体壁的特征在于轮廓，其中，罩体壁在叶片间隙区的下游端处的下游部分在其下游端处比在其上游端处更厚。有利地，该增加的叶片间隙区影响涡轮机的流量、效率和出口温度，并由此通过机加工涡轮机壳体，壳体可依据特定流量、效率和出口温度的要求而定制。

在其他典型实施例中，本发明提供了一种设计和制造涡轮机以满足设计要求的方法。这些设计要求是来自包括了流量、效率和出口温度的度量标准的集合的一个或多个度量标准（metric）。该方法包括提供基本涡轮机设计和建立用于基本涡轮机设计的一个或多个度量标准的步骤。其还包括提供用于多组涡轮机壳体机加工参数的修改效果的数据库的步骤。每组涡轮机壳体机加工参数包括来自参数集合的一个或多个参数，该参数集合包括用于涡轮机壳体的罩体壁的延伸距离、径向增量和转角几何构造。

步骤还包括选择用于基本涡轮机设计的初始涡轮机壳体机加工参数组以创建修改的涡轮机设计，还包括建立用于修改的涡轮机设计的一个或多个度量标准。涡轮机壳体机加工参数组被迭代地重新选择，并且用于修改的涡轮机设计的一个或多个度量标准被重新建立，直至所述度量标准被最优化，以建立用于设计要求的涡轮机壳体机加工参数的最优组。最后，基本涡轮机设计的涡轮机被制造，并且涡轮机壳体被制造以满足涡轮机壳体机加工参数的最优组。有利地，通过最优化涡轮机壳体机加工参数以满足客户的单独设计要求，单个基本涡轮机设计可根据单独客户（例如不同的汽车制造商）而定制。

本发明的其它特征和优点将由以下的优选实施例的具体描述连同以示例方式说明本发明原理的附图而将变得明显。正如在下文中陈述以使得本领域技术人员能够建立和使用本发明的实施例，特定优选实施例的详细描述意图不在于限制所列举权利要求，相反地其意图在于充当要求保护的发明的特定示例。

附图说明

图1是现有技术涡轮机的截面视图。

图2是体现本发明的涡轮增压器、中冷器和发动机的第一个实施例的基本元件的概图。

图3是如用在图2的涡轮增压器中的涡轮机的一部分的截面视图。

图4是图3所示的涡轮机的第二截面视图。

图5是用于涡轮机壁机加工样式的四种选择的轮廓图。

图6示出了本发明中的方法的步骤。

图7示出了图6所示的方法的附加步骤。

具体实施方式

上文概括并由列举的权利要求限定的本发明可通过参考以下详细说明连同阅读附图而被更好地理解。本发明的特定优选实施例的该详细描述，在下文陈述以使得本领域技术人员能够建立和使用本发明的特定实施方式，该详细描述意图不在于限制所列举权利要求，相反地其意图在于提供所列举权利要求的特定示例。

本发明的典型实施例在于具有出口导流器壁的涡轮增压器涡轮机，该出口导流器壁被机加工以调节涡轮机效率、流量和出口导流器温度。

参考图2，在本发明的第一个实施例中，涡轮增压器101包括涡轮增压器壳体和转子，该转子被构造成在涡轮增压器壳体内在推力轴承和两组轴颈轴承（每一个用于分别的转子叶轮）或者替代地在其他类似支撑轴承上沿着转子旋转轴线103旋转。涡轮增压器壳体包括涡轮机壳体105、压缩机壳体107和将涡轮机壳体连接至压缩机壳体的轴承壳体109（即容纳轴承的中心壳体）。转子包括大体上位于涡轮机壳体内的涡轮机叶轮111、大体上位于压缩机壳体内的压缩机叶轮113和沿着转子旋转轴线延伸经过轴承壳体以将涡轮机叶轮连接至压缩机叶轮的轴115。

涡轮机壳体105和涡轮机叶轮111形成涡轮机，该涡轮机被构造成周向地接收来自发动机（例如来自内燃发动机125的排气歧管123）的高压和高温排气流121。涡轮机叶轮（以及由此转子）被高压和高温排气流驱动而围绕转子旋转轴线103旋转，排气流变为低压和低温排气流127，并且被轴向地释放到排放系统中（未示出）。在其他实施例中，发动机可以是另一种类型，例如以柴油为燃料的发动机。

