CN104694740B - 一种不同品种烧结生产连续切换法 - Google Patents
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Abstract
一种不同品种烧结生产连续切换法，可以连续进行不同品种烧结矿的切换生产，进行料仓的无缝置换和物料调整的无缝对接。控制切换的料仓料位，计算不同品种烧结（酸性与碱性切换、低铝与高铝切换）物料控制时间，进行无缝对接。从配料室切换中和料起，至圆筒混合机，烧结机，带冷机，成品皮带，成品筛和返矿仓，每一个环节准确记录时间并做好标记，对相关工艺环节进行控制和调整（包括混合料总量，配碳，熔剂比例，圆筒加水量，料层厚度，烧结机速，点火）。改变常规的停机或空料生产，节约大量的能源和资源利用。
Description
技术领域
本发明涉及一种不同品种烧结生产连续切换法，是对烧结生产中不同品种的烧结矿进行连续生产的一种新的方法，是对常规停机排料等烧结生产切换的优化和改进。
背景技术
过去，烧结生产不同品种的烧结矿时，需要从烧结配料室开始进行中和料空仓，停机排料或空出一段间隔，造成了生产的间断，对于烧结矿的质量造成比较大的波动，造成能源的损失和浪费。
一种不同品种烧结生产连续切换法，进行料仓的无缝置换和物料调整的无缝对接。控制切换的料仓料位，计算不同品种烧结（酸性与碱性切换、低铝与高铝切换）物料控制时间，根据每个料仓延时进行无缝对接。根据物料下料的时间延时进行精准控制，从配料室切换中和料起，至圆筒混合机，烧结机，带冷机，成品皮带，成品筛和返矿仓，每一个环节准确记录时间并做好标记，对相关工艺环节进行控制和调整（包括混合料总量，配碳，熔剂比例，圆筒加水量，料层厚度，烧结机速，点火）。
发明内容
本发明的目的就是针对上述存在的缺陷而提供不同品种烧结生产连续切换法，其特征在于，进行料仓的无缝置换和物料调整的无缝对接。
本发明的一种不同品种烧结生产连续切换法技术方案为，进行料仓的无缝置换和物料调整的无缝对接；
进行料仓的无缝置换，无需空仓置换料种，控制切换的料仓料位，计算不同品种烧结物料控制时间，根据每个料仓延时进行无缝对接；
进行物料调整的无缝对接，无需停机，根据物料下料的时间延时进行精准控制，从配料室切换中和料起，至圆筒混合机，烧结机，带冷机，成品皮带，成品筛和返矿仓，每一个环节准确记录时间并做好标记，对相关工艺环节进行控制和调整。
所述的不同品种烧结，为酸性与碱性切换、低铝与高铝切换。
所述的相关工艺环节包括混合料总量，配碳，熔剂比例，圆筒加水量，料层厚度，烧结机速，点火。
所述的一种不同品种烧结生产连续切换法，具体步骤为：
（1）料仓准备
在进行物料切换时提前对需要切换的物料仓仓存进行控制，调整到可以准确计算的仓位；
（2）物料切换
进行切换前的配料计算，使用计算模型计算切换前后的物料比例和用量；
切换配料圆盘时，不同性质的返矿进行料仓置换；这样可以消除不同性质返矿的影响，直接对中和料配加熔剂进行调整。
（3）切换步骤
从配料室切换中和料起，至圆筒混合机，烧结机，带冷机，成品皮带，成品筛和返矿仓，每一个环节准确记录时间并做好标记，对相关工艺环节进行控制和调整，相关工艺环节包括混合料总量，配碳，熔剂比例，圆筒加水量，料层厚度，烧结机速，点火。
碱烧切换为酸烧具体步骤为:
(1)料仓准备
中和料使用常规料堆，配料室使用常规料仓及圆盘；熔剂只使用石灰粉，停用其他所有熔剂，模型配比置0；返矿料仓保持低料位1.0m以下；
（2）物料切换
根据返矿的仓存条件不同，以一个或者1.5个周期消化完为目标，确定返矿配比，根据自动模型计算获得中和料配料量，代入计算模型计算；计算原理为：
需要在酸烧正常生石灰配比基础上减少的比例Y，
Y=（CaO返矿-0.65×SiO2返矿）/CaO石灰粉×M返矿/M中和料。
（3）切换步骤
