CN104693996A - 用于形成滑动轴承减磨层的印刷液及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，按重量份数由以下组分组成：聚苯并咪唑树脂溶液：10～50份；二硫化钼溶液：20～60份；碳化硅陶瓷溶液：0.5～6份。所述聚苯并咪唑树脂溶液由聚苯并咪唑树脂、二甲苯、乙苯和三乙醇胺按照2:1:1:1的重量配比混合搅拌制成；所述二硫化钼溶液由二硫化钼粉、N-甲基-2-吡咯烷酮和聚乙二醇按照3:5:2的重量配比混合搅拌制成；所述碳化硅陶瓷溶液由碳化硅陶瓷粉加入50VOL％的乙醇溶液制得，且其PH值在9-10之间。本发明还提供了一种上述印刷液的制备方法以及一种应用上述印刷液制成的内燃机滑动轴承减磨层。

Description

用于形成滑动轴承减磨层的印刷液及其制备方法与应用
技术领域
本发明涉及一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，尤其涉及一种应用于以CuPb24Sn、CuPb20Sn4、AlSn10Cu、AlSn20Cu、CuSn10Bi3等材料制作的内燃机轴瓦、止推瓦工作表面，并通过印刷固化工艺生成减摩耐高温(260℃)的减磨层(陶瓷涂层)的印刷液及其制备方法。
背景技术
内燃机滑动轴承的工作表面层，又称减磨层。从20世纪40年代，应用铅基合金做为轴瓦、止推瓦的减磨层材料，由于其良好的特性，得到日益广泛的应用与发展。近50年来，人们研发了PbSnCu、PbSnCuIn等三元和四元合金减摩层，其耐磨性、耐腐蚀性、抗咬粘性和顺应性都有很大的改善与提高，使轴瓦、止推瓦的合金减磨层的抗摩擦磨损能力增加了7％～30％，极大地满足了高速高载荷发动机使用性能要求。
这些合金减摩层一般采用氟硼酸盐镀液电镀沉积这种传统的方法生成。重金属铅和大量电镀废液废水排放，严重破坏和污染人类生存的环境。现各国关注环境保护和节能减排，颁布法规禁止和限制重金属铅、镉和六价铬的使用，以及电镀废液的排放。随着人们对环保日益注重的今天，为了寻找铅基合金的替代材料，国外止推片生产厂作了大量试验研究工作，开发了CuSn、SnAgBi、SnCuAg、SnCu10Bi3系列合金材料。为了提高其镀层摩擦磨损性能，又成功研究了二金属、三金属和四金属结构镀层，但仍有电镀废液需要排放。
随着内燃机功率的强化、转速的提高，以及对其震动平稳性和低碳环保提出的更高标准，对内燃机止推片，特别对其减磨层也提出了新的技术要求，现有的内燃机轴瓦、止推瓦表面涂层的抗磨减磨性能以及附着性、热稳定性等性能有待提高，在高转速高负荷的发动机中其磨损率较高，达不到新的技术要求。因此，内燃机轴承，尤其是轴瓦、止推瓦的表面涂层新技术已成为目前研究的热点课题之一。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，该印刷液应用于CuPb24Sn、CuPb20Sn4、AlSn10Cu、AlSn20Cu、CuSn10Bi3等材料制作的内燃机滑动轴承(尤其是轴瓦、止推瓦)的半成品工件表面通过印刷固化工艺生成减摩、耐260℃高温的减磨层。
本发明的另一个目的是提供一种上述印刷液的制备方法以及一种应用上述印刷液制成的内燃机滑动轴承减磨层。
本发明是由如下技术方案组成的：一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，按重量份数由以下组分组成：
聚苯并咪唑树脂溶液            10～50份
二硫化钼溶液                  20～60份
碳化硅陶瓷溶液                0.5～6份
所述聚苯并咪唑树脂溶液由聚苯并咪唑树脂、二甲苯、乙苯和三乙醇胺按照2:1:1:1的重量配比混合搅拌制成；