压缩机壳体107和压缩机叶轮113形成压缩机级。压缩机叶轮被排气驱动的涡轮机叶轮111驱动而旋转，并且被构造成把轴向地接收的输入空气（例如环境空气131、或者来自多级压缩机的前级的已经加压的空气）压缩为加压空气流133，加压空气流133从压缩机被周向地排出。由于压缩过程，加压空气流的特征在于温度升高，超过输入空气的温度。

任选地，加压空气流可被输送经过对流冷却的增压空气冷却器135，冷却器135被构造成耗散来自加压空气流的热量，增加其密度。所得到的经冷却和加压的输出空气流137被输送到内燃发动机上的进气歧管139中，或者替代地输送到后级串联压缩机中。系统的工作由ECU（发动机控制单元）151控制，ECU 151经过通信连接153连接至系统的其余部分。

参考图3，涡轮机被构造成在一系列流量条件下工作。涡轮机叶轮111具有轮毂201和多个端部自由的叶片203（即其是端部自由的，在于叶片不承载旋转罩体），并且围绕转子旋转轴线103对称地旋转。在该旋转中，每个叶片形成了前缘205、后缘207、连接至轮毂的轮毂缘209以及与轮毂缘相对的外缘211（即罩体缘）。轮毂缘和外缘从前缘延伸至后缘。叶片的外缘经由叶轮围绕旋转轴线103旋转而行进的路径限定了轴向对称的、光滑变化的、轴向为凹形的外叶片有效表面。

壳体和叶轮限定流体通道，该流体通道顺次地包括螺旋涡部221、从涡部径向向内延伸至叶片前缘205（其限定进口导流器）的进口通道223、从叶片前缘延伸至叶片后缘207（其限定出口导流器）的叶片通道225以及从叶片通道出口导流器向下游延伸的出口通道227。流体通道在内侧上顺次地由进口内壳体壁231（贯穿进口）和由叶轮轮毂201（贯穿叶片通道）限定。流体通道在外侧上顺次地由进口外壳体壁233（贯穿进口）、近似符合由旋转叶片的外缘211形成的外叶片有效表面的罩体壁235（贯穿叶片通道）以及后缘下游的出口壳体壁237限定。叶片通道的一部分是叶片间隙区，其被限定为在罩体壁和外叶片有效表面之间的环形间隙。任选地，进口通道可包含一些类型的喷嘴，例如多个固定或者可变的翼叶。

参考图3和4，所知晓的是叶片间隙区的厚度大体上恒定。还知晓的是，出口壳体壁（从出口导流器向下游）以与出口导流器处的罩体壁直径相等的直径延续一定距离。由此，现有技术的壳体可以描述为特征在于从轴向上游参考点303至出口导流器下游的壳体壁的恒定直径部分的下游端305的轴向参考距离301。其进一步特征在于延伸距离311，其代表恒定直径部分的下游端305延伸超出出口导流器的距离。最后，其特征在于以恒定厚度一直到达出口导流器的叶片间隙区。出于本申请的目的，应该理解到的是在沿着叶片外缘211的任何位置处，叶片间隙区厚度是在该位置垂直于（不是径向地）叶片外缘获取的，并且从而是叶片外缘和罩体壁之间的最小距离。

在本发明中，靠近出口导流器的叶片间隙区形成了厚度和/或直径变化的环形空间。更具体地，罩体壁的特征在于轮廓，其中，罩体壁在叶片间隙区的下游端处的下游部分在其下游端处比在其上游端处更厚。

