CN104696285B - 一种压气机静叶环组件 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种压气机静叶环组件，包括压紧环和静叶环，静叶环包括护环和一端固定于护环内侧的静叶片，压紧环与所述护环均为圆弧状结构，压紧环同心的设置于护环的外侧，压紧环的内表面上交替设置平滑连接的第一凸起和第一凹槽，护环的外表面上交替设置平滑连接的第二凸起和第二凹槽，第一凸起和第一凹槽分别与第二凸起和第二凹槽一一对应。本发明提供的压气机静叶环组件，解决现有技术中，由于外护环与压气机外壳的导向槽之间的间隙不大，径向配合面之间存在较大摩擦阻力，静叶环拆卸困难的问题。

Description

一种压气机静叶环组件
技术领域
本发明涉及压气机制造技术领域，尤其涉及一种压气机静叶环组件。
背景技术
压气机是一种利用旋转机械能向流过它的空气做功，以提高空气压力的叶轮装置。用于燃气轮机的典型压气机一般为多级轴流式的，每一级均由一转子叶片排和一静子叶片排构成。
目前，现有技术中的静子叶片排包含数十个静子叶片，如图1所示，每个静叶片72末端都固定连接到外护环22上，从而形成整体式的静叶环21。其中，静叶环21周向可分若干个环段，也可分为上下两个半环。静叶环21是与压气机外壳81连接。安装时，静叶环21通过其外护环22沿周向滑入到压气机外壳81的导向槽中，从而将静叶片72固定于压气机外壳81上。
可见，现有技术中的静叶环21的外护环22与压气机外壳81导向槽在径向上和轴向上的配合方式都是间隙配合。但为了保证静叶片72在流道中的稳定性，一般配合间隙都不大。这导致在装配和拆卸静叶环21的时候，并不是很顺利，特别是在拆卸已运行一段时间的机组时，由于静叶环外护环22与压气机外壳81导向槽的配合面受到腐蚀，二者之间存在很大的摩擦阻力，因此静叶环21更难拆卸。这些摩擦阻力主要来自外护环22与压气机外壳81导向槽的径向配合面。
因此，针对以上不足，需要提供一种方便拆卸的压气机静叶环组件。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明要解决的技术问题是提供一种压气机静叶环组件，解决现有技术中由于外护环与压气机外壳的导向槽之间的间隙不大，径向配合面之间存在较大摩擦阻力，静叶环拆卸困难的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种压气机静叶环组件，包括压紧环和静叶环，所述静叶环包括护环和一端固定于护环内侧的静叶片，所述压紧环与所述护环均为圆弧状结构，所述压紧环同心的设置于所述护环的外侧，所述压紧环的内表面上交替设置平滑连接的第一凸起和第一凹槽，所述护环的外表面上交替设置平滑连接的第二凸起和第二凹槽，所述第一凸起和第一凹槽分别与第二凸起和第二凹槽一一对应。
优选的，前述护环的外侧设有用于轴向固定压紧环的挡块。
优选的，前述挡块的数量为多个，所述挡块沿所述护环的周向均匀分布。
优选的，前述第一凸起和第一凹槽形成波浪形顶面，所述第二凸起和第二凹槽形成波浪形顶面。
优选的，前述第一凸起的顶面为内圆柱面，所述第二凸起的顶面为外圆柱面。
优选的，前述内圆柱面与所述外圆柱面同轴且直径相同。
优选的，前述第一凸起和第一凹槽的轴向宽度小于或者等于压紧环的宽度，第二凸起和第二凹槽的轴向宽度小于或者等于护环的宽度。
(三)有益效果
本发明的上述技术方案具有如下优点：
本发明提供一种压气机静叶环组件，其压紧环与护环均为圆弧状结构，压紧环同心的设置于护环的外侧，压紧环的内表面上交替设置平滑连接的第一凸起和第一凹槽，护环的外表面上交替设置平滑连接的第二凸起和第二凹槽，第一凸起和第一凹槽分别与第二凸起和第二凹槽一一对应。
本发明的压气机静叶环组件中，由于压紧环上设有第一凸起和第一凹槽、护环上设有第二凸起和第二凹槽，且其数量一一对应，安装和拆卸时，可以将第一凸起与第二凹槽配合，第二凸起与第一凹槽配合，使压紧环和护环可以轻松地在导向槽中移动，使安装和拆卸静叶环的时候都非常方便，并可以提高静叶环的安装和拆卸效率，安装后，只需要将压紧环和护环错位，使第一凸起与第二凸起对应，第一凹槽与第二凹槽对应，即可减小压紧环和护环与导向槽径向方向的间隙，使静叶环组件被固紧在外壳上。而且，本发明使静叶环组件与壳体导向槽可使用更小的装配间隙，从而能减小静叶环的振动幅度，提高静叶环的使用寿命。
附图说明
图1是现有的静叶环组件的结构示意图；
图2是本发明压气机静叶环组件的结构示意图；
图3是本发明压气机静叶环组件的装配示意图；
图4是本发明中压紧环与护环配合面的结构示意图；
图5是本发明中挡块的结构示意图；
图6是本发明静叶环组件安装示意图。