所述二硫化钼溶液由二硫化钼粉、N-甲基-2-吡咯烷酮和聚乙二醇按照3:5:2的重量配比混合搅拌制成；
所述碳化硅陶瓷溶液由碳化硅陶瓷粉加入50VOL％的乙醇溶液制得，且其PH值在9-10之间。
进一步地，所述二硫化钼粉的粒径在30～50nm范围内。
进一步地，所述碳化硅陶瓷粉的粒径在30～50nm范围内。
进一步地，本发明的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液优选配比为：
聚苯并咪唑树脂溶液                    30份
二硫化钼溶液                          40份
碳化硅陶瓷溶液                        2.5份
相比于现有技术，本发明所述的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，采用纳米基MoS2+SiC，使印刷液能形成全新微孔结构的、特殊分子级的、有机与无机杂化复合自润滑的减摩层，该减磨层摩擦副表面的附着性与覆盖程度比现有涂层明显提高，抗磨减磨性能也得到成倍提高。同时，该印刷液所形成的减磨层防腐蚀性能也较强，还具有良好的亲油性、储油性，能在摩擦副表面始终保有一层稳定的物理吸附膜，在避免黏着磨损的同时，可以缓解和避免表面材料的疲劳裂纹的发展，与润滑剂互相协调，具有一定的摩擦副表面的自修复功能，因而具有良好的摩擦学性能，抗疲劳强度和使用寿命有所提高。此外，本发明所述的印刷液不含有铅、镉等重金属，不会造成环境污染。
本发明还涉及一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液的制备方法，包括以下步骤：
1)按上述重量配比制备聚苯并咪唑树脂溶液：在聚苯并咪唑树脂中加入二甲苯和乙苯作为稀释剂进行稀释，得到聚苯并咪唑树脂稀释液，再加入三乙醇胺作为分散剂进行分散，常规搅拌后即制得聚苯并咪唑树脂溶液；
2)按上述重量配比制备二硫化钼溶液：在粒径为30～50nm范围内的二硫化钼粉中加入N-甲基-2-吡咯烷酮作为稀释剂进行稀释得二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液；然后在二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液中加入聚乙二醇作为分散剂进行分散，常规搅拌后即得二硫化钼溶液；
3)按上述重量配比制备碳化硅陶瓷溶液：在粒径为30～50nm范围内的碳化硅陶瓷粉中加入50VOL％的乙醇溶液直至溶液的PH值在9-10之间，常规搅拌后即得碳化硅陶瓷溶液。
4)按上述任一重量份数配比将步骤1)～3)制得的聚苯并咪唑树脂溶液、二硫化钼溶液和碳化硅陶瓷溶液混合并搅拌均匀，制得用于形成滑动轴承减磨层的印刷液。
相比于现有技术，采用本发明所述的成分配比和制备方法制成的印刷液，能形成全新微孔结构的、特殊分子级的、有机与无机杂化复合自润滑的减摩层，该减磨层摩擦副表面的附着性与覆盖程度比现有涂层明显提高，抗磨减磨性能也得到成倍提高。同时，该印刷液所形成的减磨层防腐蚀性能也较强，还具有良好的亲油性、储油性，能在摩擦副表面始终保有一层稳定的物理吸附膜，在避免黏着磨损的同时，可以缓解和避免表面材料的疲劳裂纹的发展，与润滑剂互相协调，具有一定的摩擦副表面的自修复功能，因而具有良好的摩擦学性能，抗疲劳强度和使用寿命有所提高。此外，本发明所述的印刷液不含有铅、镉等重金属，不会造成环境污染。
本发明还涉及一种内燃机滑动轴承减磨层，其为采用上述的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，通过印刷固化工艺在滑动轴承表面形成的表面涂层。