出口壳体壁（出口导流器的下游）可以以与用在出口导流器处相同的直径（或者可以改变）而延续一定距离。本壳体可以描述为特征在于从参考点303至出口导流器上游的壳体壁的恒定叶片间隙区部分的端部的轴向参考距离321。其进一步特征在于延伸距离331，出于本申请目的，其被限定为在壳体壁的恒定叶片间隙区部分的端部和出口导流器之间的轴向距离。其进一步特征在于出口导流器直径341，其大于罩体壁343的最小直径，并且在于径向增量345，出于本申请目的，其被限定为两者之间的半径差异（即出口导流器直径和罩体壁最小直径之间的差异的一半）。最后，其特征在于在出口导流器上游的厚度变化的叶片间隙区。

参考图3至5，本发明的优选实施例包括图3所示的涡轮机的截面P中的壳体壁轮廓的几种变化。在第一个可选方案中，壳体壁的特征在于上游叶片通道壁401。上游叶片通道壁和外缘211形成了恒定叶片间隙厚度403的区域，该区域在上游叶片通道壁的下游端终止，其典型的特征在于其直径是罩体壁的最小（即最小量的）径向直径。上游叶片通道壁的下游端在第一转角405处连接至第一过渡叶片通道壁407。第一过渡叶片通道壁从其上游端至其下游端形成了厚度增加的叶片间隙区。第一过渡叶片通道壁延伸经过轴向距离413。在第一过渡叶片通道壁的下游端处，壳体壁形成了连接至第二过渡叶片通道壁411的第二转角409。第二过渡叶片通道壁从其上游端至其下游端形成了厚度增加的叶片间隙区，其通常是在出口导流器处。

在第一个可选方案中，第一过渡叶片通道壁是面向下游的且是锥形的。第一和第二转角405、409是突变的（即尖锐的）转角，其被认为提供了排气在第一过渡叶片通道壁内的快速膨胀，因为其围绕叶片快速扩张了叶片间隙区的直径。第二过渡叶片通道壁是圆柱形的，并延伸至出口导流器。第二过渡叶片通道壁内的叶片间隙区厚度415变化到叶片直径在第二过渡叶片通道壁内变化的程度。据信，该可选方案可提供对于出口温度的显著控制，对于流量和效率有一些效果。

在第二可选方案中，罩体壁的特征再次在于上游叶片通道壁421，该上游叶片通道壁421在第一转角425处终止并连接至第一过渡叶片通道壁427。第一过渡叶片通道壁进而在第二转角429处终止并连接至第二过渡叶片通道壁431，第二转角429是在第一过渡叶片通道壁的下游端。

第一过渡叶片通道壁427、第一转角425和第二转角429形成了上游叶片通道壁421和第二过渡叶片通道壁431之间的光滑弯曲过渡。这些连接足够滚圆，使得大体上保持了层流流动。在第一过渡叶片通道壁的曲线内，叶片通道壁形成了厚度增加的叶片间隙区，因为其围绕叶片扩张了叶片通道区的直径。第一过渡叶片通道壁延伸经过轴向距离433。第二过渡叶片通道壁431是圆柱形的，并延伸至出口导流器。第二过渡叶片通道壁内的叶片间隙区厚度变化到叶片直径在第二过渡叶片通道壁内变化的程度。换句话说，第二可选方案类似于第一可选方案，除了第一和第二突变转角是滚圆的，以改进层流流动，这据信比起出口温度更加明显地影响了效率和流量。

类似地，在第三可选方案中，还是存在上游叶片通道壁441、第一过渡叶片通道壁447和第二过渡叶片通道壁451。上游叶片通道壁441形成恒定叶片间隙厚度443的区域，该区域终止在上游叶片通道壁的下游端处的第一、突变转角445。第一过渡叶片通道壁是凹形的，并且光滑地弯曲直至下游端处的第二、滚圆转角449，在此处其光滑地连接至第二过渡叶片通道壁。在第一过渡叶片通道壁的曲线内，叶片通道壁形成了厚度增加的叶片间隙区，因为其围绕叶片扩张了叶片通道区的直径。第一和第二过渡叶片通道壁之间的连接足够滚圆，使得大体上保持了层流流动（在空气来到第一、突变的转角周围之后的可能的程度内）。第三叶片通道壁是圆柱形的，并延伸至出口导流器。第三叶片通道壁内的叶片间隙区厚度变化到叶片直径在第三叶片通道壁内变化的程度。换句话说，第三可选方案类似于第一可选方案，除了第一过渡叶片通道壁和第二转角是滚圆的以改进层流流动。滚圆转角和弯曲的过渡叶片通道壁的其它组合也是在本发明的最宽范围中。