图中：21：静叶环；22：外护环；41：压紧环；42：第一凹槽；43：第一凸起；61：护环；62：第二凹槽；63：第二凸起；64：挡块；72：静叶片；81：压气机外壳。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图2所示，本发明实施例提供的一种压气机静叶环组件，包括压紧环41和静叶环，静叶环包括护环61和一端固定于护环61内侧的静叶片72，压紧环41与护环61均为圆弧状结构。
如图3所示，压紧环41同心的设置于护环61的外侧，压紧环41的内表面上交替设置平滑连接的第一凸起43和第一凹槽42，第一凸起43和第一凹槽42的轴向宽度小于或者等于压紧环41的宽度，具体为，由于压紧环41设置于压气机外壳81的导向槽内，压气机按图2所示左侧为前端，右侧为后端，第一凸起43和第一凹槽42部分地从压紧环41前端面延伸到后端面，即第一凸起43和第一凹槽42的宽度不一定要完全与压紧环41的宽度相同，可以小于其宽度。护环61的外表面上交替设置平滑连接的第二凸起63和第二凹槽62，第二凸起63和第二凹槽62的轴向宽度小于或者等于护环61的宽度，具体为，由于护环61设置于压气机外壳81的导向槽内，压气机按图2所示左侧为前端，右侧为后端，第二凸起63和第二凹槽62部分地从护环61的前端面延伸到后端面，即第二凸起63和第二凹槽62的宽度不一定要完全与护环61相同，可以小于其宽度。
如图4所示，第一凸起43和第一凹槽42分别与第二凸起63和第二凹槽62一一对应。第一凸起43和第一凹槽42形成波浪形顶面，第二凸起63和第二凹槽62形成波浪形顶面。第一凸起43的顶面为内圆柱面，第二凸起63的顶面为外圆柱面。内圆柱面与外圆柱面同轴且直径相同，内圆柱面与外圆柱面以压气机的轴向中心线为轴线。压紧环41和护环61产生相对移动使二者相错时，第一凹槽42可容纳第二凸起63，第二凹槽62可容纳第一凸起43。
如图5所示，护环61的外侧还设有用于轴向固定压紧环41的挡块64，挡块64可以阻挡压紧环41轴向移动。挡块64的数量为多个，挡块64沿护环61的周向均匀分布，具体的，挡块64设置于护环61上相对于压气机外壳81的后端上。
如图6所示，当压紧环41的第一凸起43滑动到与护环61的第二凹槽62对齐的位置时，相应压紧环41的第一凹槽42与护环61的第二凸起63也同时对齐，此时在压紧环41内表面与护环61外表面之间会形成一定宽度的缝隙H。安装或拆卸时，保持压紧环41与护环61周向的相对位置不动，将二者整体滑入或滑出外壳导向槽。由于缝隙的存在，静叶环组件径向上出现松动，在导向槽中的滑动非常容易，因此使静叶环组件的安装和拆卸变得容易。
安装时，将静叶环组件滑入到导向槽后，使压紧环41的第一凸起43滑动到与护环61的第二凸起63对齐的位置时，如图4和图5，相应压紧环41的第一凹槽42与护环61的第二凹槽62也同时对齐，压紧环41内表面与护环61外表面之间的缝隙消失，此时静叶环组件被固紧在压气机外壳81的导向槽内。
本实施例提供的压气机静叶环组件在工作过程中，压紧环41和护环61之间的相对滑动，可通过现场工人固定护环61，敲击压紧环41横端面来实现，或固定压紧环41，敲击护环61横断面来实现。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种压气机静叶环组件，其特征在于：包括压紧环和静叶环，所述静叶环包括护环和一端固定于护环内侧的静叶片，所述压紧环与所述护环均为圆弧状结构，所述压紧环同心的设置于所述护环的外侧，所述压紧环的内表面上交替设置平滑连接的第一凸起和第一凹槽，所述护环的外表面上交替设置平滑连接的第二凸起和第二凹槽，所述第一凸起和第一凹槽分别与第二凸起和第二凹槽一一对应。
2.根据权利要求1所述的压气机静叶环组件，其特征在于：所述护环的外侧设有用于轴向固定压紧环的挡块。
3.根据权利要求2所述的压气机静叶环组件，其特征在于：所述挡块的数量为多个，所述挡块沿所述护环的周向均匀分布。
4.根据权利要求1所述的压气机静叶环组件，其特征在于：所述第一凸起和第一凹槽形成波浪形顶面，所述第二凸起和第二凹槽形成波浪形顶面。
5.根据权利要求4所述的压气机静叶环组件，其特征在于：所述第一凸起的顶面为内圆柱面，所述第二凸起的顶面为外圆柱面。
6.根据权利要求5所述的压气机静叶环组件，其特征在于：所述内圆柱面与所述外圆柱面同轴且直径相同。
7.根据权利要求1所述的压气机静叶环组件，其特征在于：所述第一凸起和第一凹槽的轴向宽度小于或者等于压紧环的宽度，所述第二凸起和第二凹槽的轴向宽度小于或者等于护环的宽度。
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