具体地，应用上述印刷液形成内燃机滑动轴承减磨层的印刷固化工艺，按照以下工艺流程进行：
a)将加工成型的滑动轴承工件加热除油；一般将工件在烘箱中加热至150℃以除去油污，再将其取出冷却至室温；
b)对冷却后的滑动轴承工件进行清洗；一般通过超声波清洗机对其进行清洗，并加入PSC-003金属油脂清洗剂，清洗30分钟；
c)在印刷网上涂布上述制备方法制得的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，经印网将印刷液印刷在滑动轴承工件的内表面上；具体地，将清洗好的滑动轴承工件单片放入印刷机(特制的凹面印刷机)工件卡位，启动印刷机，特制的印刷网附着在滑动轴承的凹面上，涂料经印网涂刷在瓦的内表面上(20片/min)；
d)将印刷后的滑动轴承工件在120～260℃固化区经过1～3小时的固化后，取出冷却至常温，即可得到带有减磨层的滑动轴承成品。
相比于现有技术，采用本发明所述的成分、配比、制备方法和印刷固化工艺形成的减磨层，性能明显优于采用传统电镀工艺制成的减磨层。本发明所述的减磨层为全新微孔结构的、特殊分子级的、有机与无机杂化复合自润滑的，其摩擦副表面的附着性与覆盖程度比现有涂层明显提高，抗磨减磨性能也得到成倍提高。同时，该印刷液所形成的减磨层防腐蚀性能也较强，还具有良好的亲油性、储油性，能在摩擦副表面始终保有一层稳定的物理吸附膜，在避免黏着磨损的同时，可以缓解和避免表面材料的疲劳裂纹的发展，与润滑剂互相协调，具有一定的摩擦副表面的自修复功能，因而具有良好的摩擦学性能，抗疲劳强度和使用寿命有所提高。此外，本发明所述的印刷液不含有铅、镉等重金属，不会造成环境污染。
具体实施方式
本发明所述的一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，按重量份数由以下组分组成：
聚苯并咪唑树脂溶液                    10～50份
二硫化钼溶液                          20～60份
碳化硅陶瓷溶液                        0.5～6份
所述聚苯并咪唑树脂溶液由聚苯并咪唑树脂、二甲苯、乙苯和三乙醇胺按照2:1:1:1的重量配比混合搅拌制成；
所述二硫化钼溶液由二硫化钼粉、N-甲基-2-吡咯烷酮和聚乙二醇按照3:5:2的重量配比混合搅拌制成；
所述碳化硅陶瓷溶液由碳化硅陶瓷粉加入50VOL％的乙醇溶液制得，且其PH值在9-10之间。
具体地，所述印刷液按以下步骤制得：
1)制备聚苯并咪唑树脂溶液：将聚苯并咪唑树脂、二甲苯、乙苯和三乙醇胺按照2:1:1:1的重量配比混合搅拌制成。具体地，在聚苯并咪唑树脂中加入二甲苯和乙苯作为稀释剂进行稀释，得到聚苯并咪唑树脂稀释液，再加入三乙醇胺作为分散剂进行分散，常规搅拌后即制得聚苯并咪唑树脂溶液；
2)制备二硫化钼溶液：将二硫化钼粉、N-甲基-2-吡咯烷酮和聚乙二醇按照3:5:2的重量配比混合搅拌制成。具体地，在粒径为30～50nm范围内的二硫化钼粉中加入N-甲基-2-吡咯烷酮作为稀释剂进行稀释得二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液；然后在二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液中加入聚乙二醇作为分散剂进行分散，常规搅拌后即得二硫化钼溶液；
3)制备碳化硅陶瓷溶液：在粒径为30～50nm范围内的碳化硅陶瓷粉中加入50VOL％的乙醇溶液直至溶液的PH值在9-10之间，常规搅拌后即得碳化硅陶瓷溶液。