①混合料总量的调整
碱烧正常料批230t/h，切换为酸烧时降低到140t/h（需要控制好第一个面的废气温度），6小时后根据负压、废气温度情况，提高料批到160t/h，8小时以后达到最大料批190t/h生产；
②熔剂比例的调整
根据生产负荷的不同、烧结机速不同，分三次将熔剂调整到位；
第一个周期（即烧结机带冷机一个循环）按3h，执行计算模型配比；
酸烧返矿入仓后，考虑碱烧返矿留存，按1h执行比正常配比少50%配加石灰粉；
返矿全部置换为酸烧返矿以后，执行正常石灰粉配比；
③水、碳的调整
生产酸烧时，一混圆筒不加污泥灰浆，全部使用生产水（需要提前开泵、阀）；二混仅作为调整手段，水量控制在1.5t/h以内；混合料水分按照7.2±0.2%控制；
按照生产碱烧时的燃料配比作为正常配比，切换酸烧时需要增加0.3%左右；
④料层、点火温度、终点温度的调整
生产酸烧时料层厚度按600—700mm逐步提高；点火温度在碱烧基础上提高30℃；终点温度控制为，18#风箱温度不低于320℃；
⑤成品料入仓。
酸烧切换为碱烧具体步骤为:
（1）料仓准备
熔剂使用石灰石、石灰粉及轻烧白云石；返矿料仓保持低料位1.0m以下；
（2）物料切换
根据返矿的仓存条件不同，以一个或者1.5个周期消化完为目标，确定返矿配比，根据自动模型计算获得中和料配料量，代入计算模型计算；
需要在碱烧正常生石灰配比基础上增加的比例Y1，
Y1=（1.8×SiO2返-CaO返）/CaO石灰粉×M返矿/M中和料
需要增加的轻烧白云石比例Y2，
Y2=（MgO烧结矿-MgO返矿）×（返矿%）/MgO白云石
（3）切换步骤
①混合料总量的调整
酸烧正常料批180t/h，切换为碱烧时提高到210t/h，待酸烧返矿循环完毕（约6h），提高到最大料批240t/h生产；
②熔剂比例的调整
根据生产负荷的不同、烧结机速（即带冷机速）不同，分三次将熔剂调整到位；
第一个周期按2.5h，执行计算模型配比（需要考虑增加轻烧白云石和提高石灰石配比后的石灰粉CaO折算）；
碱烧返矿入仓后，考虑酸烧返矿留存，按0.5h执行比正常配比多20%配加各类熔剂；
返矿全部置换为碱烧返矿以后，执行正常的熔剂配比；
③水、碳的调整
生产碱烧时，一混圆筒全部以补充污泥灰浆为主（需要提前开泵、回流阀等），二混作为辅助加水，水量控制在2.0t/h以内；混合料水分按照6.8±0.2%控制；
当酸烧切换为碱烧生产时，燃料配比相应地减少0.3%左右；
④料层、点火温度、终点温度的调整
生产碱烧时，料层厚度按700mm以上严格控制；点火温度在酸烧基础上降低30℃；终点温度控制为，18#风箱温度不低于350℃；
⑤成品料入仓。
本发明的有益效果为：一种不同品种烧结生产连续切换法是使烧结进行不同品种的烧结矿生产时，能够连续生产的一种新方法，具体效果如下：
1、可以连续生产，不用停机或空料，造成烧结过程的波动和能源浪费。
2、稳定烧结矿的质量，没有物料料头和料尾对于烧结过程的影响，提高资源利用率，节约烧结过程的能源，尤其节约燃料消耗和电耗。
附图说明
图1所示为本发明的操作示意图。
图1中：1-铁料a，2-铁料b，3-延时点，4-熔剂，5-燃料，6-返矿料仓，7-一次混合，8-二次混合，9-混合料槽，10-布料，11-点火，12-烧结机，13-带冷机，14-筛分，15-成品，16-返矿。
具体实施方式：
为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案，但是本发明并不局限于此。
如说明书附图图1所示，为本发明一种不同品种烧结生产连续切换法的操作示意图，其中，1为铁料a，2为铁料b，3标注的为延时点，4为熔剂，5为燃料，6是返矿料仓，7是一次混合，8是二次混合，9为混合料槽，10表示布料，11为点火，12是烧结机，13为带冷机，14表示筛分，15为成品，16表示返矿。