在第四个可选方案中，罩体壁的特征在于上游叶片通道壁461形成了恒定叶片间隙厚度463的区域，该区域终止在上游叶片通道壁的下游端处的第一、突变转角465。第一转角将上游叶片通道壁连接至过渡叶片通道壁467。过渡叶片通道壁467是锥形的，并延伸至出口导流器。过渡叶片通道壁形成了厚度增加的叶片间隙区，因为过渡叶片通道壁内的叶片直径发生变化，还因为该壁具有向下游增加的直径。该可选方案也可被构造成具有滚圆转角和/或弯曲（而不是锥形）轮廓。

在这些实施例的其他变体中，替代沿下游方向直径增加的第一过渡叶片通道，第一过渡叶片通道壁可以是圆柱形的（或者甚至沿下游方向直径稍微减少），其中，它们围绕沿下游方向直径减少的叶片外表面延伸，使得沿下游方向叶片间隙区厚度增加。

类似地，在这些实施例的其他变体中，替代圆柱形的第二过渡叶片通道壁，第二过渡叶片通道壁可以是锥形的（沿下游方向直径稍微增加或减少），其中，其围绕沿下游方向直径减少的叶片外表面延伸，使得叶片间隙区大于第一过渡叶片通道壁上游的叶片间隙区。

应该明显的是，在许多可选方案之间的主要差异是转角几何构造。例如，可选方案一至三（以及几个其他讨论的可选方案）之间的主要差异是使用滚圆或突变转角。可选方案四（和一些其他可选方案）和可选方案一至三之间的差异是使用一个转角而不是两个。出于本申请目的，转角几何构造被限定成叶片通道内的转角数目和这些转角突变程度和曲率的选择。出于本申请目的，突变转角是引起足够显著地影响涡轮机效率的涡流的那种转角，光滑弯曲的转角是这样的转角，其支持层流流动直至避免足够显著地影响涡轮机效率的涡流的必要程度。

正如可在图4中所见，叶片通道壁在出口导流器处的形状在出口壳体壁237中延续了延伸距离331，在该点处，出口壳体壁转变成锥形向外并适合于排气系统沿线路接下来的任何级。这个向外转变发生所在的转角501可以是突变转角，或者其可以被机加工掉而成为适应层流流动的光滑曲线。

上述所有可选方案和变体是可被机加工成为涡轮机壁的壳体壁变体。由此，本发明进一步体现在一种设计和定制和制造通用涡轮机以满足每个客户特定需求的方法中。在该方法中，涡轮机设计者首先测试上述机加工轮廓的各种组合。所产生的数据代表诸如涡轮机的流量、效率和出口温度的工作特性。使用该数据，设计者于是可基于客户期望的流量、效率和出口温度来定制涡轮机设计。

更具体地，参考图3至6，本发明的实施例是一种响应于包括了度量标准集合的一个或多个度量标准的设计要求而设计和制造涡轮机的方法。这度量标准的集合包括期望的涡轮机流量、效率和出口温度的目标数值。度量标准被认为被最优化在其目标数值处。

本发明的方法包括多个步骤，这些步骤不是按必须的次序执行，除非是固有的（即步骤的编号不限制其被执行的次序）。第一个步骤是提供基本涡轮机设计601。对于给定的涡轮机制造商，这可能是被设计以用于多种车辆类型的涡轮机，或者更简单地，被设计以体现将被销售至一个或多个车辆制造商的改进形式。

第二个步骤是建立用于基本涡轮机设计的一个或多个度量标准603。这可以通过分析来实现，或者更典型地将会通过创建基本涡轮机设计的物理模型并且随后针对一个或多个度量标准对其进行测试而实现。