4)按上述任一重量份数配比将步骤1)～3)制得的聚苯并咪唑树脂溶液、二硫化钼溶液和碳化硅陶瓷溶液混合并搅拌均匀，即可制得用于形成滑动轴承减磨层的印刷液。
相比于现有技术，本发明所述的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，采用纳米基MoS2+SiC，使印刷液能形成全新微孔结构的、特殊分子级的、有机与无机杂化复合自润滑的减摩层，该减磨层摩擦副表面的附着性与覆盖程度比现有涂层明显提高，抗磨减磨性能也得到成倍提高。同时，该印刷液所形成的减磨层防腐蚀性能也较强，还具有良好的亲油性、储油性，能在摩擦副表面始终保有一层稳定的物理吸附膜，在避免黏着磨损的同时，可以缓解和避免表面材料的疲劳裂纹的发展，与润滑剂互相协调，具有一定的摩擦副表面的自修复功能，因而具有良好的摩擦学性能，抗疲劳强度和使用寿命均有所提高。此外，本发明所述的印刷液不含有铅、镉等重金属，不会造成环境污染。
本发明还涉及一种内燃机滑动轴承减磨层，其为采用上述的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，通过印刷固化工艺在滑动轴承表面形成的表面涂层。
具体地，应用上述印刷液形成内燃机滑动轴承减磨层的印刷固化工艺，按照以下工艺流程进行：
a)将加工成型的滑动轴承工件加热除油；一般将工件在烘箱中加热至150℃以除去油污，再将其取出冷却至室温；
b)对冷却后的滑动轴承工件进行清洗；一般通过超声波清洗机对其进行清洗，并加入PSC-003金属油脂清洗剂，清洗30分钟；
c)在印刷网上涂布上述制备方法制得的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，经印网将印刷液印刷在滑动轴承工件的内表面上；具体地，将清洗好的滑动轴承工件单片放入印刷机(凹面印刷机)工件卡位，启动印刷机，特制的印刷网附着在滑动轴承的凹面上，涂料经印网涂刷在瓦的内表面上(20片/min)；
d)将印刷后的滑动轴承工件在120～260℃固化区经过1～3小时的固化后，取出冷却至常温，即可得到带有减磨层的滑动轴承成品。
在M2000耐磨试验机和MPV-20摩擦磨损试验机上对采用本发明的印刷液形成的减磨层的摩擦学性能进行了试验研究(其中MOS2+SiC在英国Glacier Vandervell轴承公司蓝宝石轴瓦疲劳试验机监测其疲劳强涂层)，并与三元、四元、树脂+MoS2+C合金镀层及涂层的摩擦学性能进行了比较。
请参阅表1，其为上述印刷液形成的MoS2+SiC涂层与现有的三元或四元镀层和国外的MoS2+C涂层的性能参数对比表。
表1  MoS2+SiC涂层与现有涂层的性能参数对比表
从上表可知，本发明所述的印刷液可形成性能明显优于现有涂层的MoS2+SiC减磨层，其疲劳强度为126--143Mpa/，摩擦系数为0.02～0.025，表面粗糙度为0.36～0.601Ra/um，表面硬度为HV19～23.6；涂层厚度为0.01—0.025mm，且耐腐蚀性强，经中性盐雾实验可达500小时。综上所述，MOS2+SiC减磨层具有较高的抗咬粘性，其耐磨性与三元电镀层相比达到2倍以上，具有优异的抗咬粘、耐磨、抗腐蚀、抗穴蚀性能。同时，其不使用有毒元素，不需要镍中间层，可适用于铝基和铜基合金层。
下述不同实施例的印刷液配比不同，而形成减磨层(MoS2+SiC涂层)的印刷固化工艺相同，将不做赘述。以下结合具体实施例说明本发明。
实施例1：
本实施例的一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，按重量份数(每份100g)由以下组分组成：
聚苯并咪唑树脂溶液10份
二硫化钼溶液20份
碳化硅粉溶液0.5份
具体地，本实施例所述的印刷液按以下步骤制得：