实施例１
碱烧铁料a1切换为酸烧铁料b2
(1)料仓准备
中和料使用常规料堆，配料室使用常规料仓及圆盘；熔剂4只使用石灰粉，停用其他所有熔剂4，模型配比置0；28#返矿料仓6保持低料位1.0m以下；
（2）物料切换
根据返矿的仓存条件不同，以一个或者1.5个周期消化完为目标，确定返矿配比，根据自动模型计算获得中和料配料量，代入计算模型计算；计算原理为：
需要在酸烧正常生石灰配比基础上减少的比例Y，
Y=（CaO返矿-0.65×SiO2返矿）/CaO石灰粉×M返矿/M中和料。
（3）切换步骤
①混合料总量的调整
碱烧正常料批230t/h，切换为酸烧时降低到140t/h（需要控制好第一个面的废气温度），6小时后根据负压、废气温度情况，提高料批到160t/h，8小时以后达到最大料批190t/h生产；
②熔剂比例的调整
根据生产负荷的不同、烧结机12速不同，分三次将熔剂调整到位；
第一个周期（即烧结机带冷机13一个循环）按3h，执行计算模型配比；
酸烧返矿入仓后，考虑碱烧返矿留存，按1h执行比正常配比少50%配加石灰粉；
返矿全部置换为酸烧返矿以后，执行正常石灰粉配比；
③水、碳的调整
生产酸烧时，一次混合7圆筒不加污泥灰浆，全部使用生产水（需要提前开泵、阀）；二次混合8仅作为调整手段，水量控制在1.5t/h以内；混合料水分按照7.2±0.2%控制；
按照生产碱烧时的燃料配比作为正常配比，切换酸烧时需要增加0.3%左右；
④料层、点火温度、终点温度的调整
生产酸烧时料层厚度按600—700mm逐步提高；点火温度在碱烧基础上提高30℃；终点温度控制为，18#风箱温度不低于320℃；
⑤成品15料入仓
生产模式切换开始，主控室就要与调度室提前联系好成品料入仓事宜。正常情况下，开机料全部进“0#”仓，及时联系车辆倒空，安排去往二次料场铺底。主控室通知置换成品到料仓时间，由岗位联系调度具体的入仓安排，严禁混料事故的发生。
实施例2
酸烧切换为碱烧
（1）料仓准备
熔剂4使用石灰石、石灰粉及轻烧白云石；28#返矿料仓6保持低料位1.0m以下；
（2）物料切换
根据返矿的仓存条件不同，以一个或者1.5个周期消化完为目标，确定返矿配比，根据自动模型计算获得中和料配料量，代入计算模型计算；
需要在碱烧正常生石灰配比基础上增加的比例Y1，
Y1=（1.8×SiO2返-CaO返）/CaO石灰粉×M返矿/M中和料
需要增加的轻烧白云石比例Y2，
Y2=（MgO烧结矿-MgO返矿）×（返矿%）/MgO白云石
（3）切换步骤
①混合料总量的调整
酸烧正常料批180t/h，切换为碱烧时提高到210t/h，待酸烧返矿循环完毕（约6h），提高到最大料批240t/h生产；
②熔剂比例的调整
根据生产负荷的不同、烧结机速（即带冷机速）不同，分三次将熔剂调整到位；
第一个周期按2.5h，执行计算模型配比（需要考虑增加轻烧白云石和提高石灰石配比后的石灰粉CaO折算）；
碱烧返矿入仓后，考虑酸烧返矿留存，按0.5h执行比正常配比多20%配加各类熔剂；
返矿全部置换为碱烧返矿以后，执行正常的熔剂配比；
③水、碳的调整
生产碱烧时，一次混合7圆筒全部以补充污泥灰浆为主（需要提前开泵、回流阀等），二次混合8作为辅助加水，水量控制在2.0t/h以内；混合料水分按照6.8±0.2%控制；
当酸烧切换为碱烧生产时，燃料配比相应地减少0.3%左右；
④料层、点火温度、终点温度的调整
生产碱烧时，料层厚度按700mm以上严格控制；点火温度在酸烧基础上降低30℃；终点温度控制为，18#风箱温度不低于350℃；
⑤成品料入仓
生产模式切换开始，主控室就要与调度室提前联系好成品料入仓事宜。正常情况下，开机料全部进“0#”仓，及时联系车辆倒空，安排去往二次料场铺底。主控室通知置换成品到料仓时间，由岗位联系调度具体的入仓安排，严禁混料事故的发生。