第三个步骤是提供用于多组涡轮机壳体机加工参数的修改效果数据库605。每组涡轮机壳体机加工参数包括来自参数集合的一个或多个（并且优选地两个或三个）参数，该参数集合包括延伸距离331、径向增量345和转角几何构造。这些参数限定了可通常通过机加工涡轮机壳体（或者在制造期间使涡轮机壳体成形）而实现的涡轮机壳体修改的类型。

第四个步骤是选择用于基本涡轮机设计的初始涡轮机壳体机加工参数组607，以创建修改的涡轮机设计。这可以通过使用工程直觉简单地实现，或者可通过如下方式实现：检查基本涡轮机设计的设计要求和所分析/测量的度量标准，并使用修改效果数据库来识别来自一个或多个参数的参数，所述一个或多个参数看起来最有可能改进涡轮机满足和/或超过设计要求的程度。

第五个步骤是建立用于修改的涡轮机设计的一个或多个度量标准（例如涡轮机流量、效率和出口温度）609。如基本涡轮机设计的情形那样，这可以通过分析来实现，或者更典型地将会通过创建修改涡轮机设计的物理模型并且随后针对一个或多个度量标准对其进行测试而实现。

第六个步骤是迭代地重新选择涡轮机壳体机加工参数组，并重新建立用于修改的涡轮机设计的一个或多个度量标准611。这一步骤被重复直至一个或多个度量标准被最优化，以建立用于设计要求的最优涡轮机壳体机加工参数组。

第七个步骤是制造基本涡轮机设计的涡轮机，并制造（例如机加工）涡轮机壳体以满足最优涡轮机壳体机加工参数组613。应当注意到，为满足最优涡轮机壳体机加工参数组而进行的涡轮机壳体的制造（例如机加工）将通常是在涡轮机的制造期间实现的，而不是在基本涡轮机设计完成之后。而且应该理解到，涡轮机壳体的制造应该被宽泛地理解为包括特征的机加工和其他制造选择，例如铸造期间的特征形成。

参考图6和7，提供数据库的步骤605包括以下步骤：建立实验涡轮机设计701，建立将要被测试的多组涡轮机壳体机加工参数703，制作实验涡轮机设计的一个或多个测试模型705，机加工一个或多个测试模型707以满足每组涡轮机壳体机加工参数，以及针对每组涡轮机壳体机加工参数测量一个或多个度量标准709。

优选地，实验涡轮机设计是基本涡轮机设计，其清楚地指示了对于涡轮机壳体机加工参数的改变哪种效果被最主导地指示。然而更加通用的实验涡轮机设计可被用于多种基本涡轮机设计，特别当基本涡轮机设计具有类似的特性时。

为了成本高效地形成用于多组涡轮机壳体机加工参数的修改效果数据库，一个或多个测试模型的每个（或一些）可包括壳体部分和可移除插件。由此，一个（或仅仅一些）壳体部分可被制造，并且单独插件可被形成以提供每组涡轮机壳体机加工参数。由此，每组涡轮机壳体机加工参数属于在一个插件上完成的机加工。在一些情形中，插件可以被机加工以获得第一组涡轮机壳体机加工参数，被测试，并且随后再一次被机加工以获得附加的一组或多组涡轮机壳体机加工参数，并再一次针对每个附加组而被测试。

在这样的情形中，制作一个或多个测试模型的步骤包括步骤：制作壳体部分，以及制作用于壳体部分的多个可移除插件，每个插件被机加工以满足涡轮机壳体机加工参数组中的一组。

应该注意到，可能的附加涡轮机壳体机加工参数是出口锥形几何构造，出于本申请目的，该出口锥形几何构造包括出口导流器和点501之间的距离（在该点501处，出口壳体壁转变成锥形向外）以及转角的突变或光滑弯曲属性。

将理解到的是，本发明包括用于设计和生产涡轮机以及用于涡轮机和涡轮增压器本身的装置和方法。此外，本发明的各种实施例可结合上述特征的各种组合。简而言之，上述公开的特征可以在本发明预期范围内在各种构造中被组合。

虽然本发明的特定形式已经被说明和描述，将明显的是可以在不偏离本发明的精神和范围的情况下进行各种修改。由此，尽管本发明已经仅参考优选实施例被详细描述，本领域普通技术人员将意识到可以在不偏离本发明范围情况下进行各种修改。相应地，本发明意图不在于受到上述讨论的限制，并参考下述权利要求而限定。