1)制备聚苯并咪唑树脂溶液：将聚苯并咪唑树脂、二甲苯、乙苯和三乙醇胺按照2:1:1:1的重量配比混合搅拌制成。具体地，在400g聚苯并咪唑树脂中加入200g二甲苯和200g乙苯作为稀释剂进行稀释，得到聚苯并咪唑树脂稀释液800g，再加入200g三乙醇胺作为分散剂进行分散，常规搅拌后即制得聚苯并咪唑树脂溶液1000g；
2)制备二硫化钼溶液：将二硫化钼粉、N-甲基-2-吡咯烷酮和聚乙二醇按照3:5:2的重量配比混合搅拌制成。具体地，在600g粒径为30～50nm范围内的二硫化钼粉中加入1000g的N-甲基-2-吡咯烷酮作为稀释剂进行稀释得二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液1600g；然后在二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液中加入400g聚乙二醇作为分散剂进行分散，常规搅拌后即得二硫化钼溶液2000g；
3)制备碳化硅陶瓷溶液：在1.75g粒径为30～50nm范围内的碳化硅陶瓷粉中加入50VOL％的乙醇溶液(约50ml)直至溶液的PH值在9-10之间，常规搅拌后即得碳化硅陶瓷溶液约50g。
4)按上述重量份数配比将步骤1)～3)制得的聚苯并咪唑树脂溶液、二硫化钼溶液和碳化硅陶瓷溶液混合并搅拌均匀，即可制得用于形成滑动轴承减磨层的印刷液约3050g。
请参阅表2，其为本实施例所述的印刷液形成的MoS2+SiC涂层与现有的三元或四元镀层和国外的MoS2+C涂层的性能参数对比表。
表2  实施例1的MoS2+SiC涂层与现有涂层的性能参数对比表
从上表可知，本发明所述的印刷液可形成性能明显优于现有涂层的MoS2+SiC减磨层，其疲劳强度为196Mpa/，摩擦系数为0.023，表面粗糙度为0.571Ra/um，表面硬度为HV23；涂层厚度为0.01～0.025mm，且耐腐蚀性强，经中性盐雾实验可达500小时。相比于现有技术，其疲劳强度、表面硬度和耐高温性能皆有所提高。
实施例2：
本实施例的一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，按重量份数(每份40g)由以下组分组成：
聚苯并咪唑树脂溶液30份
二硫化钼溶液40份
碳化硅粉溶液2.5份
具体地，本实施例所述的印刷液按以下步骤制得：
1)制备聚苯并咪唑树脂溶液：将聚苯并咪唑树脂、二甲苯、乙苯和三乙醇胺按照2:1:1:1的重量配比混合搅拌制成。具体地，在505.2g聚苯并咪唑树脂中加入252.6g二甲苯和252.6g乙苯作为稀释剂进行稀释，得到聚苯并咪唑树脂稀释液1010.4g，再加入252.6g三乙醇胺作为分散剂进行分散，常规搅拌后即制得聚苯并咪唑树脂溶液1263g；
2)制备二硫化钼溶液：将二硫化钼粉、N-甲基-2-吡咯烷酮和聚乙二醇按照3:5:2的重量配比混合搅拌制成。具体地，在505.2g粒径为30～50nm范围内的二硫化钼粉中加入842g的N-甲基-2-吡咯烷酮作为稀释剂进行稀释得二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液1347.2g；然后在二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液中加入336.8g聚乙二醇作为分散剂进行分散，常规搅拌后即得二硫化钼溶液1684g；
3)制备碳化硅陶瓷溶液：在3.5g粒径为30～50nm范围内的碳化硅陶瓷粉中加入50VOL％的乙醇溶液(约100ml)直至溶液的PH值在9-10之间，常规搅拌后即得碳化硅陶瓷溶液约100g。