Claims (1)
1.一种不同品种烧结生产连续切换法，其特征在于，进行料仓的无缝置换和物料调整的无缝对接；
进行料仓的无缝置换，控制切换的料仓料位，计算不同品种烧结物料控制时间，根据每个料仓延时进行无缝对接；
进行物料调整的无缝对接，根据物料下料的时间延时进行精准控制，从配料室切换中和料起，至圆筒混合机，烧结机，带冷机，成品皮带，成品筛和返矿仓，每一个环节准确记录时间并做好标记，对相关工艺环节进行控制和调整；
所述的不同品种烧结，为酸性与碱性切换、低铝与高铝切换；
所述的相关工艺环节包括混合料总量，配碳，熔剂比例，圆筒加水量，料层厚度，烧结机速，点火；
碱烧切换为酸烧具体步骤为:
(1)料仓准备
中和料使用常规料堆，配料室使用常规料仓及圆盘；熔剂只使用石灰粉，停用其他所有熔剂，模型配比置0；返矿料仓保持低料位1.0m以下；
(2)物料切换
根据返矿的仓存条件不同，以一个或者1.5个周期消化完为目标，确定返矿配比，根据自动模型计算获得中和料配料量，代入计算模型计算，计算原理为：
需要在酸烧正常生石灰配比基础上减少的比例Y，
Y＝(CaO返矿-0.65×SiO2返矿)/CaO石灰粉×M返矿/M中和料；
(3)切换步骤
①混合料总量的调整
碱烧正常料批230t/h，切换为酸烧时降低到140t/h，6小时后根据负压、废气温度情况，提高料批到160t/h，8小时以后达到最大料批190t/h生产；
②熔剂比例的调整
根据生产负荷的不同、烧结机速不同，分三次将熔剂调整到位；
第一个周期按3h，执行计算模型配比；
酸烧返矿入仓后，考虑碱烧返矿留存，按1h执行比正常配比少50％配加石灰粉；
返矿全部置换为酸烧返矿以后，执行正常石灰粉配比；
③水、碳的调整
生产酸烧时，一混圆筒不加污泥灰浆，全部使用生产水；二混仅作为调整手段，水量控制在1.5t/h以内；混合料水分按照7.2±0.2％控制；
按照生产碱烧时的燃料配比作为正常配比，切换酸烧时需要增加0.3％左右；
④料层、点火温度、终点温度的调整
生产酸烧时料层厚度按600—700mm逐步提高；点火温度在碱烧基础上提高30℃；终点温度控制为，18#风箱温度不低于320℃；
⑤成品料入仓；
酸烧切换为碱烧具体步骤为:
(1)料仓准备
熔剂使用石灰石、石灰粉及轻烧白云石；返矿料仓保持低料位1.0m以下；(2)物料切换
根据返矿的仓存条件不同，以一个或者1.5个周期消化完为目标，确定返矿配比，根据自动模型计算获得中和料配料量，代入计算模型计算；
需要在碱烧正常生石灰配比基础上增加的比例Y1，
Y1＝(1.8×SiO2返-CaO返)/CaO石灰粉×M返矿/M中和料
需要增加的轻烧白云石比例Y2，
Y2＝(MgO烧结矿-MgO返矿)×(返矿％)/MgO白云石
(3)切换步骤
①混合料总量的调整
酸烧正常料批180t/h，切换为碱烧时提高到210t/h，酸烧返矿循环完毕时间为6小时，待酸烧返矿循环完毕，提高到最大料批240t/h生产；
②熔剂比例的调整
根据生产负荷的不同、烧结机速不同，分三次将熔剂调整到位；
第一个周期按2.5h，执行计算模型配比；
碱烧返矿入仓后，考虑酸烧返矿留存，按0.5h执行比正常配比多20％配加各类熔剂；
返矿全部置换为碱烧返矿以后，执行正常的熔剂配比；
③水、碳的调整
生产碱烧时，一混圆筒全部以补充污泥灰浆为主，二混作为辅助加水，水量控制在2.0t/h以内；混合料水分按照6.8±0.2％控制；
当酸烧切换为碱烧生产时，燃料配比相应地减少0.3％左右；
④料层、点火温度、终点温度的调整
生产碱烧时，料层厚度按700mm以上严格控制；点火温度在酸烧基础上降低30℃；终点温度控制为，18#风箱温度不低于350℃；
⑤成品料入仓。
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