Claims (14)

1.一种涡轮增压器涡轮机，包括：

涡轮机壳体；

在所述壳体内的涡轮机叶轮，所述叶轮的特征在于所述叶轮旋转围绕的旋转轴线，并且所述叶轮具有多个叶片，每个叶片形成了前缘、后缘和外缘，所述外缘从所述前缘延伸至所述后缘，其中，所述叶片的外缘经由所述叶轮旋转而行进的路径限定了轴向对称的、光滑变化的、轴向为凹形的外叶片有效表面；

其中，所述壳体和所述叶轮限定了流体通道，所述流体通道顺次地包括所述叶片上游的进口通道、所述叶片下游的出口通道以及从所述叶片前缘延伸至所述叶片后缘的叶片通道，所述叶片通道在外侧上由所述壳体的罩体壁限定；

其中，叶片间隙区被限定在所述罩体壁和所述外叶片有效表面之间；

其中，所述罩体壁的特征在于轮廓，其中，所述罩体壁在所述叶片间隙区的下游端处的下游部分在其下游端处比在其上游端处更厚。

2.如权利要求1所述的涡轮机，其中，贯穿所述叶片间隙区的下游部分的所述罩体壁的特征在于在所述罩体壁直径最窄的点处开始并从所述点向下游延伸的第一过渡叶片通道壁，并且其中，所述过渡叶片通道壁在上游端具有第一半径并在下游端具有更大的第二半径。

3.如权利要求2所述的涡轮机，其中，穿过所述叶片间隙区的下游部分的所述罩体壁的特征还在于在所述第一过渡叶片通道壁下游的第二过渡叶片通道壁，所述第二过渡叶片通道壁是半径恒定的并且延伸至所述叶片的后缘。

4.如权利要求3所述的涡轮机，其中，所述第二过渡叶片通道壁以突变转角连接至所述第一过渡叶片通道壁。

5.如权利要求3所述的涡轮机，其中，所述第二过渡叶片通道壁以光滑弯曲转角连接至所述第一过渡叶片通道壁。

6.如权利要求3所述的涡轮机，其中：

所述第二过渡叶片通道壁以突变转角连接至所述第一过渡叶片通道壁；并且

所述第一过渡叶片通道壁以突变转角连接至紧靠所述第一过渡叶片通道壁上游的上游叶片通道壁。

7.如权利要求3所述的涡轮机，其中：

所述第二过渡叶片通道壁以光滑弯曲转角连接至所述第一过渡叶片通道壁；并且

所述第一过渡叶片通道壁以光滑弯曲转角连接至紧靠所述第一过渡叶片通道壁上游的上游叶片通道壁。

8.如权利要求3所述的涡轮机，其中：

所述第二过渡叶片通道壁以光滑弯曲转角连接至所述第一过渡叶片通道壁；并且

所述第一过渡叶片通道壁以突变转角连接至紧靠所述第一过渡叶片通道壁上游的上游叶片通道壁。

9.如权利要求2所述的涡轮机，其中，所述第一过渡叶片通道壁以突变转角连接至紧靠所述第一过渡叶片通道壁上游的上游叶片通道壁。

10.如权利要求2所述的涡轮机，其中，所述第一过渡叶片通道壁以光滑弯曲转角连接至紧靠所述第一过渡叶片通道壁上游的上游叶片通道壁。

11.如权利要求1所述的涡轮机，其中，穿过所述叶片间隙区的下游部分的所述罩体壁的特征在于锥形的第一过渡叶片通道壁。

12.如权利要求11所述的涡轮机，其中，所述第一过渡叶片通道壁在其下游端直径更大。

13.如权利要求1所述的涡轮机，其中，所述出口壁包括从所述出口导流器圆柱形延伸的上游部分以及从所述上游部分锥形延伸的下游部分。

14.如权利要求13所述的涡轮机，其中，所述出口壁上游部分以光滑弯曲转角连接至所述出口壁下游部分。