4)按上述重量份数配比将步骤1)～3)制得的聚苯并咪唑树脂溶液、二硫化钼溶液和碳化硅陶瓷溶液混合并搅拌均匀，即可制得用于形成滑动轴承减磨层的印刷液约2900g。
请参阅表3，其为本实施例所述的印刷液形成的MoS2+SiC涂层与现有的三元或四元镀层和国外的MoS2+C涂层的性能参数对比表。
表3  实施例2的MoS2+SiC涂层与现有涂层的性能参数对比表
从上表可知，本发明所述的印刷液可形成性能明显优于现有涂层的MoS2+SiC减磨层，其疲劳强度为213Mpa/，摩擦系数为0.02，表面粗糙度为0.36Ra/um，表面硬度为HV26；涂层厚度为0.01～0.025mm，且耐腐蚀性强，经中性盐雾实验可达500小时。相比于现有技术，其疲劳强度、表面粗糙度、表面硬度和耐高温性能皆有所提高。
实施例3：
本实施例的一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，按重量份数(每份26.7g)由以下组分组成：
聚苯并咪唑树脂溶液50份
二硫化钼溶液60份
碳化硅粉溶液6份
具体地，本实施例所述的印刷液按以下步骤制得：
1)制备聚苯并咪唑树脂溶液：将聚苯并咪唑树脂、二甲苯、乙苯和三乙醇胺按照2:1:1:1的重量配比混合搅拌制成。具体地，在534g聚苯并咪唑树脂中加入267g二甲苯和267g乙苯作为稀释剂进行稀释，得到聚苯并咪唑树脂稀释液1068g，再加入267g三乙醇胺作为分散剂进行分散，常规搅拌后即制得聚苯并咪唑树脂溶液1335g；
2)制备二硫化钼溶液：将二硫化钼粉、N-甲基-2-吡咯烷酮和聚乙二醇按照3:5:2的重量配比混合搅拌制成。具体地，在480.6g粒径为30～50nm范围内的二硫化钼粉中加入801g的N-甲基-2-吡咯烷酮作为稀释剂进行稀释得二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液1281.6g；然后在二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液中加入320.4g聚乙二醇作为分散剂进行分散，常规搅拌后即得二硫化钼溶液1602g；
3)制备碳化硅陶瓷溶液：在5.25g粒径为30～50nm范围内的碳化硅陶瓷粉中加入50VOL％的乙醇溶液(约150ml)直至溶液的PH值在9-10之间，常规搅拌后即得碳化硅陶瓷溶液约160g。
4)按上述重量份数配比将步骤1)～3)制得的聚苯并咪唑树脂溶液、二硫化钼溶液和碳化硅陶瓷溶液混合并搅拌均匀，即可制得用于形成滑动轴承减磨层的印刷液约3097.2g。
请参阅表3，其为本实施例所述的印刷液形成的MoS2+SiC涂层与现有的三元或四元镀层和国外的MoS2+C涂层的性能参数对比表。
表4  实施例3的MoS2+SiC涂层与现有涂层的性能参数对比表
从上表可知，本发明所述的印刷液可形成性能明显优于现有涂层的MoS2+SiC减磨层，其疲劳强度为168Mpa/，摩擦系数为0.025，表面粗糙度为0.601Ra/um，表面硬度为HV31；涂层厚度为0.01～0.025mm，且耐腐蚀性强，经中性盐雾实验可达500小时。相比于现有技术，其疲劳强度、表面硬度和耐高温性能皆有所提高。
请同时参阅表5，其中表5为本发明的三个具体实施例的组分含量对照表，表6为本发明的三个具体实施例的性能对照表
表5  三个实施例的组分含量对照表
组份 实施例1 实施例2 实施例3
聚苯并咪唑(克) 400 505.2 534
二甲苯(克) 200 252.6 267
乙苯(克) 200 252.6 267
三乙醇胺(克) 200 252.6 267
二硫化钼(克) 600 505.2 480.6
N-甲基-2-吡咯烷酮(克) 1000 842 801
聚乙二醇(克) 400 336.8 320.4
碳化硅(克) 1.75 3.5 5.25
乙醇50VoL(ml) 50 100 150
从上述实施例可得出，添加一定量的碳化硅(陶瓷)和二流化钼作为填充剂可提高聚苯并咪唑树脂的抗疲劳强度降低摩擦因数(因二流化钼和碳化硅具有低摩擦系数和较高的承载力)。如在一定量的前提下，聚苯并咪唑树脂含量降低、碳化硅和二硫化钼升高，则形成的涂层的附着力及抗儒变能力差，反之则抗疲劳强度和表面硬度、粗糙度不佳。综上实例可看出实施例2为最佳配比。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，按重量份数由以下组分组成：
聚苯并咪唑树脂溶液               10～50份
二硫化钼溶液                     20～60份
碳化硅陶瓷溶液                   0.5～6份
所述聚苯并咪唑树脂溶液由聚苯并咪唑树脂、二甲苯、乙苯和三乙醇胺按照2:1:1:1的重量配比混合搅拌制成；
所述二硫化钼溶液由二硫化钼粉、N-甲基-2-吡咯烷酮和聚乙二醇按照3:5:2的重量配比混合搅拌制成；
所述碳化硅陶瓷溶液由碳化硅陶瓷粉加入50VOL％的乙醇溶液制得，且其PH值在9-10之间。
2.根据权利要求1所述的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，其特征在于：所述二硫化钼粉的粒径在30～50nm范围内。
3.根据权利要求1所述的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，其特征在于：所述碳化硅陶瓷粉的粒径在30～50nm范围内。
4.根据权利要求1所述的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，其特征在于：按重量份数由以下组分组成：
聚苯并咪唑树脂溶液               30份
二硫化钼溶液                     40份
碳化硅陶瓷溶液                   2.5份
5.一种用于形成滑动轴承减磨层的印刷液的制备方法，包括以下步骤：
1)按权利要求1所述的重量配比制备聚苯并咪唑树脂溶液：在聚苯并咪唑树脂中加入二甲苯和乙苯作为稀释剂进行稀释，得到聚苯并咪唑树脂稀释液，再加入三乙醇胺作为分散剂进行分散，常规搅拌后即制得聚苯并咪唑树脂溶液；
2)按权利要求1所述的重量配比制备二硫化钼溶液：在粒径为30～50nm范围内的二硫化钼粉中加入N-甲基-2-吡咯烷酮作为稀释剂进行稀释得二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液；然后在二硫化钼粉的N-甲基-2-吡咯烷酮稀释液中加入聚乙二醇作为分散剂进行分散，常规搅拌后即得二硫化钼溶液；
3)按权利要求1所述的重量配比制备碳化硅陶瓷溶液：在粒径为30～50nm范围内的碳化硅陶瓷粉中加入50VOL％的乙醇溶液直至溶液的PH值在9-10之间，常规搅拌后即得碳化硅陶瓷溶液。
4)按照权利要求1所述的重量份数配比将步骤1)～3)制得的聚苯并咪唑树脂溶液、二硫化钼溶液和碳化硅陶瓷溶液混合并搅拌均匀，制得用于形成滑动轴承减磨层的印刷液。
6.一种内燃机滑动轴承减磨层，其特征在于：其为采用如权利要求1～4任一项所述的用于形成滑动轴承减磨层的印刷液，通过印刷固化工艺在滑动轴承表面形成的表面涂层。
7.根据权利要求6所述的一种内燃机滑动轴承减磨层，其特征在于：所述滑动轴承由CuPb24Sn、CuPb20Sn4、AlSn10Cu、AlSn20Cu、CuSn10Bi3等材料制成。
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